(完整版)集散控制系统DCS简介
集散控制系统DCS简介
集散控制系统DCS简介DCS是以微型计算机为基础，将分散型控制装置，通信系统，集中操作与信息管理系统综合在一起的新型过程控制系统。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。
采用了多层分级的结构，适用现代化生产的控制与管理需求，目前已成为工业过程控制的主流系统。
集散控制系统把计算机、仪表和电控技术融合在一起，结合相应的软件，可以实现数据自动采集、处理、工艺画面显示、参数超限报警、设备故障报警和报表打印等功能，并对主要工艺参数形成了历史趋势记录，随时查看，并设置了安全操作级别，既方便了管理，又使系统运行更加安全可靠。
其特点有：1、基于现场总线思想的I/O总线技术2、先进的冗余技术、带电插拔技术po3、完备的I/O信号处理4、基于客户/服务器应用结构5、WindowsNT平台,以太网,TCP/IP协议6、OPC服务器提供互连7、Web浏览器风格,ActiveX控件支持8、ODBC,OLE技术,实现信息,资源共享9、高性能的过程控制单元。
10、支持标准现场总线11、Internet/Intranet应用支持(1)高可靠性由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。
此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。
(2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。
DCS简介全解
每块模件最多8点
NETWORK-6000分散控制系统4000点以上容量配置
MIS Ethernet TCP/IP
#1 OS #2 OS #3 OS #4 OS #5 OS
接口 机
实时数据服务器 厂部监视终端
100 Mbps Switch
GPS Redundant
Engineer WS
AI-FR/TB5
过程控 制Байду номын сангаас元
过程控 制单元
过程控 制单元
工业现场
过程控制单元是以微处理器微基础的微机结构，具有几十种或上百种运算功能， 可以独立地对回路进行各种复杂控制。各控制单元通过通讯系统集中到中央操作站，
进行全系统地综合管理。
二、DCS的功能分层体系：
层次化已经成为目前DCS的体系特点。DCS充分体现了分散控制，集中管理的思
Engineer WS
100Mbps
2.5Mbps 分散处理单元 DPU
586/133
可联结1024点I/O 2000个Block Profibus
12Mbps/1200m
可进行算术、逻辑 和PID运算
32Bit CPU
2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 SOE
制方案。
5，在线性
通过通讯接口和I/O接口，可对过程对象进行实时采集、分析、记录、
监视和操作，以及对系统结构和组态回路的在线修改、局部故障的在线维
护等等，提高了系统的可用性。 6，可靠性 DCS广泛采用了冗余技术、容错技术。各单元都具备自诊断、自检查、
自修理功能，故障出现时还可自动报警。由于采用了种种有效措施，使得 DCS的可靠性和安全性大大提高。 7，可扩展性 DCS中的控制单元，既可独立工作、自成系统，独立地控制某些对象，
集散控制系统DCS介绍
I/O通道
在过程控制计算机中，种类最多，数量最大的是 各种I/O接口模件(卡件)。来自过程对象的被测信 号通过输入卡件，进入现场控制站，然后按一定 的算法进行数据处理，并通过输出卡件向执行设 备送出控制或报警等信息。
输入卡件
信号
现场控制站 数据处理
输出卡件
执行 设备
I/O通道
AI通道 AO通道 SI通道 SO通道
（1）操作员键盘 通常采用防水、防尘能力，有明确图案（或名称） 标志的薄膜键盘。操作键根据其功能可以分为 ：系统功 能键、控制调节键、翻页控制键、光标控制键、报警控 制键、字母数字键、可编程功能键、用户自定义键。 （2）工程师键盘： 在组态和编制程序时使用。键盘的键采用便于系 统生成的打字机键排列，键盘只有在系统生成时才和 主体连接。
开关量输入/输出通道（SI/SO） 开关量输入/输出通道（SI/SO）
SI通道 SI通道
开关量输入通道。用来输入各种限位开关、继电器 或电磁阀门连动触点的开、关状态；输入信号可能是交 流电压信号，直流电压信号或干接点。
SO通道 SO通道
开关量输出通道，用于控制电磁阀门、继电器、 指示灯、声报警器等只具有开、关两种状态的设备， 它是由端子板、SO板及机柜内电缆构成。
过程管理级
特征
信息量大 易操作性 容错性好
构成装置
监控计算机 工程师操作台 操作员操作站 (配有技术手段齐备、功能强的计算机、CRT显示器、操作 配有技术手段齐备、功能强的计算机、CRT显示器、操作 键盘、及较大存储量的软、硬盘) 键盘、及较大存储量的软、硬盘)
生产管理级
指定区域生产计划； 各单元间的协调控制； 装置的故障诊断处理和记录； 各类操作数据的显示和记录。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍
DCS控制系统（Distributed Control System，简称DCS）是一种基于现代技术的集散控制系统，它主要应用于工业生产和制造领域，用于控制和监控生产过程中各项参数和设备，以实现自动化生产。
DCS控制系统由多个分布在各个生产单元的控制器组成，这些控制器之间通过网络进行信息传输和数据交换，实现对整个生产过程的控制和监控。
每个控制器负责管理一定范围的生产设备和参数，通过与传感器、执行器等设备连接，实现对生产过程的监测和控制。
DCS控制系统的核心是集中管理系统，它由工程师对整个生产系统进行规划、设计和编程，定义各种控制策略和逻辑，以实现生产过程的自动化控制。
集中管理系统可以实时监测各个控制器的运行状态，收集和处理生产数据，为决策提供支持，确保生产过程的顺利进行。
DCS控制系统的分散控制器通常由工控机或PLC等硬件组成，它们负责执行集中管理系统下发的控制策略，控制各种生产设备的运行和参数调节。
分散控制器之间可以相互通信，实现对整个生产过程的协调与同步，提高生产效率和质量。
DCS控制系统具有高可靠性和稳定性，通过采用冗余设计和故障恢复机制，可以保证系统在出现故障时快速恢复，确保生产过程的连续性和稳定性。
同时，DCS系统可以对生产过程进行实时监测和报警，及时发现并解决问题，保证生产过程的安全性和可靠性。
总的来说，DCS控制系统是一种先进的生产自动化控制系统，具有集中管理、分散控制、多任务处理、模块化设计和高可靠性等特点，可以满
足各种工业生产领域的自动化控制需求，提高生产效率，节约成本，保证生产质量，是工业生产自动化的重要技术手段。
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3.2.2过程控制级
• 又称现场控制单元或基本控制器，是DCS系统中的核心部 分。生产工艺的调节都是靠它来实现。比如阀门的开闭调 节、顺序控制、连续控制等等。
3.2.3过程管理级
• DCS的人机接口装置，普遍配有高分辨率、大屏幕的色彩 CRT、操作者键盘、打印机、大容量储存器等。操作员通 过操作站选择各种操作和监视生产情况、这个级别是操作 人员跟DCS交换信息的平台。是DCS的核心显示、操作跟 管理装置。操作人员通过操作站来监视和控制生产过程， 可以通过屏幕了解到生产运行情况，了解每个过程变量的 数字跟状态。
8 TCP/IP配置
• 1、IP地址 • 2、子网掩码 • 3、默认网关 • 4、DNS
8.1 IP地址
• IP地址是指互联网协议地址（英语：Internet Protocol Address， 又译为网际协议地址），是IP Address的缩写。IP地址是IP协议提供 的一种统一的地址格式，它为互联网上的每一个网络和每一台主机分 配一个逻辑地址，以此来屏蔽物理地址的差异。
• 1.DI信号：数字输入信号（Digital Input） • 2.DO信号：数字输出信号（Digital Output） • 3.AI信号：模拟量输入(Analog Input) • 4.AO信号：模拟量输出(Analog Output)
6.1.1 DI信号典型回路图
• 设备状态信号、阀门反馈、盘车开关、急停按钮……
8.4 DNS
• DNS(Domain Name Service)域名服务,我们都知道在网络 上传输信息用的地址是IP地址，但是因为IP没有规律难以 记忆，所以就有了域名，当我们访问drop160时，网络上 的路由器是不知道drop160怎么走的，所以我们需要把 drop160转化成drop160的IP地址，这就是DNS服务。
集散控制系统(DCS)
• 友好性
DCS 的人机接口和软件面向工业控制 技术人员、工艺技术人员和生产操作人员， 操作方便，显示直观，了解生产状况直观。 DCS软件采用实用而简捷的人机会话系 统,CRT高分辨率交互图形显示,复合窗口技 术,画面丰富,纵观、控制、调整、趋势、流 程图、回路一览、批量控制、计量报表、 操作指导画面、菜单功能等均具有实时性。 平面密封式薄膜操作键盘、触摸式屏幕、 鼠标器、跟踪球等操作设备使其更便于操 作。
• 适应性、灵活性和可扩充性
DCS 的硬件和软件采用开放式、标准化 和模块化设计，系统为积木式结构，具有 灵活的配置，Байду номын сангаас适应不同用户的需要。 当工厂根据生产需要改变生产工艺和流 程时，可改变系统的某些配置和控制方案， 通过组态软件，进行一些填写表格式的操 作即可实现。
• 在线性与实时性
通过人机接口和I/O 接口，DCS 对过程 对象的数据进行实时采集、处理、记录、 监视、操作控制，并包括对系统结构和组 态回路的在线修改、局部故障的在线维护 等，提高了系统的可用性。
• 产品管理级（生产管理级）
在这一级上的管理计算机根据产品各部 件的特点，协调各单元级的参数设定，是 产品的总体协同员和控制器，负责厂级的 生产调度和优化。 要求根据用户的订货情况、库存情况、 能源情况来规划各单元中的产品结构和规 模，并可对产品重新计划，随时更改产品 结构。对于综合全厂生产和产品监视，以 及产品报告也都在这一层实现，并与上层 交换传递数据。具体有：规划产品结构和 规模；产品监视；产品报告；工厂生产监 视。
DCS管控一体化时期：90年代初至今 • 代表产品： Honeywell，TPS系统（Total Plant System） PKS系统(Process knowledge System) FOXBORO，I/A’S 50/51系列控制系统 Invensys 横河，CENTUM－CS ABB，ADVANT系统OCS开放控制系统 • 当今的 DCS是生产过程控制系统与信息管理系统紧密结 合的“管控一体化”的新一代集散型控制系统。由于工 厂、企业的信息集成和管理已经提到一定的高度，DCS 系统的功能已不再只局限于生产过程的控制，在整个工 厂、集团公司的管理中，DCS 也能发挥相应的作用。
DCS系统简介及应用
DCS应用情况
高桥石化公司炼油厂1#常减压装置采用SPECTRUM 系 统与FOX-300 上位机，除对全装置实现常规控制外，开 发了常压塔计算机集成优化系统，实现了基于动态内回 流的常压塔测线产品质量的在线计算、多测线产品质量 及收率的智能化协调控制与最佳回流取热分配控制，并 利用人工智能方法构造上级协调系统，开发了常压塔整 体智能决策与优化专家系统。该项目突破传统思维模式， 代之以信息流、物料流和能量流为主干分解方法，充分 发挥了DCS信息采集功能、通信功能和运算功能强的优 势，并以此为依托，开发和实施了高质量的数学模型和 优化控制软件。该系统在现场长时间投用以来，性能可 靠，提高轻油收率。
二、我国石油化工工业DCS应用情况
截止到1990年，中国石油化工总公司范围内 用于过程控制的大小不同规模的DCS共122套， 其中已投用的90 套，在建的32套。除4套为国产 外，其余均为国外引进产品。 石化总公司的122套DCS，用于炼油专业的27 套，化工专业的47套，化纤专业的18套，化肥专 业的13套，公用工程、三剂生产等系统14套，另 有3套用于中试装置。除此3套外，其余119套 DCS分别用在25个企业的71个生产厂。
缺点（与FCS比较）
• • • • • 浪费一次性投资 浪费安装费用 浪费维护费用 控制准确度与可靠性不高 用户的选择性不多
dcs自动控制系统
典型的dcs系统架构
DCS系统简介及应用
一、DCS控制系统应用概况
集散控制系统（Total Distributed Control System，DSC）是20世纪70年代中期发展起来 的以微处理器为基础的分散型计算机控制系 统。它是控制技术（Control）、计算机技术 （Computer）、通信技术（Communication）、 阴极射线管（CRT）图形显示技术和网络技术 相结合的产物。该装置时利用计算机技术对 生产过程进行集中监视、操作、管理和分散 控制的一种全新的分布式计算机控制系统。
DCS集散控制系统
☞与四级设备对应的四层网络 ●现场网络 ●控制网络 ●监控网络 ●管理网络
图2.1 集散控制系统的体系结构
现场网络
控制网络
监控网络
管理网络
1.现场控制级
➢典型的现场控制级设备 ●各类传感器 ●各类变送器 ●各类执行器 ➢现场控制级设备的主要任务 ●完成过程数据采集与处理。 ●直接输出操作命令、实现分散控制。 ●完成与上级设备的数据通信，实现网络数据库共享。
●常规 PID ●微分先行PID ●积分分离 ●开关控制 ●时间比例式开关控制 ●信号选择 ●比率设定
常 用 算 法
●时间程序设定 ● Smith 预估控制 ●多变量解耦控制 ●一阶滞后运算 ●超前-滞后运算 ●其他运算等
(4) 控制回路组态
➢根据控制策略的需要，将一些功能模块通过软件连接起来，构成检测回路或控制回路。
（2）控制层软件：特指运行于现场控制站的控制器中的软件，针对控制对象，完成控制功能。 其基本功能：I/O数据的采集、数据预处理、数据组织管理、控制运算及I/O数据的输出。
（3）监控软件 指操作员站或工程师站上的软件，主要完成操作人员所发出的各个命令的执行、图形与画面的显示、报警信息的显示处理、对现场各类检测数据的集中处理。
➢待机运转方式 ●同时配备两台设备，使一台设备处于待机备用状态。 ●当工作设备发生故障时，启动待机设备来保证系统正常运行。这种方式称为1:1 的备用方式。 ●对于N台同样设备，采用一台待机设备的备用方式就称为 N:1 备用。 ●待机运行方式是 DCS 中主要采用的冗余技术。
➢后退运转方式 ●使用多台设备，在正常运行时，各自分担各种功能运行。 ●当其中之一发生故障时，其他设备放弃其中一些不重要的功能，进行互相备用。
DCS 控制系统介绍
DCS 控制系统介绍DCS 系统是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能。
是完成过程控制、过程管理的现代化设备。
DCS 集散系统 : DCS 英文全称 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM , 中文全称为集散型控制系统。
DCS 可以解释为在模拟量回路控制较多的行业中广泛使用的，尽量将控制所造成的危险性分散 , 而将管理和显示功能集中的一种自动化高技术产品。
DCS 系统一般由五部份组成： 1. 控制器； 2.I/O 板； 3. 操作站；4. 通讯网络；5. 图形及编程软件。
系统的主要技术概述系统主要有现场控制站（ I/O 站）、数据通讯系统、人机接口单元（操作员站OPS 、工程师站 ENS ）、机柜、电源等组成。
系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。
硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。
底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力；易于组态，易于使用。
支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
系统设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，具有高度的可靠性。
系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。
系统的参数、报警、自诊断及其他管理功能高度集中在 CRT 上显示和在打印机上打印，控制系统在功能和物理上真正分散。
整个系统的可利用率至少为 99.9 ％；系统平均无故障时间为 10 万小时，实现了核电、火电、热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
“ 域” 的概念。
把大型控制系统用高速实时冗余网络分成若干相对独立的分系统，一个分系统构成一个域，各域共享管理和操作数据，而每个域内又是一个功能完整的 DCS 系统，以便更好的满足用户的使用。
集散控制系统(DCS)简介
Distributed Control SystemTotal Distributed control system is based on multiple microprocessors based on the use of modern network technology, modern control technology, graphics technology and redundancy technology to achieve the object of the regulation ofdecentralized control, monitoring, management, control technology. Characterized by decentralized control based on decentralized control of the object to adapt in order to focus on surveillance and control operations to achieve overall objectives. System has high stability, reliability and scalability.Distributed control systems are generally composed of four parts: (1) process input and output devices; (2) process control device; (3) operation interface; (4) data communication systems.The drive toward openness in the 1980s gained momentum through the 1990s with the increased adoption of Commercial off-the-shelf (COTS) components and IT standards. Probably the biggest transit ion undertaken during this time was the move from the UNIX operat- ing system to the Windows environment. While the realm of the real time operating system (RTOS) for control applications remains dom- inated by real time commercial variants of UNIX or proprietary op- erating systems, everything above real-time control has made the transition to Windows.The introduction of Microsoft at the desktop and server layers resulted in the development of technologies such as OLE for Proce- ss Control (OPC), which is now a de facto industry connectivity standard. Internet technology also began to make its mark in auto- mation and the DCS world, with most DCS HMI supporting Internet connectivity. The '90s were also known for the "Fieldbus Wars", where rival organizations competed to define what would become the IEC fieldbus standard for digital communication with field instru- mentation instead of 4-20 milliamp analog communications. The first fieldbus installations occurred in the 1990s. Towards the end of the decade, the technology began to develop significant momentum, with the market consolidated around Foundation Fieldbus and Profibus PA for process automation applications. Some suppliers built new systems from the ground up to maximize functionality with fieldbus, such as ABB with System 800xA[6], Emerson Process Management[7] with the DeltaV control system, Siemens[8] with the Simatic PCS7[9] and azbil[10] from Yamatake with the Harmonas-DEO system.The impact of COTS, however, was most pronounced at the hardware layer. For years, the primary business of DCS suppliers had been the supply of large amounts of hardware, particularly I/O and controllers. The initial proliferation of DCSs required the installation of prodigious amounts of this hardware, most of it manufactured from the bottom upby DCS suppliers. Standard computer components from manufacturers such as Intel and Motorola, however, made it cost prohibitive for DCS suppliers to continue making their own components, workstations, and networking hardware.As the suppliers made the transition to COTS components,they also discovered that the hardware market was shrinking fast. COTS not only resulted in lower manufacturing costs for the supplier, but also steadily decreasing prices for the end users, who were also becoming increasingly vocal over what they perceived to be unduly high hardware costs. Some suppliers that were previously stronger in the PLC business, such as Rockwell Automation, Siemens, were able to leverage their expertise in manufacturing control hardware to enter the DCS marketplace with cost effective offerings, while the stability/scalability/reliability and functionality of these emerging systems are still improving. The traditional DCS suppliers introduced new generation DCS System based on the latest Communication and IEC Standards, which resulting in a trend of combining the traditional concepts/functionalities for PLC and DCS into a one for all solution -- named "Process Automation System". The gaps among the various systems remain at the areas such as: the database integrity, pre-engineering functionality, system maturity, communication transparency and reliability. While it is expected the cost ratio is relatively the same (the more powerful the systems are, the more expensive they will be), the reality of the automation business is often operating strategically case by case. The current next evolution step is called Collaborative Process Automation Systems.To compound the issue, suppliers were also realizing that the hardware market was becoming saturated. The lifecycle of hardware components such as I/O and wiring is also typically in the range of 15 to over 20 years, making for a challenging replacement market. Many of the older systems that were installed in the 1970s and 1980s are still in use today, and there is a considerable installed base of systems in the market that are approaching the end of their useful life. Developed industrial economies in North America, Europe, and Japan already had many thousands of DCSs installed, and with few if any new plants being built, the market for new hardware was shifting rapidly to smaller, albeit faster growing regions such as China, Latin America, and Eastern Europe.Distributed Control System, also known as distributed control system, as opposed to centralized control system for the purposes of a new computer control system, which is a centralized control system based on the development of evolved. Function in the system, DCS, and centralized control system is little different, but in the realization of system function method is entirely different.First of all, DCS skeleton - system network, which is the foundation and core of DCS. As the network for the DCS system-wide real-time, reliability and scalability, play a decisive role, so that the manufacturers have carried out carefully in this design. For the DCS's system network, it must meet the requirements of real-time, that is completed within defined time limits transmission of information. By "OK" time limit, that means no matter the circumstances, the information transmission can be completed within this time limit, and this time limit is to be controlled according to the process of real-time requirements determined. Therefore, indicators of network performance measurement system is not the network speed,known as bits per second (bps), but the system network of real-time, that is able to multi-long period of time to ensure that the transmission of the information needed to complete . System network is also to be very reliable in any case, the network communication can not be interrupted, so most manufacturers have adopted DCS dual-bus, ring, or double star-shaped network topology. In order to meet the requirements of the system scalability, the system on the network can access the maximum number of nodes should be compared with the large number of nodes actually used several times. In this way, on the one hand can always add new nodes, it can also make the system run on less communication network load conditions, in order to ensure that the system of real-time and reliability. In the system during the actual operation, each node in the Internet and the next network is always possible, especially in the operator station, so that network reconfiguration will be conducted regularly, and this operation is absolutely not affect the normal operation of the system, therefore, the system the network should have a strong online network reconfiguration functions.Secondly, it is a completely on-site I / O processing and realization of direct digital control (DOS) function of network nodes. To set up a general set of DCS in the field I / O controllers, to share the whole system I / O and control functions. This will not only avoid the site because of a failure caused by failure of the entire system, improve system reliability, you can also enable the site to share data acquisition and control functions, helping improve overall system performance. DCS operator station is run operations to deal with all the relevant human-machine interface (HMI-Human Machine Interface, or operator interface) function of network nodes.System network is a DCS engineer station, which is off-line DCS configuration, the configuration of the system of work and on-line, control, maintenance of network nodes, its main function is to provide for the configuration of the DCS, configuration tools to work (ie,configuration software), and DCS-line real-time monitor run time on the network each node DCS operation, allowing the system engineers by engineers to stop in time to adjust the system configuration and some system parameters set, so that at any time in the DCS under good working condition. With centralized control systems, all of the DCS are required to have system configuration functions, can be said that there is nosystemconfigurationfunction of the system can not be called DCS.集散控制系统(DCS)集散控制系统是以多个微处理机为基础利用现代网络技术、现代控制技术、图形显示技术和冗余技术等实现对分散控制对象的调节、监视管理的控制技术。
DCS控制系统介绍三篇
DCS控制系统介绍三篇篇一：DCS控制系统介绍集散控制系统的英文原名为:DistributedControlSystem，简称DCS，通常也称为集散控制系统。
集散控制系统的控制功能，主要由计算机技（computer）、控制技术（Control）、显示技术（CRT）和通信技术（communicate）来完成，一般也称为4C技术，4C技术是DCS系统的四大支柱。
DCS中通信技术更为重要，操作员站的操作、工程师站系统的组态以及现场设备信息的交换都依靠通信技术来完成。
第一节集散控制系统的构成一集散控制系统的构成方式如图是集散控制系统典型结构。
功能分层是集散控制系统的体系特征反映了集散控制系统的“分散控制、集中管理”的特点。
从功能上看可以分为：四个层次，分别是现场控制级的功能；过程装置控制级；车间操作管理级；全厂优化和调度管理级。
从结构看分为：三大块，分别是分散过程控制装置；集中操作和管理系统；通信系统。
图4.1DCS结构（一）集散控制系统的各层功能1、现场控制级的功能（1）微处理器进入现场变送器、传感器和执行器；现场总线的应用。
部分或完全完成过程控制级的功能；（2）采集过程数据，对数据进行数据转换；（3）输出过程操作命令；（4）进行直接数字控制；（5）完成与过程装置控制级的数据通信；（6）对现场控制级的设备进行检测和诊断。
2、过程装置控制级的功能过程装置控制级的结构采用过程控制设备+I/O卡件，其功能是：（1）采集过程数据，进行数据转换和处理；（2）数据的监视和存储；（3）实施连续、批量或顺序控制的运算和输出控制作用；（4）数据和设备的自诊断；（5）数据通信。
3、车间操作管理级的功能车间操作管理级设备有中央控制室操作站、打印机、拷贝机、工程师站、计算站，能完成功能是：（1）数据显示与记录（2）过程操作（含组态操作、维护操作）（3）数据存储和压缩归档（4）报警、事件的诊断和处理（5）系统组态、维护和优化处理（6）数据通信；（7）报表打印和画面硬拷贝。
集散型控制系统介绍
集散型控制系统介绍什么是集散型控制系统？集散型控制系统（Distributed Control System，简称DCS）是一种用于监控和控制工业过程的自动化系统，它由多个分布在整个工厂或工业设施的控制单元组成。
每个控制单元负责特定的控制功能，并与其他单元进行通讯和协同工作。
DCS系统的主要目标是实现工业生产的高效率和高可靠性。
DCS系统的特点1.模块化设计：DCS系统由多个独立的模块组成，每个模块具有特定的功能，并可以根据需要进行添加或移除。
这种模块化设计使得DCS系统更加灵活和可扩展。
2.分布式架构：DCS系统的控制单元分布在整个工厂或设施的各个区域，通过网络进行通讯。
这种分布式架构使得系统更加稳定，并且可以更好地应对设备故障或通讯中断的情况。
3.实时监控：DCS系统可以实时监控工业过程中的各种参数和状态，包括温度、压力、流量等。
监控数据可以通过图形界面直观地展示给操作员，帮助他们进行决策和调整。
4.集中管理：DCS系统通过中央控制台进行集中管理，操作员可以通过该控制台对各个控制单元进行配置和控制。
集中管理使得系统维护和管理更加简便，并且可以提高工作效率。
5.数据记录与分析：DCS系统可以记录和存储工业过程中的各种数据，如生产数据、报警记录等。
这些数据可以用于后续的分析和决策，帮助工厂或设施提高生产效率和质量。
DCS系统的应用领域DCS系统广泛应用于各个工业领域，特别是对于那些需要高度自动化和精确控制的工艺过程来说，DCS系统是不可或缺的工具。
下面是一些常见的DCS系统应用领域：•电力行业：DCS系统被用于发电厂和电网的控制和监测，可以实现对电力设备的远程操作和维护。
•石油和化工：DCS系统在炼油、化工生产和储运过程中起到关键作用，可以提高生产效率和安全性。
•制造业：DCS系统可以应用于各种制造过程的控制和监控，如汽车制造、钢铁生产等。
•水处理：DCS系统可以用于水处理厂的运行和监测，实现对水质和水压的控制。
DCS简介
DCS简介
一、DCS的概念
DCS是英文（Distributed Control System）的缩写，在国内自动控制行业又称之为集散控制系统。
DCS是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产物，是目前最先进、最合理的过程控制系统，可以适应各种过程控制的要求。
系统具有很高的可靠性。
它通过集中的操作和监控，管理分散的受控点，所以DCS可理解为“分散控制，集中管理”。
二、DCS的应用状况
自1975 年Honeywell 公司推出第一套DCS 以后,全世界有60 余家公司生产了1500 余种产品,目前约有10 000套DCS 在运行。
我国DCS 发展较晚,大约在20 世纪80 年代末才开始逐渐使用。
目前还处在从大型工程逐步向中、小型工程,从主要应用领域(如石化、化工、电力、冶金等行业) 逐步向全工业范围扩展阶段,市场远没有饱和。
特别在最近一段时期,将会有大量的国内企业采用先进的DCS 来改造传统产业,不但大型、中型工程项目采用,不少小型项目也开始采用。
它们的技术改造为DCS 提供了十分巨大的市场空间。
三、 DCS系统结构。
(完整版)DCS系统介绍
5.2 监控画面组态
5.3 工作站组态
• 用于监视控制显示画面及部分组态功能。
5.4 通讯组态
• 用于组态工作站，打印机及第三方控制器。
六、DCS的基础知识
• I/O信号 • 系统冗余 • DCS系统的特点
6.1 IO信号
• I/O：控制系统需要建立信号的输入和输出通道，这就是 I/O。DCS中的I/O一般是模块化的，一个I/O模块上有一 个或多个I/O通道，用来连接传感器和执行器。
2.2 1940~1970年
• 第三次科技革命开始后，随着计算机技术的发展，人们开 始尝试将计算机用于过程控制。但当时采用的办法是用一 台计算机控制几十甚至上百个回路，这样做的危险性很高， 如果计算机出现故障，会导致很严重的后果，这造成了危 险集中。
2.3 1970~1990年
• 直到上世纪70年代，随着计算机技术的日渐成熟，人们才 开始将危险分散。就是原来靠一台大计算机完成的任务， 现在用几十台微处理器来完成，从而大大降低了危险系数。 至此DCS就诞生了。
• 3.2管理级别分类：现场控制级、过程控制级、过程管理 级、经营管理级
• 3.3网络结构分类：一级网络、二级网络、三级网络
3.1硬件组成
3.2.1现场控制级
• 又称数据采集装置，主要是将过程非控变量进行数据采集 和预处理，而且对实时数据进一步加工处理，供操作站显 示和打印，从而实现开环监视，并将采集到的数据传输到 监控计算机。输出装置在有上位机的情况下，能以开关量 或者模拟量信号的方式，向终端元件输出计算机控制命令。 这一个级别直接面对现场，跟现场过程相连。比如阀门、 电机、各类传感器、变送器、执行机构等等。
3.2.2过程控制级
DCS简介
DCS(集散控制系统)简介集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。
它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。
其主要特征是它的集中管理和分散控制。
目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。
DCS通常采用分级递阶结构，每一级由若干子系统组成，每一个子系统实现若干特定的有限目标，形成金字塔结构。
可靠性是DCS发展的生命，要保证DCS的高可靠性主要有三种措施：一是广泛应用高可靠性的硬件设备和生产工艺；二是广泛采用冗余技术；三是在软件设计上广泛实现系统的容错技术、故障自诊断和自动处理技术等。
当今大多数集散控制系统的MTBF可达几万甚至几十万小时。
1.集散控制系统的发展趋势近年来，在DCS关联领域有许多新进展，主要表现在如下一些方面。
(1)系统功能向开放式方向发展传统DCS的结构是封闭式的，不同制造商的DCS之间难以兼容。
而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权，用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统，达到最佳的系统集成。
这里不仅包括DCS与DCS的集成，更包括DCS与PLC、FCS及各种控制设备和软件资源的广义集成。
(2)仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。
另外，由于这些智能仪表具有的精度高、重复性好、可靠性高，并具备双向通信和自诊断功能等特点，致使系统的安装、使用和维护工作更为方便。
(3)工控软件正向先进控制方向发展广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能最有效、最直接、也是最具价值的发展方向，主要包括先进控制、过程优化、信息集成、系统集成等软件的开发和产业化应用。
在未来，工业控制软件也将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。
(4)系统架构向FCS方向发展单纯从技术而言，现阶段现场总线集成于DCS可以有三种方式：①现场总线于DCS系统I/O总线上的集成――通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上，使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的DCS设备卡一样。
集散控制系统
集散控制系统（Distributed control system）是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统，简称DCS系统。
是相对于集中式控制系统而言的一种新型的计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机（Computer）、通信（communication）、显示（CRT）和控制（Control）等4C技术，其设计原则是分散控制、集中操作、分级管理、分而自治和综合协调，大大提高了系统的可靠性。
DCS由上而下形成多级控制结构，即过程控制级、集中监控级和生产管理级，采用网络方式实现各级间的信息传递。
DCS既不同于分散的常规仪表控制系统，又不同于集中式计算机控制系统，而是吸收了两者的优点，在它们的基础上发展起来的一门系统工程技术，具有很强的生命力和显著地优越性。
1975年12月，美国霍尼韦尔（HoneyWell）公司推出TDC-2000集散控制系统，成为最早提出集散控制系统设计思想的开发商。
从而开始了DCS的初创阶段（1975-1980）这个时期的系统的特点是：比较注重控制功能的实现，系统的设计重点是现场控制站；系统的人机界面功能则相对较弱，在实际中只用CRT操作站进行现场工况的监视，使得提供的信息也有一定的局限；在功能上更接近仪表控制系统；各个厂家的系统均由专有产品构成，包括高速数据通道、现场控制站、人机界面工作站及各类功能性的工作站等，不仅系统的购买价格高，系统的维护运行成本也高。
可以说，DCS的这个时期是超利润时期，其应用范围也受到一定的限制。
第二阶段（1980-1985）是DCS的成熟期。
这一时期的DCS系统最大的特点是引入了局域网作为系统骨干，按照网络节点的概念组织过程控制站、中央操作站、系统管理站及网关，使得系统的规模、容量进一步增加，系统的扩充有更大的余地，也更加方便在功能上，这个时期的DCS逐步走向完善，除回路控制外，还增加了顺序控制、逻辑控制等功能，加强了系统管理站的功能，可实现一些优化控制和生产管理。
集散控制
计算机集散控制系统随着生产规模的扩大，信息量的增多，控制和管理的关系日趋密切。
对于大型企业生产的控制和管理，不可能只用一台计算机来完成。
于是，人们研制出以多台微型计算机为基础的集散控制系统(DCS)。
它采用分散控制、集中操作、分级管理、分而自治和综合协调的设计原则，自下而上可以分为若干级，如过程控制级、控制管理级、生产管理级和经营管理级等。
DCS 又称分布或集散式控制系统。
第一章第一节集散控制系统基本概念集散控制系统(DCS)是以微处理器为基础的集中分散型控制系统集散控制系统主要特性集中管理、分散控制DCS 作一个比较完整的定义(1) 以回路控制为主要功能的系统。
(2) 除变送和执行单元外，各种控制功能及通信、人机界面均采用数字技术。
(3) 以计算机的CRT、键盘、鼠标，轨迹球代替仪表盘形成系统人机界面。
(4) 回路控制功能由现场控制站完成，系统可有多台现场控制站，每台控制一部分回路。
(5) 人机界面由操作员站实现，系统可有多台操作员站。
(6) 系统中所有的现场控制站、操作员站均通过数字通信网络实现连接。
二、基本结构集散控制系统是采用标准化、模块化和系列化设计，由过程控制单元、过程接口单元、管理计算机以及高速数据通道等五个主要部分组成。
基本结构如图所示。
(1) 过程控制单元(Process Control Unit，PCU)，又叫现场控制站。
它是DCS 的核心部分，对生产过程进行闭环控制，可控制数个至数十个回路，还可进行顺序、逻辑和批量控制。
(2) 过程接口单元(Process Interface Unit，PIU)，又叫数据采集站。
它是为生产过程中的非控制变量设置的采集装置，不但可完成数据采集和预期处理，还可以对实时数据作进一步加工处理，供CRT 操作站显示和打印，实现开环监视。
(3) 操作员站(Operating Station，OS)是集散系统的人机接口装置。
除监视操作、打印报表外，系统的组态、编程也在操作站上进行。
DCS系统介绍
DCS 发展历史
第二阶段：1980—1985.，在这个时期集散控 制系统的技术特点表现为： 1）微处理器的位数提高，CRT显示器的分辨 率提高 2）强化的模块化系统 3）强化了系统信息管理，加强通信功能
DCS 发展历史
第三阶段，1985年以后，集散系统进入第三 代，其技术特点表现为： 1）采用开放系统管理 2）操作站采用32位微处理器 3）采用实时多用户多任务的操作系统
DCS 发展历史
第一阶段：1975-1980年，在这个时期集散控 制系统的技术特点表现为： 1）采用微处理器为基础的控制单元，实现 分散控制，有各种各样的算法，通过组态独立 完成回路控制，具有自诊断功能 2）采用带CRT显示器的操作站与过程单元分 离，实现集中监视，集中操作 3）采用较先进的冗余通信系统
DeltaV I/O Card Types
Outputs
- AO, 8 Channel, 4 to 20 mA, HART – AO, 8 Channel, 4 to 20 mA – I.S. AO, 8 Channel, 4 to 20 mA – DO, 8 Channel, 120/230 VAC, Isolated – DO, 8 Channel, 120/230 VAC, High Side – DO, 8 Channel, 24 VDC, Isolated – DO, 8 Channel, 24 VDC, High Side – High Density DO, 32 Channel, 24 VDC, High Side – I.S. DO, 4 Channel, 12 VDC I.S. Power
DCS 特点
1） 高可靠性。由于DCS将系统控制功能分散在各台计 算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算 机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。此外，由 于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对 需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机， 从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。 2） 开放性。DCS采用开放式，标准化、模块化和系列 化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现 信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计 算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不 影响系统其他计算机的工作。
分布式控制系统dcs简介介绍
汇报人： 20点 • DCS的组成与架构 • DCS的主要功能 • DCS的应用领域 • DCS的发展趋势与未来展望 • DCS的选型与实施
01
DCS的定义与特点
定义
分布式控制系统（DCS）是一种集散 控制系统，通过分散控制、集中管理 的方式实现对工业生产过程的监控与 控制。
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安全性与可靠性
安全性
随着工业安全意识的提高，DCS将更加注重安全性设计，采用多层次的安全防护措施，确保系统的稳定性和可靠 性。
可靠性
可靠性是DCS的核心要求之一，未来DCS将采用更加可靠的硬件和软件技术，提高系统的稳定性和可靠性。
云技术与大数据应用
云技术
随着云计算技术的发展，DCS将逐步实现云化，通过云平台进行数据存储、分析和远程控制等功能， 提高系统的灵活性和可扩展性。
DCS采用多级计算机系统，将控制功 能分散到多个计算机进行处理，同时 通过网络实现信息共享和协调控制。
特点
高可靠性
DCS采用冗余技术和容错技术 ，确保系统的可靠性和稳定性
。
灵活性
DCS具有模块化结构，可以根 据实际需求进行灵活配置，适 应不同的工业生产过程。
开放性
DCS采用开放式标准和网络协 议，方便与其他系统进行集成 和互操作。
03
DCS的主要功能
DCS的主要功能
• 分布式控制系统（DCS）是一种先进的工 业自动化系统，用于监视、控制和优化制 造过程。它采用计算机、网络和自动控制 技术，将分散的控制系统设备与集中管理 软件相结合，实现对整个生产过程的自动 化控制。
04
DCS的应用领域
DCS的应用领域
• 分布式控制系统（DCS，Distributed Control System）是一种集散控制系统，广泛应用于工业自动化领域。 DCS通过分散控制和集中管理的设计理念，实现了对生产过程的实时监控、数据采集、数据处理、控制和优化 等功能。
集散控制系统(DCS)
集散控制系统(DCS)集散控制系统(DCS)，是以多个微处理机为基础利用现代网络技术、现代控制技术、图形显示技术和冗余技术等实现对分散控制对象的调节、监视管理的控制技术。
其特点是以分散的控制适应分散的控制对象，以集中的监视和操作达到掌握全局的目的。
系统具有较高的稳定性、可靠性和可扩展性。
集散控制系统一般有四部分组成：（1）过程输入输出装置；（2）过程控制装置；（3）操作接口；（4）数据通讯系统。
集散控制系统也叫分布式控制系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。
首先，DCS的骨架——系统网络，它是DCS的基础和核心。
由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。
对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。
这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。
因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（b ps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。
系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。
为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。
这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。
在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。
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集散控制系统DCS简介DCS是以微型计算机为基础，将分散型控制装置，通信系统，集中操作与信息管理系统综合在一起的新型过程控制系统。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。
采用了多层分级的结构，适用现代化生产的控制与管理需求，目前已成为工业过程控制的主流系统。
集散控制系统把计算机、仪表和电控技术融合在一起，结合相应的软件，可以实现数据自动采集、处理、工艺画面显示、参数超限报警、设备故障报警和报表打印等功能，并对主要工艺参数形成了历史趋势记录，随时查看，并设置了安全操作级别，既方便了管理，又使系统运行更加安全可靠。
其特点有：1、基于现场总线思想的I/O总线技术2、先进的冗余技术、带电插拔技术po3、完备的I/O信号处理4、基于客户/服务器应用结构5、WindowsNT平台,以太网,TCP/IP协议6、OPC服务器提供互连7、Web浏览器风格,ActiveX控件支持8、ODBC,OLE技术,实现信息,资源共享9、高性能的过程控制单元。
10、支持标准现场总线11、Internet/Intranet应用支持(1)高可靠性由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。
此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。
(2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。
(3)灵活性通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。
(4)易于维护功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。
(5)协调性各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。
(6)控制功能齐全控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。
DCS的构成方式十分灵活，可由专用的管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成，也可由通用的服务器、工业控制计算机和可编程控制器构成。
处于底层的过程控制级一般由分散的现场控制站、数据采集站等就地实现数据采集和控制，并通过数据通信网络传送到生产监控级计算机。
生产监控级对来自过程控制级的数据进行集中操作管理，如各种优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等。
随着计算机技术的发展，DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能，如计划调度、仓储管理、能源管理等。
DCS可以解释为在模拟量回路控制较多的行业中广泛使用的，尽量将控制所造成的危险性分散,而将管理和显示功能集中的一种自动化高技术产品。
DCS一般由五部份组成：1、控制器；2、I/O板；3、操作站；4、通讯网络；5、图形及遍程软件。
一、DCS的骨架——系统网络，它是DCS的基础和核心。
网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用。
1、实时性。
对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。
这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。
因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。
2、可靠性。
系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。
3、扩充性。
为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。
这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。
在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。
二、一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DOS）功能的网络节点。
1、现场I/O控制站。
一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。
这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。
2、DCS的操作员站。
DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-Human Machine Interface或operator interface）功能的网络节点。
3、系统网络是DCS的工程师站。
它是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS 网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。
与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能，可以说，没有系统组态功能的系统就不能称其为DCS。
三、DCS的发展状况1、DCS自1975年问世以来，已经经历了二十多年的发展历程。
在这二十多年中，DCS虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。
总的来说，DCS正在向着更加开放，更加标准化，更加产品化的方向发展。
2、作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。
如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS 中所包含的各种内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。
传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业全面解决方案，即total solution 的层次。
只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。
3、进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了DCS之中。
PLC是一种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。
现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测：基于现场总线的FCS 将取代DCS成为控制系统的主角。
DCS产品的发展已经历了三代，并且第四代正在发展中。
开创期：1975～1980年代表产品：Honeywell，TDC2000Foxboro，SpectrumBailey，Network-90Yokogawa(恒河)，Yawpark第一代DCS都以Honeywell 公司推出的TDC-2000 系统为模型。
由数据采集单元、过程控制单元、CRT操作站、上位管理计算机及连接各个单元和计算机的高速数据通道这5部分组成。
（第一代）以微处理器为基础的过程控制单元，实现多种控制功能算法，并实现分散控制；采用带显示器的操作站，与过程控制单元分离，实现集中监视、集中操作、信息综合管理；采用较先进的冗余通信系统、用同轴电缆作为传输媒质，实现控制单元、操作站和上位机之间的通信。
已具有DCS的基本特点（即分散控制，集中管理），DCS的雏形。
各个厂家使用专用软、硬件产品，价格昂贵；DCS没有统一标准，开放性差。
成长过渡期：1980～1985年代表产品：Honeywell，TDC-3000Fisher，PROVOXTayler，MOD300Westinghouse，WDPF第二代的主要特点是在原来产品的基础上进行改进，进一步提高可靠性并扩展和增强了功能。
其特点是采用模块化、标准化设计，数据通信向标准化迁移，板级模块化，单元结构化，使之具有更强的适应性和可扩充性；新开发的多功能过程控制站、增强型操作站采用了16位CPU及高分辩率CRT技术，图形用户界面也逐步丰富；通信系统已采用局域网络（从主从式的星形变为总线网络或环网通信）作为系统骨干，按照网络节点的概念组织过程控制站、中央操作站、系统管理站和网关，使得系统规模、容量扩大，同时数据传输速率也大大提高；控制功能更加完善，它能实现数据采集、过程控制、顺序控制和逻辑控制等功能。
其基本结构由六部分组成，即局域网络、多功能现场控制站、增强型操作站、系统管理站、主计算机和网络连接器等。
完善期：80年代中后期代表产品：Foxboro，I/A SeriesHoneywell，TDC-3000UCNBailey，INFI-90Moore ，PACSYokogawa，Centum-XL和μXL（第三代）这阶段的特点是向开放式、标准化方向发展：实现了开放式的系统通信，向上能与MAP 和Ethernet 接口，或者通过网间连接器与其它网络联系，以构成复合管理系统，或与其它制造商的产品进行数据通信；向下支持现场总线，它使得过程控制或车间的智能变送器、执行器和本地控制器之间能实现可靠的实时数据通信。
控制站使用32位微处理器，控制功能更强，能方便使用更复杂和先进的控制算法；采用专用集成电路和表面安装技术，使电路板上的元件数更少，体积更小，可靠性更高。
操作站采用32位高档微机，具有增强图形显示功能，采用多窗口技术和触摸屏，使其操作简单，响应速度更快。
从控制功能来看，系统提供的控制功能增强，过程控制组态方面实现了标准化（IEC 61131-3）；并在常规控制基础上增加了各种自适应或自整定的控制算法，为用户提供了更广阔的应用领域。
在基础的软硬件方面，如操作系统、数据库和工作站大都采用通用产品，另外第三方的应用软件也能在系统中应用，从而使集散控制系统进入了更高层次的阶段。
开放系统开放系统是第三代集散控制系统主要特征。