81种注塑问题与解决方法
注塑产品在生产中存在的问题及解决方法
管件在生产中存在的问题及解决方法（1）注塑产品收缩变形，达不到标准，如：注塑90°弯头不够90°或大于90°。
可能出现问题的原因：A、模具设计没有考虑管件收缩的因素，模具设计为90°，但半成品收缩后不够90°或大于90°。
B、冷却时间短，开模造成管件变形。
C、模具温度高。
D、保压时间短或保压压力小，管件收缩大。
补救方法：设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题，注塑半成品冷却收缩后为90°；调整注塑工艺，延长冷却时间，使模具温度保持在30--50°范围内，增加保压时间或保压压力。
（2）注塑产品气孔。
（目前无法解决）。
半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔，使产品合格率降低。
这与制品厚度有关，而且常因塑料冷却收缩离开注塑件中心而引起。
可能出现问题的原因：A、模具未充分填充或填充不实。
B、止流阀的不正常运行，有回流现象。
C、原料未彻底干燥，水分含量高。
D、预塑或注射速度过快。
E、模具浇口位置和形式设计不合理，模具形状设计不合理。
目前的补救方法：A、增加射料量；B、增加注塑压力；C、增加螺杆向前时间；D、降低熔融温度；E、降低或增加注塑速度；F、检查止逆阀是否裂开或无法运作；G、让原料彻底干燥（≤300ppm）；H、适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度；I、改变浇口位置和形式，必要时改变模具的设计。
（3）注塑产品褶皱流纹，车削断削。
可能出现问题的原因：通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，也有注射时造成。
A、原料熔融温度不是太高就是太低；B、模腔内塑料不足；C、冷却阶段时接触塑料的面过热；D、流道不合理、浇口截面过小；E、模温是否与原料特性相适应；F、产品结构不合理（过厚或明显厚薄不一）；G、模具冷却效果不好。
补救方法：A、调整料筒温度；B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度；C、增加注塑量；D、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；E、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失，造成注不实。
注塑车间问题点和改善对策
在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。
以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。
要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。
针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。
2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。
正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。
3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。
改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。
4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。
合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。
5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。
加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。
6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。
通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。
综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
注塑工艺与产品缺陷解决方案注塑工艺是一种常见的制造方法，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些产品缺陷。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案：1. 短射（Short Shot）：指塑料注射不完整，导致产品部分或全部空洞。
解决方案包括：- 检查模具温度和压力，确保足够的塑料流动。
- 检查塑料熔融温度和压力，确保充分熔融。
- 检查模具设计，确保填充均匀。
2. 气泡（Air Traps）：在产品内部形成气泡，影响外观和强度。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少气体陷阱的形成。
- 优化模具通道和冷却系统，确保塑料充分流动并迅速冷却。
3. 热胀冷缩（Warping）：产品在冷却后变形或扭曲。
解决方案包括：- 优化模具温度和冷却系统，确保均匀冷却。
- 调整注射速度和压力，避免内部应力积累。
- 使用合适的塑料材料，具有较低的热胀冷缩性能。
4. 流痕（Flow Marks）：产品表面出现纹理或痕迹。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，确保塑料流动顺畅。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
5. 毛刺（Flash）：产品边缘出现额外的塑料。
解决方案包括：- 检查模具关闭力，确保模具严密闭合。
- 检查模具设计，减少模具间隙。
- 控制注射速度和压力，避免过多的塑料溢出。
6. 熔接线（Weld Lines）：由于塑料流动不畅导致的界面线。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少熔接线形成。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
以上只是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案，具体解决方案还需要根据具体情况进行调整和优化。
为了确保产品质量，注塑过程中的工艺参数、模具设计以及塑料材料的选择都非常重要。
注塑成型问题点以及解决方法
注塑成型问题点以及解决方法第一篇：注塑成型问题点以及解决方法注塑件缺陷的原因及其补救方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
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龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟 裂，生成的大裂纹叫作开裂。 产生这种现象的原因有两个， 一是硬行顶出， 二是成型品内部应力。
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1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁 度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形 状相符合。 2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注 入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。 3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应 力。 4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固 化在制件上。 5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。 当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成 形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止 这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种 具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。
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发赤 Blush
塑料
1. 干燥不足
干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸气卷 入熔胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。 人們往往忽略干燥剂的定期再生(Regular Regeneration)。 应当与干燥器供应商协商讨论，确保 作好树脂的干燥工作。
检查干燥器的空气进气管路是否堵塞。 空气进不来， 树脂的湿气就帶不走。
困 气
困气
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困 气
制 品
1.壁厚差异太大，产生跑道效应
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚 壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包 抄，形成积风。
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困 气
注塑问题点解决方法大全
注塑问题点解决方法大全1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
注塑中产生的问题及解决办法
产品不满胶这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
技巧：出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。
特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。
第一种情况：注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。
可能造成的原因：1、漏胶。
出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶；注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。
如有漏胶，产品不满胶则是当然的现象，应先排除。
只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查。
当产品不满胶，而又无胶体泄漏时，可能是胶量不够。
这时需要增加熔胶行程，增加胶量。
增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的进胶情况。
2、胶量不够。
增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。
当熔胶行程达到最大后，产品仍不满胶，则需要更换大型号的注塑机。
3、过胶介子漏胶。
如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。
检查过胶介子漏胶的方法：保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。
注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。
手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。
在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。
凡是出现产品不满胶的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生；其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。
只有排除了这两种情况后，才能进行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了这两种情况后的情况下，不再作累述。
第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程（有残余胶量）。
这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。
可能造成的原因：1、熔胶的流动性不够。
注塑成型常见问题及解决方法
注塑成型常见问题及解决方法：注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
1.怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因：①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。
⑷模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。
2.怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低；②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。
注塑缺陷及解决方法
注塑缺陷及解决方法注塑缺陷及解决方法一设备方面：（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
二模具方面：（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
三工艺方面：（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
四原料方面：（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。
二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
1.6.12 翘曲变形一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
1.6.13 尺寸不稳定一设备方面：（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白《注塑缺陷及解决方法》。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑过程中常见问题及对策
注塑过程中常见问题及对策☐首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。
简单说就是一个产品模型的空壳，通过注塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。
冷却后，开模后即成成品。
☐经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。
注塑过程中的常见问题➢气眼/气泡➢黑点/黑纹/异色➢料脆/脆断➢烧焦/焦痕➢飞边/毛边/批锋➢分层起皮➢流痕➢欠注/缺胶➢银纹/料花➢缩水➢熔接痕/夹水线1成型问题-气眼/气泡气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象.☐它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
☐气眼通常位于熔体最后填充的地方。
☐缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷.☐如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
气眼可能引起的问题:☐困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
改进方法2成型问题-黑点/黑纹/异色黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。
黑点/黑纹/异色的起因材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。
塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。
色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。
材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。
空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
改进方法☐增加材料的热稳定性模具设计☐清洁顶杆和滑块.☐改进排气系统.☐清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料☐注塑前清洁模具表面.注塑机☐选择合适的注塑机吨位☐检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.工艺条件☐降低料筒和喷嘴的温度.☐清洁注塑过程的各个环节.☐避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.3成型问题-料脆/脆断制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
注塑缺陷及解决方法汇总
注塑缺陷及解决方法汇总1,雾气:淡淡的雾状长丝,沿熔体流动方向.雾气产生的原因,由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份,气体),又或者是熔体在进入模腔内时遇到困难,使其不能完全依附在模腔原有型面上.解决方法1)塑料:检查塑料的MFI值,检查塑料配方,量度塑料的湿度,增加其干燥度。
(2)模具:冷却管道是否渗漏,模具型腔面抛光不良。
(3)注塑机条件:升高模温,除去过多的脱模剂。
2,玻纤浮面:玻纤分配不均,表面灰暗,粗糙幼小条纹。
玻纤浮面产生原因, 玻纤的排向不一,流体流动方向与配向不一,流动速度与冷却速度的配合不一;料温、模温太低,含玻纤的熔体在模具表面固化过快;两股熔流前锋相遇、交叉地方, 玻纤取向不一;炮筒内熔体未完全混合。
解决方法1)塑料:更换较短的玻纤材料,换玻璃珠材料。
(2)模具:更改入闸口尺寸。
(3)注塑工艺:增加注射速度,考虑用多级注射,增加工模温度,增加熔体温度,增加保压时间与压力,检查射嘴温度是否足够,增加螺杆背压,减小螺杆转速,使用较长的料向,以缩短流程。
3,困气:大部分在入胶对面或狭窄深肋,呈现发白,发黄,焦黑,未完全填充。
困气产生的原因:模具内存在的空气排放不良,主要可能有A 模具的设计不合理,B注塑材料选择不合理,C 注塑条件不合理;模具内空气受高压,高温影响,熔体注射速度过快,高温熔体与模腔内空气产生化学作用、焦化。
解决方法1)模具:检查排气道是否通常,增加排气道,改变胶口位置。
(2)注塑工艺: 减低注塑速度,采用多级注射(快—慢),减低锁模压力,降低注塑温度。
4,银丝纹:与雾气相似,但是更密集,更深刻。
银丝纹产生的原因:由于模具内或者料筒内的热熔体塑料有大量被气化的水份;由添加剂的化学反应导致的气/水份,在注塑过程中被一起注入型腔,并被压至放射形银丝纹形状。
解决方法:(1)塑料:塑料需要妥善存放。
(2)模具:检查冷却管道是否渗漏,避免过于尖角设计,减少雕刻深度。
常见注塑缺陷及解决措施
1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕喑7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1] 成形品的体积过大i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
[3] 喷头温度低i)喷射空气，以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
i)升高材料的温度[7] 射出速度慢了i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置iiii)改变成形品的厚度2.2、溢料[1]锁模力不足i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
i)确实调整好连杆。
[2]模具不好i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。
增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质i)除去杂物[4]成形品的投影面积过大i)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩i)调整好供给量。
[7]射出压力高i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度3.气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小i)将流道或浇口扩展。
注塑常见毛病的解决方法
注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。
原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。
注塑问题及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点，但在实际生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。
二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡（1）问题表现：塑料熔体在模具内部流动不平衡，导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。
（2）原因分析：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。
（3）解决方案：①优化模具设计：合理设计模具流道，使熔体在模具内部流动均匀。
②调整注塑机参数：合理设置注塑速度、压力、温度等参数，确保熔体在模具内部流动均匀。
③提高原料质量：选用质量合格的原料，避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。
2. 注塑制品表面缺陷（1）问题表现：注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。
（2）原因分析：模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。
（3）解决方案：①提高模具表面光洁度：对模具表面进行抛光、电镀等处理，提高模具表面光洁度。
②清理原料：选用质量合格的原料，并确保原料表面清洁。
③加强冷却系统：优化冷却水道设计，提高冷却效率，确保制品表面冷却均匀。
3. 注塑制品尺寸不稳定（1）问题表现：注塑制品尺寸偏差较大，影响产品性能。
（2）原因分析：注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。
（3）解决方案：①提高注塑机精度：选用高精度注塑机，确保注塑过程稳定。
②提高模具精度：选用高精度模具，减少制品尺寸偏差。
③选用收缩率一致的原料：选用收缩率一致的原料，降低制品尺寸偏差。
4. 注塑制品变形（1）问题表现：注塑制品在冷却过程中出现变形，影响产品性能。
（2）原因分析：冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。
（3）解决方案：①优化冷却系统：合理设计冷却水道，确保制品冷却均匀。
②优化模具设计：设计合理的冷却系统，提高制品冷却均匀性。
③选用性能稳定的原料：选用性能稳定的原料，降低制品变形风险。
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1◆1.刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案：刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2◆2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3◆3.产品椭圆的原因及解决方法：产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4◆4. 精密产品对模具的要求：要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5◆5.产品耐酸试验的目的：产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6◆6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法：产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7◆7. 模具排气点的合理性与选择方法：模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8◆8. 产品易脆裂的原因及解决方法：产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9◆9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法：是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10◆10.进料口温度对产品的影响：进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11◆11.透明产品有白点的原因及解决方法：透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
12◆12.什么是注塑机的射出能力？射出能力PK=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/100013◆13.什么是注塑机的射出马力？射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%14◆14.什么是注塑机的射出率？射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g d2：：料管直径 g：料的密度15◆15. 什么是注塑机的射胶推力？射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）×P×2 D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力16◆16.什么是注塑机的射胶压力？射胶压力P（kg/cm2）=[p/4×（D12－D22）×P×2]／（p/4×d2）17◆17. 什么是注塑机的塑化能力？塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2 h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度18◆18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。
19◆19. 注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘温性能（2）良好的润滑性和防锈性；（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质；（4）搞泡沫性好；（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小；（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20◆20. 液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
21◆21. 松退的设定：松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离22◆22. 松退位置设定的重要性 ：松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。
位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.23◆23. 熔胶位置的设定：熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）24◆24. 气辅注塑的主要优点（GAM）：能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25◆25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.26◆26. 球面丝印后开裂问题：由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.27◆27. 眼镜架,水口边易断问题：射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.28◆28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题：由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.29◆29. 产品变形问题：产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.30◆30. 透明PC外壳气泡问题：原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡. 充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.3131. 复印机，磁性材料的啤塑问题：应采用高模温,快速射胶方法.32◆32. 产品包胶，水口边缩水问题：模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水. 增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.33◆33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题：由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.34◆34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题：是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.35◆35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.36◆36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开. 37◆37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.38◆38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.39◆39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.40◆40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高. 41◆41. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油. 问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
微信号：mojuren 42◆42. 油泵电机起动电路的讲解：油泵电机起动是采用星三角起动43◆43. 省电泵原理讲解：省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
44◆44. 电子线路板输入与输出的讲解：由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
45◆46. 油封顽固性漏油的原因及预防：油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
46◆47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响：压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。
47◆48. 生产周期变慢的原因及改善措施：生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
48◆49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案：熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
49◆50. 锁模平行度的检测与调整方法：用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。
然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。
（看另一本书《注塑机原理》）50请输入标题51◆51. 哥林柱折断的原因与预防措施：哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52◆52. 曲肘磨损的原因分析：曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53◆53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防:螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54◆54. 冷却器容易漏水的分析:由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55◆55. 氮气射胶的安装与应用:氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。
56◆56. 气体辅助设备的应用:模具人杂志微信公众平台 模具人都在关注气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57◆57. 开环与闭环油路的比较开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58◆58. 水平度对注塑机台的影响:注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。