系统布置设计(SLP)模式
物流工程系统布置设计(SLP)
3、详细布置：确定各个作业单位或各个
设施的具体位置.
4、施工安装：编制计划，进行施工安装 .
布置设计四阶段
阶
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
段
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
工厂布局设计
机械与运载工程学院
固定式布置缺点：
场地空间有限； 不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组 织和管理带来较大困难； 物料需求量是动态的。
系统化布置
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域 不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手 工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发 展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中， 以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅 适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学 校，百货商店、办公楼等设施设计。
1.工厂布局的形式 （1）产品原则布置（流水线布置） 当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺 序来配置设备，形成流水生产线或装配线。
图1 产品原则布置示意图
图2 汽车后桥加工生产线
图3 汽车装配生产线
图4 汽车焊接生产线
产品原则布置的基础
标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作 业，由专门的人力及加工设备来完成。
部门由工作中心(Work Center)组成，若是工厂这些工作中心可 以是工段或班组，如车床工段；也可以是柔性制造单元(FMS)。
工作中心由工作站(Workstation)组成。工作站也称工作地，是 最小作业单位，它一般由一台机器和/或一个作业人员组成。 8
SLP资料
1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。
在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。
工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。
优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。
工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。
由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。
许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。
最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。
其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。
最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。
①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。
由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。
设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。
系统化布置设计SLP
8、实际制约
作业单位位置相关图
SLP详解目录
01
布置修正
02
布置方案的评价与选择
03
Please add content 3
04
Please add content 4
05
Please add content 4
06
Please add content 6
输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？
关系表布局法
计算机化布置方法(第7章)
(1)试错法
*
Muther的SLP用线型图来试错生成空间关系。 ①线型图表示法：A:4条平行线;E：3；I：2； O：1； U：不表示； X：用折线表示。 ②先将A、E级关系的部门放入布置图；相同级别的关系用相同长度的线段表示。调整，使E级关系的线段长度约为A级关系的2倍。随后，按同样的规则布置I级关系。若部门较多，线段混乱，可以不必画出O级关系。但X级必须表示。 ③调整各部门的位置，以满足关系的亲疏程度。最后，将各个部门的面积表示进布置图中，生成空间关系图。经过评价、修改，便获得最终布置。
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
阶 段
时间
系统布置设计方法
系统布置设计方法一、系统布置设计（SLP）系统布置设计是一种久负盛名的经典方法，是基于美国规划专家Richard.Muther提出的基于以作业单位物流、非物流因素分析为主线，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。
这种方法是要建立一个相关图，以表示各部分的密切程度，相关图类似于车间之间的物流图；相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止，然后根据建筑的容积来合理地安排各个部门。
为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也需要对方案进行量化，根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
系统布置设计（SLP）法将研究设施布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助服务部门、T—时间5个基本要素。
采用SLP 法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析，包括物流和非物流的相互关系，经过综合得到作业单位相互关系表。
然后，根据相互关系表中作业单位之间相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图。
将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图。
通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案，然后采用加权因素对各方案进行评价择优，并对每个因素进行量化，以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。
二、系统布置设计阶段划分（1）位置确定。
确定所在布置的相对位置（总体位置）。
（2）总体区划。
在布置区域内确定一个总体布局（重要阶段）。
（3）详细布置。
确定各个作业单位或各个设施的具体位置。
（4）布置实施。
编制计划，进行系统布置的实施。
系统布置设计阶段程序见图6.1系统布置设计阶段图。
三、系统布置设计影响因素影响布置设计的因素众多，以其基本要素可归类为5项，即P（Product）产品（或材料或服务）、Q（Quantity）数量（或产量）、R（Route）生产路线（工艺过程）、S（Supporting Service）辅助服务部门、T（Time）时间（或时间安排）。
课件--系统布置设计(SLP)及案例分享
按产品产量多少
多品种小批量生产
生
产 类
按产品产量的连续程度
型
按产品预测程度分
定制生产 单件小批生产
成批生产 大量生产 订货生产 存货生产
第三节 系统布置设计（SLP）模式
• 一、阶段结构与程序模式 • 二、系统布置设计的基本要素 • 三、产品产品分析（P-Q分析） • 四、物流分析（R分析） • 五、作业单位相互关系分析 • 六、作业单位位置相关图 • 七、面积的确定 • 八、布置设计 • 九、布置方案的评价与选择
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 厂（场）址选择
就是对可供选择的地区和具体位置的有关影响因素进行分析和评价，达 到厂（场）址最优化。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 设施布置设计
就是通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对建筑物、机器、设备、 运输通道和场地作出有机的组合与合理配置，达到系统布置最优化。 对系统的各组成部分进行位置布置是设施规划与设计的中心内容。
272
包装
ABC128 128
成品
0
合计 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
四、物流分析
• 物流分析与物流相关表
–P-Q关系决定了所采用的初步物流分析的方式： 当产品品种很少但产量很大时，应采用工艺过 程图进行物流分析；
–随着产品品种增加，可以利用多种产品工艺过 程表或从－至表来统计具体物流量大小。
1．物流
3．相互关系图解
2．作业单位相互关系
作业单位位 置相关图
作业单位关系密 级及相互关系表
分析阶段
4．所需面积
5．可用面积
SLP资料
1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。
在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。
工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。
优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。
工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。
由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。
许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。
最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。
其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。
最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。
①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。
由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。
设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。
系统布置设计（SLP）模式
系统布置设计（SLP）模式第⼆节系统布置设计(SLP)模式⼀、系统布置设计基本要素⼀般讲，⼯⼚布置设计就是在根据社会需要确定出某些待⽣产的产品及其产量以及确定⼚址的前提下，完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，提供布置⽅案的实施。
产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；⼚址的确定主要由经营决策⼈员根据某些社会因素，经济因素及⾃然条件做出决策；建⼚⼯作则主要由⼟建施⼯⼈员来完成，与设施布置设计⼈员直接相关的任务是总平⾯布置和车间布置。
如图2-1所⽰，为了完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，⾸先对产品组成进⾏分析，确定各零、部件⽣产类型，制定出各个零部件的加⼯、装配⼯艺流程；根据⼯艺流程各阶段的特点划分出⽣产车间，并根据⽣产需要设置必要的职能管理部门及附属⽣产与⽣活服务部门。
整个⼯⼚就是由⽣产车间、职能管理部门、附属⽣产及⽣活服务部门以及为使⽣产连续进⾏⽽：设置的仓储部门这⼏类作业单位所构成。
然后，由⼯⼚布置设计⼈员来完成⼯⼚总平⾯布置及车间布置。
图2－1⼯⼚设计过程在图2-1所⽰的⼯⼚设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到了除平⾯布置设计以外的如制定加⼯，装配⼯艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术⼈员配合协作来完成。
为了突出平⾯布置设计，可把平⾯布置前各阶段⼯作的结果作为给定要素来处理，包括⼯艺流程R ，辅助服务部门S 及⽣产时间安排T ，这样就形成了单纯的⼯⼚布置模型，如图2-2所⽰。
在R ．Muther 提出的系统布置设计(SLP)中，把产品P ，产量Q ，⽣产路线R 、辅助服务部门S 及⽣产时间安排T 作为给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计⼯作的基本出发点。
1、产品P 是指待布置⼯⼚将⽣产的商品，原材料或者加⼯的零件和成品等。
这些资料由⽣产纲领和产品设计提供，包括项⽬。
品种类型，材料、产品特性等。
产品这⼀要素影响着⽣产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、⽣产设备的类型，物料搬运⽅式等。
基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划
基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划一、概述随着全球经济的持续发展和产业结构的不断调整，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其物流运作的效率和成本对整个行业的竞争力具有决定性影响。
钢铁物流园区作为钢铁产业供应链的重要环节，其平面布置规划的合理性直接关系到园区的物流运作效率、成本控制以及可持续发展能力。
对钢铁物流园区的平面布置规划进行优化，成为提升钢铁产业整体竞争力的关键。
基于SLP（Systematic Layout Planning，系统布置设计）方法的钢铁物流园区平面布置规划，是一种科学、系统的规划方法。
SLP 方法通过对园区的物流活动、物料流量、作业单位之间的相互关系进行深入分析，结合定性和定量的分析方法，为园区的平面布置提供优化方案。
这种方法既考虑了园区的当前运营需求，也兼顾了未来的发展潜力，为钢铁物流园区的可持续发展奠定了坚实基础。
本文旨在探讨基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划的理论基础、实施步骤以及实际应用效果。
通过深入分析钢铁物流园区的特点和需求，结合国内外相关研究的最新成果，构建适用于钢铁物流园区的SLP规划模型。
同时，结合具体案例，对规划模型的应用效果进行评估，以期为钢铁物流园区的平面布置规划提供有益的参考和借鉴。
二、系统布置设计（SLP）方法概述系统布置设计（Systematic Layout Planning，SLP）是一种久负盛名的经典方法，广泛应用于各种设施规划中，包括工厂、物流园区等。
SLP方法的基本原理是通过系统分析、模拟和评估，以最小化物流流程中不必要的距离、时间和能量消耗为目标，从而提高物流效率。
在SLP方法中，首先需要建立一个相关图，用于表示各部门之间的密切程度。
相关图类似于车间之间的物流图，需要使用试算法进行调整，直到得到满意的方案为止。
根据建筑的容积来合理安排各个部门的位置。
为了便于对布置方案进行评价，SLP方法还需对方案进行量化，根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
slp方法的原理和步骤
slp方法的原理和步骤SLP（Systematic Layout Planning）是一种系统性的方法，用于规划和设计制造系统的布局。
它的主要目的是提高生产效率、降低成本、减少运输距离、减少库存和改善工作环境。
SLP方法的基本步骤包括以下五个阶段：识别产品族：这一阶段的目标是确定在生产过程中需要制造的产品族。
产品族是在制造过程中具有相似或相同工艺流程的产品集合。
识别产品族有助于了解生产需求，为后续的布局设计提供基础。
确定关键作业流程：关键作业流程是生产过程中必不可少的活动，包括加工、检验、搬运等。
这一阶段需要详细分析每个产品的生产过程，确定关键作业流程，并绘制出工艺流程图。
确定资源需求：资源需求包括人力、设备、空间和其他必要的生产资源。
这一阶段需要评估每项关键作业所需的资源，并根据产品族的需求进行优化。
资源的配置应考虑生产效率和成本效益。
设计基本布局：基本布局是按照产品族的生产流程和资源需求设计的。
在这一阶段，需要确定各个功能区域的位置和大小，如加工区、仓储区、员工休息区等。
布局设计应考虑交通流畅、物流合理和信息流通等因素。
详细布局设计：详细布局设计是在基本布局的基础上，根据实际生产需求进行的细化。
这一阶段需要考虑设备的具体位置、工作台的布置、物料存放位置等细节问题。
布局设计应以提高生产效率为主要目标，同时满足员工的工作需求和安全要求。
在以上五个阶段中，需要不断进行评估和调整，确保布局设计的合理性和有效性。
SLP方法的应用可以提高生产系统的整体性能，降低生产成本，提高企业的竞争力。
同时，它还可以为员工提供更安全、舒适的工作环境，提高员工的工作满意度和效率。
除了以上提到的五个阶段，SLP方法还有一些辅助工具和技术，如物流分析、流程分析、数据分析等。
这些工具和技术可以帮助企业更深入地了解生产过程中的问题和挑战，为布局设计提供更多的参考依据。
总的来说，SLP方法是一种系统性的布局规划方法，可以帮助企业实现生产过程的优化和改进。
系统布置设计-SLP
系统布置设计(SLP)1.0 厂址选择1.1新建与扩建工厂时,首先要对未来的厂址进行选择.一是确定工厂坐落的地区;二是确定工厂的具体位置;1.2关于地区的选择,一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束.1.3 影响工厂位置的因素很多,可分为定量的成本因素和定性的非成本因素.定量的成本因素:1> 运输成本;2> 原材料的供应成本;3> 动力能源与水的供应量及成本;4> 土地成本与建筑成本;5> 劳动力资源的供应量﹑素质及成本;6> 其它各类社会服务成本;定性的非成本因素:1> 当地的气候;2> 地理环境;3> 政策法规;4> 社会因素;5> 科学发展水平等;其中包括:环境保护,防止污染;新建厂房位置应尽量适应工厂未来的发展;对于改建,扩建厂房应充分考虑原有厂房的利用.2.0 工厂布置2.1 工厂布置包括:工厂总平面布置和车间布置两各方面;2.2 工厂的总平面布置要针对生产车间,物料运输部门,管理部门和生产服务部门的建筑物,场地和道路等,按照个部门之间相互关系的密切度做出合理的安排;2.3 车间布置主要是考虑工艺过程和物流量等因素,对机器设备,运输信道等作出合理的布局.3.0 物料搬运3.1 涉及到全厂的工艺过程,搬运作业,仓库管理,信息系统等各方面.3.2 现代物料搬运包括: 运输,装卸,储存,加工,装配和包装;3.3 作为一个整体物流系统来考虑,并与工厂布置密切结合,施工厂物料流动与转移更趋合理,减少物料和能源消耗,缩短物料流动周期,提高产品质量,节省劳动力,最终实现整体效益最优划!4.0 工厂布置的目标: 可行性, 经济性, 安全性和柔性;4.1 必须满足生产工艺过程的需要(可行性);4.2 减少物料搬运(经济性);4.3 减少设备投资(经济性);4.4 提高在制品的周转率(经济性);4.5 充分利用现有空间(经济性);4.6 有效发挥人力及设备的生产能力(经济性);4.7 生产系统必须具备较大的加工范围,适应多种产品的生产.文件产品品种变化时生产系统调整要简便(柔性);4.8 维持良好的工作环境,确保工作人员舒适安全的工作(安全性);5.0工厂布置的基本设计原则5.1工厂总平面布置设计原则5.1.1满足生产要求,工艺流程合理,减少物流量,同时重视个部门之间的密切度. 具体布置有两种:1>按功能划分厂区. 将工厂的各部门按生产的性质,卫生,防火与运输要求的相似性,将工厂划分成若干段. 其优点:各厂区间功能明确,相互干涉少,环境条件好,但是,这种布置模式难已满足工艺流程和物流合理化的要求.5.1.2 采用系统布置设计模式. 即按各部门之间的物流与非物流相互关系的密切度进行系统布置,因此可以避免物料搬运往返交叉,节约搬运时间与费用.5.2 适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直. 工厂布置要与厂内部运输搬运方式箱适应.5.3 合理用地. 节约用地是我国的一项基本国策.5.3.1 根据运输,防火,安全,卫生,绿化等要求,合理确定信道宽度以及各部门建筑物之间的距离,力求总体布局合理紧凑.5.3.2 在满足生产工艺要求的前提下,将联系紧密的生产厂房进行合并,建成联合厂房.此外,可以采用多层建筑或是营建住屋外形.5.3.3 适当预留发展用地.5.3.4 充分注意防火,防爆,防震与防噪.1>安全生产是工厂布置重要问题,在某些危险部门之间应留出适当的防火,防爆距离;2>精密车间应远离震源;3>噪声不仅影响工作,还危害人们的身体健康; 采取隔音措施,降低噪声源的噪音级; 使人员多的部门远离噪声源;5.3.5 利用风向,朝向等自然条件,降低环境污染.5.3.6 充分利用地形,地貌,地质条件.5.3.7 考虑建筑群体的空间组织和造型,注意美学效果.5.3.8 考虑建筑施工的便利条件.6.0车间布置的设计原则6.1 确定设备布置形式. 根据车间的生产纲领,分析产品-产量关系,从而确定生产类型是大量生产,成批生产还是单件生产,由此决定车间设备布置形式是采用流水线式,成组单元式,还是机群式.6.2 满足工艺流程要求. 车间布置保证工艺流程顺畅,物料搬运方便,减少或避免往返交叉物流现象.6.3 施行定置管理,确保工作环境整洁,安全. 车间布置时,除对主要生产设备安排在适当位置外,还需对其它所组成部分包括在制品暂存地,废料存放地,检验试验用地,工人工作用地,信道及辅助部门如:办公室,生活卫生设施等安排出合理位置,确保工作环境整洁及生产安全.6.4 选择适当的建筑形式. 根据工艺流程要求及产品特点,配备适当等级的起重运输设备,进一步确定建筑物的高度,跨度,柱距以及形状.6.5 采光,照明,通风,采暖,防尘,防噪声.6.6 具备适当的柔性,适应生产的变化.7.0 系统布置设计(SLP)模式7.1 系统布置设计的四个阶段:确定位置总体规划详细布置实施7.2系统布置设计的步騆:7.2.1 准备原始资料(P,Q,R,S,T). 同时利用ECRS四大原则进行分析;7.2.2 物流分析与作业单位相互关系分析.7.2.3 绘制作业单位位置图. 根据物料相关表与作业单位相互关系表,考虑每对作业单位相互关系等级的高低,等出两个作业单位相对位置关系.7.2.4 作业单位占地面积计算. 各作业单位所需面积与设备,人员,信道及辅助装置有关,计算出的面积应与可用面积相适应.7.2.5 绘制作业面积相关图. 把作业占地面积加到作业单位位置相关图上即可.7.2.6 修正. 需要考虑的修正因素包括:物料搬运方式,操作方式,储存周期等;同时还需要考虑实际限制条件,如成本,安全和职工倾向等方面是否允许.7.2.7 方案评价与选优.8.0 产品P--产量Q分析8.1 设备布置形式8.1.1 产品原则布置(product layout). 使用于少品种,大量生产类型.8.1.2 工艺原则布置(process layout). 使用于单件生产类型.8.1.3 成组原则布置(group layout). 使用于多品种,中小批量生产类型.8.1.4 固定工位式布置(fixed product layout). 使用于大型设备生产类型.8.2 产品P—产量Q分析分为两个步騆8.2.1 将各种产品,材料和有关的生产项目分组归类.8.2.2 统计和计算每一组或一类产品的产量.8.3 产品P—产量Q分析分表8.3.1 单一产品P—产量Q分析分表(见下表)单一产品P—产量Q分析分表8.3.2 多种产品P—产量Q分析分表(见下表).多种产品P—产量Q分析分表9.0 工艺过程R分析生产类型划分9.1 产品组成分析.产品明晰表9.2 工艺过程设计.零件分组表机器加工过程卡9.3设备选择9.3.1 可行性.9.3.2 经济性.9.3.3 可维护性.设备数量=10.0作业单位的划分10.1 生产车间负荷率*成品率*(1-故障率)*工作时间单件工时计划产量设备明细表生产单位占地面积计算表10.2 仓储部门仓库单位占地面积计算表10.3 辅助服务部门包括辅助生产部门(工具,机修车间),生活服务部门(食堂),其它(车库,传达室);后勤部门占地面积计算表10.4 职能管理部门办公室占地面积计算表11.0 物流分析11.1 据资料统计分析,产品制造费用的20%~50%使用于物料搬运的,有效的布置大约能减少搬运费用的30%左右.在满足工艺的前提下,减少物料搬运工作量是工厂布置设计的最重要目标之一.11.2物流分析的方法. 党务料移动是工艺过程的主要部分时,物流分析就是工厂布置设计的核心问题.11.2.1 工艺过程图. 用于大批量,少品种生产工厂的分析.工艺过程图图例见下页;11.2.2 多种产品工艺过程表. 在多种产品10种左右,批量较大时使用.见多种产品工艺过程表;多种产品工艺过程表1多种产品工艺过程表2W11.2.3 成组方法. 产品达到数十种时,若生产为中,小批量生产的分析.11.2.4 从至表. 品种少,产量小时的分析.从至表单位: t11.3 物流强度. 物料分析包括物料移动的顺序和物流量两个方面.11.4 工艺过程图.权值D JK 的确定4进入下道工序 旁路退回进入下道工序最不理想-2物流顺流程度W: W jk 为上下两个工序之间的物流强度.物料流程顺流程度最大,物流倒流最小,工序排列最佳.作业单位建筑物会总表11.5 作业单位最佳顺序的求解. 可以用线性规划等数学方法求解,也可用以下方法人工近似求解最佳顺序.11.5.1 按照各产品的物流强度的大小顺序,在多种产品工艺过程表中由左到右排列产品工艺过程.对于零件加工生产来说,可以用生产周期内产品产量与零件重量的乘积作为物料强度.11.5.2 从各产品工艺过程图中选取下一道工序,若为第一道工序,安排位多种产品工艺过程表中第一道工序行.11.5.3 重复11.5.2, 直止结束.11.5.4 调整顺序,得到最佳顺序.12.0 物流分析和物流相关表12.1 物流强度等级.物流强度划分等级表物流强度会总表物流强度分析表原始物流相关表作业单位物流相关表13.0 作业单位相互关系分析13.1 作业单位密切度的典型影响因素;13.1.1 物流;13.1.2 工作流程;13.1.3 作业性相似;13.1.4 使用相同设备;13.1.5 使用同意场地;13.1.6 使用相同的文件档案;13.1.7 使用相同的公用设备;13.1.8 使用同一组人员;13.1.9 工作联系频繁程度;13.1.10 监督和管理方法;13.1.11 噪声,震动,烟尘,易燃,易爆危险品的影响;13.1.12 服务的频繁和紧急程度等方面;13.2 作业单位相互关系等级相对应”基准相互关系”14.0 工厂总平面布置14.1绘制作业单位相关图的步騆:14.1.1 从作业相互关系表中求得各作业单位对的综合接近程度,并按其高低将作业单位排序;14.1.2 选择单位距离长度,并规定A级的作业单位距离为一个单位距离长度;E级的作业单位距离为两个单位距离长度,依次类推;14.1.3 将分数最高的作业单位A,摆放在中心位置;14.1.4 依次将作业单位布置倒图中;14.1.5 检查,修改作业单位;14.2 作业单位工作性质符号14.3 关系密级标示方式14.4 基本流动模式:直线型, L型, U型, 环型, S型五种;15.0 物料搬运系统的基本形式16.0 道路布置应满足意下条件:16.1 道路布置应满足工艺﹑物料搬运要求,力求简洁﹑安全﹑联系方便;16.2 道路系统应适应公用管线﹑绿化灯要求;符合<厂矿道路设计规范>级数要求;16.3 满足生产﹑安全﹑卫生﹑防火以及其它特殊要求;16.4 避免货运线路与人流线路交叉,避免公路与铁路交叉;16.5 厂内道路系统一般采用整交和环型布置,交叉路口转弯处的视距不应小于30m;17.0 道路布置形式:17.1 环状式布置,使个部门之间联系比较方便,变于分区.适应于场地比较宽阔.17.2 党条件限制不能使用环状布置时,采用尽端式布置,道路行到某个地点就终止了,这时在道路的端头应设置回车场,以便车辆掉头.以下是回车场的布置形式:17.3 混合式布置,就是灵活使用以上两种模式,使用于各种类型工厂;18.0 根据<厂矿道路设计规范>有下表厂内汽车道路主要技术标准电瓶车道主要技术指针厂内道路到相邻建筑物/构筑物的最小距离几种建筑物的噪声防护间距树木与相邻建筑物/构筑物之间的距离一般地区明沟至建筑物距离我国部分地区建筑朝向实例1.0 加权值的设定表明企业注重那一方面,当物流因素并不明显大于其它因素时m:n=1:1;2.0 综合相互关系的计算2.1作业单位对的计算P=[N(N-1)]/22.2非物流作业单位相互关系图非物流作业单位相互关系图2.3综合相互关系等级与划分比例综合相互关系等级与划分比例2.4作业单位之间综合关系计算表作业单位之间综合关系计算表3.0 划分关系密级4.0 建立作业单位综合相互关系表。
slp流程步骤
slp流程步骤SLP（系统布置设计）呀，那可是有一套挺有趣的流程呢。
一、准备阶段。
这就像是一场大冒险前的准备工作。
要先把各种基础资料都搜集起来，比如说要知道有哪些东西要放在这个空间里，像工厂里有各种机器设备，仓库里有不同的货物。
这些信息就像我们的宝藏地图上的标记一样重要。
还要了解这个场地的大小、形状、出入口在哪之类的。
这就好比我们要知道这个冒险的场地边界在哪里，有没有什么特殊的通道之类的。
二、物流分析。
这个阶段可有意思啦。
要看看东西都是怎么流动的，就像观察小蚂蚁搬家一样。
哪些东西从哪里搬到哪里，搬运的频率高不高。
如果是工厂，就是原材料怎么进来，变成产品后又怎么出去。
要是物流很混乱，就像一群小蚂蚁乱撞一样，那可不行。
所以要把这些物流关系整理清楚，这样才能为后面的布局打好基础。
三、作业单位相互关系分析。
这就像是在给一群小伙伴排座位呢。
要看看各个作业单位之间关系是亲密还是疏远。
有些部门可能需要经常交流，那就得离得近一点，就像好朋友要坐同桌。
而有些部门交流少，就可以离得远一些。
比如说设计部门和生产部门，如果设计部门有了新的想法，能很快地传递给生产部门，那产品生产起来就会很顺利。
四、初步方案设计。
根据前面的物流分析和作业单位关系分析，就可以开始设计初步的方案啦。
就像搭积木一样，把各个作业单位放在合适的位置上。
这个时候可能会有好几个不同的想法，就像有好几种搭积木的方式，每个都看起来很有趣。
五、方案评价与选择。
这一步就像是在挑自己最喜欢的玩具一样。
要从不同的角度去评价这些初步方案，比如说成本呀、效率呀、可扩展性之类的。
有些方案可能看起来很酷炫，但是成本太高，那就不太合适。
要挑出那个最适合自己需求的方案，就像找到最适合自己玩的那个玩具。
六、详细方案设计。
当我们选定了方案之后，就要进行详细的设计啦。
就像给这个方案穿上漂亮的衣服，把每个细节都处理好。
比如通道的宽度要多宽，设备之间的间距要多少，这些小细节都很重要，就像衣服上的小装饰一样，能让整个布局看起来更完美。
第2章设施规划与设计-SLP
M
数量 J
产品（项目或品种） 图2-4 P-Q分析图
从左图可以看出，M区的 产品数量大，品种少，适宜 采用大量生产方式，加工机 床按产品原则布置。J区的 产品数量少，品种多，属于 单件小批量生产方式，必须 按工艺原则布置。在M区和 J区之间的部分，则适于采 用上述两种相结合的成组原 则布置。
2.8.3 输入基本要素分析
• 适用于品种少的大批量生产方式。对于规模小的企业， 无论产量如何，只要产品单一，都可以工艺过程图进行 分析。
工艺路线卡或工艺过程卡(Route Card)
• 是按产品的每个零部件编制的，具体规定这一零件在整 个加工过程中所要经过的路线，列出这种零件经过的车 间、小组、各道工序的名称、使用的设备和工艺、装备 等。
• 影响设施布置设计的其他要素：
✓ 城市规划 ✓ 外部协作条件 ✓ 交通运输条件 ✓ 地质水文条件 ✓ 自然气候条件 ✓ 关于职业安全和卫生、环境保护等
方面的规程、标准和技术规范等。
2.8.3 输入基本要素分析
2、P－Q分析 • 企业生产的产品品种的多少以及每种产品产量的高低，
决定了工厂的生产类型，直接影响着工厂的总体布局 及生产设备的布置形式。 • P-Q分析就是回答采用什么样的生产方式，进而采用 什么样的基本布置形式。 • P-Q图是P-Q分析的一种一目了然的手段。将各类产品 按数量递减的顺序排列，绘制出P-Q曲线。
• 非物流的作业单位间的相互关系可以用量化的关 系密级及相互关系图来表示。
• 在需要综合考虑作业单位间物流与非物流的相互 关系时，可以采用简单加权的方法将物流相关图 及作业单位间相互关系图综合成综合相互关系图。
3．绘制作业单位位置相关图
• 根据物流相关图与作业单位相互关系图，考虑每对作 业单位间相互关系等级的高或低，决定两作业单位相 对位置的远或近，得出各作业单位之间的相对位置关 系，有些资料上也称之为拓扑关系。
系统布置设计——SLP方法
(是最重要的阶段).
3、详细布置：确定各个作业单位或各个
设施的具体位置.
4、施工安装：编制计划，进行施工安装 .
布置设计四阶段
阶
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
段
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
基本要素分析：P－Q分析
流水线型
成组型
机群型 产品固定型
产品 种类 数量
ABC 少 大
MNO 多 中
QRS 多 少
XYZ 少 极少
2)、物流分析 Flow Analysis
• 当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析 就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬运分 析的开始，它对应布置设计问题“钥匙”的第三 个字母R（路线）。
• 在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS
• 因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。
• 除了物料和设施外，分析职员工作时在设施内走 动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安 排工厂内所必不可少的服务设施，以方便职员的 工作。
第五章 系统化设施布置方法及实例分析
根据物流强度等级标准表。本例作业单位对A1-A3物流关系 为A级（路线比例：10%；占物流量比例：12/31=39%），其 他作业单位对的等级如表3所示。
第三步，在行与列的相交方格中填入行作业单位与列作业 单位间的物流强度等级，得物流原始相关表，如表4所示。
例2
一、系统化设施布置方法-SLP
例2
习题1、 已知某物流中心各作业区域的物流情况如单向物流从至表所示，表 中的列为发出物流量的各作业单位，行为相应接受物流的各单位，表中的数 字为各单位由始发点流向到达点的物流量。另已知物流强度等级划分标准为 表所列标准。
（1）试对物流中心各作业单位进行物流强度分析，绘制物流相关表。
• 通过单位之间活动的频繁程度可以说明单位之间关系是密 切或者疏远。这种对单位之间密切程度的分析称为作业单 位相互关系分析。
• 根据单位之间关系密切程度来布置设施或设备，这是除去 用物流外决定设施布置的另一重要原则。
• SLP将作业单位间相互关系密切程度等级划 分为A、E、I、O、U、X，其含义及比例如 下表所示。
一、系统化设施布置方法-SLP
物流强度等级比例划分表
物流强度等级 符号
超高物流强度 A
特高物流强度 E
较大物流强度 I
一般物流强度 O
可忽略搬运
U
物流路线 比例(％)
10
承担的物流量 比例(％)
40
20
30
30
20
40
10
例1 已知某物流中心各作业区域的物流情况如单向物流 从至表1所示，表中的行为发出物流量的作业单位，列 为相应接受物流量的各单位。表中的数字为由始发点流 向到达点的物流量。
浅析系统化布局设计_SLP_在工厂布局规划中的运用
浅析系统化布局设计(SLP)在工厂布局规划中的运用王 坤 苏州大学商学院摘 要 介绍如何利用系统化布局设计(SLP-Syste m layou t p lanning)进行工厂的总平面布置,以及过程设计的基本要素分析、物流分析、作业单位之间非物流相互关系分析等。
关键词 设施规划 总平面布置 物流 SLP一、引言系统化布局设计(SLP)是对设计项目进行布置的一条理的、循序渐进的方法,对各种布置都适用的方法。
这是一种基本的程度模式,不仅适合于各种规模或者种类的工厂新建、扩建、或者改建中对设施或者设备的布置或者调整,也适合制造业对办公室、实验室、仓库等的布置设计。
二、系统化布局设计的基本理念1.一般设施布局的基本原则。
设施布局的好坏直接影响到整个系统的物流、信息流、效率、成本和安全等方面,并反映一个组织的工作量,顾客印象和企业形象等内涵。
优劣不同的设施布局,在施工费用上相差无几,甚至差的布局花费更多,但对生产营运的影响却有很大的不同。
总的说来,设施布局设计要遵守这样的一些基本原则:(1)整体综合原则。
设计时应将对设施布局有影响的所有因素都考虑进去,以达到优化的方案。
(2)移动距离最小原则。
产品搬运距离的大小,不仅反映搬运费用的高低,也反映物流流动的顺畅程度,因此,应按搬运距离最小原则选择最佳方案。
(3)流动性原则。
良好的设施布局应使在制品在生产过程中流动顺畅,消除无谓停滞,力求生产流程连续化。
(4)空间利用原则。
无论是生产区域或存储区的空间安排,都力求充分有效地利用空间。
(5)柔性原则。
在进行设施规划布局前,应考虑各种因素变化可能带来的布局变更,以便于以后的扩展和调整。
(6)安全舒适原则。
应考虑使得作业人员有安全感,并感到方便、舒适。
2.系统化布局设计(SLP)模式。
系统化布局设计是1961年美国的理查德*缪瑟提出的,典型的SLP 系统布局设计通常都需要经过四个阶段:第 阶段是确定位置。
位置可以是一个新厂址,也可以是原址,或者是一个厂房,仓库等。
71_系统化设施布置方法——SLP
生成了布置矢量后，开始向布置图中放置。放置原则是 保证进入布置图的部门与前面进入的相邻部门的关系值的 和NCR(Neighbor Closeness Rating)最大。
47
对布置图的评估方法为： 任意两部门间的关系值×该两部门间的最短直线距离的总和。
48
49
（1）求TCR
50
（2）根据各部门与其他部门关系总和及相互关系，确 定布置顺序。 （3）根据各部门面积确定最终布置。
3. 选出的第二块样板不 仅与第一块有“A”关系， 同时也与其他样板的
“A”关系数量最多。如 果发生平局，则比较下
一级。
如此继续将所有样板
依次摆放到位。
37
第二阶段 1.根据表3—3先选择一个单 位面积。将各单位面积除以 此单位面积，得出近似整数 商，该值即为各作业面积为 单位面积的整数倍。 2.按原平面布置图将各单位 所需单位面积植入，得布置图。 3.以上布置图只是一种方案， 若将布置的约束条件考虑在 内，还需筹划若干方案，再 经评价后，才能选出最佳方案。
第一阶段 1.用尺寸相同的方块 为样板，每块样板代 表一个作业单位。样 板中央写出单位名称、 代码，样板四角根据 作业关系写上各种关 系代码。
36
2. 首先选出“A”关系最 多的样板，若不止一块， 则再找下一级“E”关系
进行比较，或进一步再 找下一级“I”关系进行比 较。即在“A”关系相同 的样板中选出“E”关系 数量最多者，同时亦是 “X”关系最少者。
9、布置方案X,Y,Z
10、评价
选定最优布置
6
决定设施布置需要的详细数据
设施之间相互流动的物流频率 设施的形状和大小尺寸。 有效的楼层面积和空间。 假如设施位置要受限制和受限制的条件。 假如一对设施之间要求相互靠近。
系统布置设计
+ 本实例以某汽车厂设施布置的实例，对设施布置的原则、布置
的基本形式以及流动模式做一个简单的分析
+ 该汽车厂产品单一。从整个工厂布置来看，它是采用产品原则 + + + + +
来进行总体布置规划的。 整个生产线分成了几个部分： 冲压车间，主要生产汽车所需的车头、车门等部件； 上漆车间，从冲压车间出来的半成品在这里进行喷涂、上漆； 装配车间，装配底盘、发动机、车身、内饰等部件，完成成品 汽车。 其中车厢、汽车底盘以及发动机等汽车部件主要采用外购的方 式。
+ 设施布置包括工厂总体布置和车间布置。
“作业单位(Activity)”是指布置图中各个 不同的工作区或存在物，是设施的基本区划。 该术语可以是某个厂区的一个建筑物、—个车 间、一个重要出入口；也可以是一个车间的一 台机器、一个办公室的一个部门。
1．符合工艺过程的要求 2．最有效地利用空间 3．物料搬运费用最少 4．保持生产和安排的柔性 5．适应组织结构的合理化和管理的方便 6．为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
自SLP法诞生以来，设施规划设计人员不但把它 应用于各种机械制造厂的设计中，而且不断发展应 用到一些新领域，如公司办公室的布置规划、连锁 餐厅的布置规划等服务领域。
工厂总体布置设计：解决工厂各组成部分的相互位 置，同时解决物料的流向和流程、厂内外运输的联接 及运输方式。
车间布置设计：解决各生产工段、辅助服务部门、 储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之 间的相互位置，同时也应解决物料搬运的流程及运输 方式。 设施布置包括工厂总体布置和车间布置
+ 工艺原则布置
+ 产品原则布置
+ 定位布置 + 成组技术布置
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第二节系统布置设计(SLP)模式
一、系统布置设计基本要素
一般讲，工厂布置设计就是在根据社会需要确定出某些待生产的产品及其产量以及确定厂址的前提下，完成工厂总平面布置和车间布置，提供布置方案的实施。
产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；厂址的确定主要由经营决策人员根据某些社会因素，经济因素及自然条件做出决策；建厂工作则主要由土建施工人员来完成，与设施布置设计人员直接相关的任务是总平面布置和车间布置。
如图2-1所示，为了完成工厂总平面布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，首先对产品组成进行分析，确定各零、部件生产类型，制定出各个零部件的加工、装配工艺流程；根据工艺流程各阶段的特点划分出生产车间，并根据生产需要设置必要的职能管理部门及附属生产与生活服务部门。
整个工厂就是由生产车间、职能管理部门、附属生产及生活服务部门以及为使生产连续进行而：设置的仓储部门这几类作业单位所构成。
然后，由工厂布置设计人员来完成工厂总平面布置及车间布置。
图2－1工厂设计过程
在图2-1所示的工厂设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到
了除平面布置设计以外的如制定加工，装配工艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术人员配合协作来完成。
为了突出平面布置设计，可把平面布置
前各阶段工作的结果作为给定要素来处理，
包括工艺流程R ，辅助服务部门S 及生产时
间安排T ，这样就形成了单纯的工厂布置模
型，如图2-2所示。
在R ．Muther 提出的系统布置设计
(SLP)中，把产品P ，产量Q ，生产路线
R 、辅助服务部门S 及生产时间安排T 作为
给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计
工作的基本出发点。
1、产品P 是指待布置工厂将生产的商品，原材料或者加工的零件和成品等。
这些资料由生产纲领和产品设计提供，包括项目。
品种类型，材料、产品特性等。
产品这一要素影响着生产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、生产设备的类型，物料搬运方式等。
2、产量Q
产量指所生产的产品的数量，也由生产纲领和产品设计提供，可用件数，重量、体积等来表示。
产量Q 这一要素影响着生产系统的规模，设备的数量、运输量、建筑物面积的大小等。
3、生产路线R
为了完成产品的加工，必须制定加工工艺艺流程，形成生产路线，可用工艺过程表(卡)、工艺过程图、设备表等表示，它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。
4、辅助服务部门S
在实施系统布置工作以前，必须对生产系统的组成情况有一个总体的规划，可以大体上分为生产车间、职能管理部门、辅助生产部门，生活服务部门及仓储部门等；可以把除生产车间以外的所有作业单位统称为辅助服务部门S ，包括工具，维修、动力、收货、发运、铁路专用路线、办公室、食堂等，这些作业单位构成生产系统的生产支持系统部分，在某种意义上加强了生产能力。
有时，辅助服务部门的占地总面积接近甚至大于生产车间所占面积，所以布置设计时应给予
定量约束条件
定性约束条件 图2－2 工厂布置模型
足够的重视。
5、时间T
时间要素是指在什么时侯，用多少时间生产出产品，包括各工序的操作时间，更换批量的次数。
在工艺过程设计中，根据时间因素确定生产所需各类设备的数量，占地面积的大小和操作人员数量，来平衡各工序的生产时间。
二、系统布置设计模式
任何一种系统设计过程都是反复迭代，逐步细化的寻求最优解的过程，工厂布置设计更是如此．设计步骤的正确与否往往是工厂布置设计能否成功的关键，系统布置设计SLP模式就是一种人们广为采用的、成功的设计方法。
系统布置设计是一种逻辑性强、条理清楚的布置设计方法，分为确定位置、总体区划、详细布置及实施4个阶段，在总体区划和详细布置两个阶段采用相同的SLP设计程序。
1、确定位置(阶段工)
在新建、扩建或改建工厂或车间时，首先应确定出新厂房坐落的地区位置。
在这个阶段中，首先要明确待建工厂的产品、计划生产能力，参考同类工厂确定待建工厂的规模，从待选的新地区或现有工厂中确定出可供利用的厂址。
2、总体区划(阶段Ⅱ)。
总体区划又叫区域划分，就是在巳确定的厂址上规划出一个总体布局。
此阶段中，首先应明确各生产车间，职能管理部门、辅助服务部门及仓储部门等作业单位的工作任务与功能，确定其总体占地面积及外形尺寸。
在确定了各作业单位之间的相互关系后，把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置。
3、详细布置(阶段Ⅲ)
详细布置一般是指一个作业单位内部机器及设备的布置。
在详细布置阶段，要根据每台设备、生产单元及公用、服务单元的相互关系，确定出各自的位置。
4，实施(阶段Ⅳ)
在完成详细布置设计后，经上级批准可以进行施工设计，绘制大量的详细安装图，编制搬迁，安装计划，按计划进行机器设备及辅助装置的搬迁、安装施工工作。
在系统布置设计过程中，上述4个阶段的顺序交叉进行。
在确定位置阶段，就必须大体确定各主要部门的外形尺寸，以便确定工厂总体形状柑占地面积；在总体区划阶段，就有必要对某些影响重大的作业单位进行较详细的布置。
整个设计过程中，随着阶段的进展，数据资料逐步齐全，从而能发现前期设计中存在的问题，通过调整修正，逐步细化完善设计。
在系统布置设计4个阶段中，阶段I与阶段Ⅳ由其它专业人员负责，系统布置设计人员应积极参与；阶段Ⅱ和阶段Ⅲ由系统布置设计人员来完成。
因此，可以说工厂布置包括工厂总平面布置(总体区划)及车间布置或车间平面布置(详细布置)两项内容。
在系统布置设计阶段Ⅱ和阶段Ⅲ，采用相同的设计步骤——系统布置设计SLP程序。
在SLP程序中，一般经过下列步骤：
（1）准备原始资料在系统布置设计开始时，首先必须明确给出基本要素——产品P，产量Q、生产工艺过程R、辅助服务部门S及时间安排T等这些原始资料，同时也需要对作业单位的划分情况进行分析，通过分解与合并，得到最佳的作业单位划分状况。
所有这些均作为系统布置设计的原始资料。
（2）物流分析与作业单位相互关系分析针对某些以生产流程为主的工厂，物料移动是工艺过程的主要部分时，如一般的机械制造厂，物流分析是布置设计中最重要的方面；对某些辅助服务部门或某些物流量较小的工厂，各作业单位之间的相互关系(非物流联系)：对布置设计就显得更重要；介于上述两者之间的情况，则需要综合考虑作业单位之间物流与非物流的相互关系。
物流分析的结果可以用物流强度等级及物流相关表来表示。
非物流的作业单位间的相互关系可以用关系密级及相互关系表来表示。
在需要综合考虑作业单位间物流与非物流的相互关系时，可以采用简单加权的方法将物流相关表及作业单位间相互关系表综合成综合相互关系表。
（3）绘制作业单位位置相关图根据物流相关表与作业单位相互关系表，考虑每对作业单位间相互关系等级的高低，决定两作业单位相对位置的远近，得出各作业单位之间的相对位置关系，有些资料上也称之为拓朴关系。
这时并未考虑各作业单位具体的占地面积，从而得到的仅是作业单位位置相关图。
（4）作业单位占地面积计算各作业单位所需占地面积与设备、人员、通道及辅助装置等有关，计算出的面积应与可用面积相适应。
．（5）绘制作业单位面积相关图把各作业单位占地面积附加到作业单位位置相关图上，就形成了作业单位面积相关图。
（6）修正作业单位面积相关图只是一个原始布置图，还需要根据其它因素进行调整与修正。
此时需要考虑的修正因素包括物料搬运方式、操作方式、储存周期等，同时还需要考虑实际限制条件，如成本、安全和职工倾向等方面是否允许。
考虑了各种修正因素与实际限制条件后，对面积图进行调整，得出数个有价值的可行方案。
（7）方案评价与择优针对得到的数个方案，需要进行费用及其他因素评价。
通过对各方案的比较评价，选出或修正设计方案，得到布置方案图。