缸体生产线的工艺计划
发动机缸体数控柔性加工生产线建设实施方案(下)
５ 加 工 下 缸 体 侧 面 卧 式 加 工
及 斜 面 中心 Ｂ ２
５ ｏＸ ｏ
５０ ０
在卧式加工中心配置上 ，合缸后 的工序考虑到 １６ ．Ｌ 以上排量的发动机 曲轴孑 的加工 ，因此 ，需 配置较大 规 Ｌ 格的设备 ，从 而满 足大排量发 动机的缸体 曲轴孔加工 要
工 艺装备 明细总表如表 ２所示 。
表 ２ 年 产 １ ０ ００ ０台 发 动 机 缸体 生产 线 建 设 装 备 明 细
工 型 号 规格
序
工 序 名 称
设 备 名 称 ， Ｉｍ× ＪＴ ／ｌ
ｂ ／ｍｍ
技 术 指 标
ｌ 加 工 上 缸 体 、下 立 式 加 工 １ ｏ ｏ× ２ 缸 体 结 合 面 中心 Ａ １ ６ｏ ｏ ２ 缸 体 非 结 合 面
卧式 加 工 中心 Ｂ ４ 连续 通 式 清 洗机 试 漏机
Ｎ Ｃ转台定位精 ６０Ｘ 度 ｎ０８ｎ ３ ０ｒ ｍ；切
６０ ３ 削进 给 ２ｍ ｍｎ ０ ／ ｉ
心 ，实现缸体～ 次加 工 多个 装 配结 合 面来 提 高加 工效 率 。按年产 １ ０ ０００台套发动机缸体 加工设备在流水线 的
定 位 精 度 ８） ｎＯ５ ｕ ：切 削 （ ０× ０ｎｎ
８０ ０ 进给 ４ｍ ｍｎ ０／ ｉ
珩磨 Ｈ
检测 Ｈ
清洗 Ｈ
包装
ｌ ４
１ ５
缸孔 精珩磨
缸 体 分解 上 下缸 体
珩 磨机 Ｈ ２
６０ 双进给 、平顶珩 ０
图 ２ １ ０ ０００台套缸体设备流水线方式
３ 加 工 上 缸 体 气 缸 孔
Ｂ５ Ｔ ０、６０ ０ ０ 冷 定 位 精 度
缸体机加工工艺流程
缸体机加工工艺流程缸体是发动机的重要组成部分，它承载着发动机的各种动力装置和工作液体。
缸体机加工工艺流程是指将原材料经过一系列加工工序，最终制造成完整的缸体产品的过程。
下面将详细介绍缸体机加工的工艺流程。
一、原材料准备缸体的原材料一般是铸铁或铝合金。
在开始加工之前，需要对原材料进行检验和准备工作，确保其质量和尺寸符合要求。
二、铸造铸造是缸体加工的第一步，也是最关键的一步。
在铸造过程中，将熔化的金属液体倒入预先制作好的铸型中，待冷却凝固后，取出铸件。
铸件的形状和尺寸应与最终产品相符，并具有良好的密封性和强度。
三、粗加工粗加工是将铸件的表面进行修整和修磨的过程。
主要包括铣削、刨削、钻孔等操作，以去除铸件表面的不平整和毛刺，使其达到加工的要求。
四、热处理热处理是为了改善缸体的内部组织结构和性能。
常见的热处理方法有退火、正火、淬火等。
通过热处理，可以提高缸体的硬度、强度和耐磨性，提高其使用寿命。
五、精加工精加工是对缸体进行细致的加工和处理，以达到更高的精度和质量要求。
精加工的工序包括铣削、镗削、拉削、磨削等。
通过这些操作，可以使缸体表面更加平整光滑，并保证各个加工尺寸的精度和一致性。
六、检测在加工完成后，需要对缸体进行严格的检测，以确保其质量和性能符合要求。
常用的检测方法包括尺寸测量、金相分析、硬度测试、压力试验等。
只有通过检测合格后，缸体才能进入下一步的装配和使用。
七、装配缸体装配是将其他发动机部件与缸体进行组装的过程。
在装配过程中，需要严格控制装配尺寸和配合间隙，以确保各个零部件的准确位置和相互协调。
同时，还需要进行润滑和密封处理，以保证发动机的正常工作。
八、表面处理表面处理是为了提高缸体的防腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法有喷涂、电镀、阳极氧化等。
通过这些处理，可以有效延长缸体的使用寿命，并增加其市场竞争力。
九、终检和包装终检是对已装配好的缸体进行最后的检测和确认，确保其质量达到要求后，进行包装和出厂。
缸体工作计划
缸体工作计划
《缸体工作计划》
缸体是发动机中的重要部件，其工作性能直接影响到发动机的效率和耐久性。
因此，制定一份合理的缸体工作计划对于保障发动机的正常运转至关重要。
首先，缸体工作计划应该包括对缸体的定期检查和维护。
定期检查可以帮助发现缸体中的任何潜在问题，如裂纹、磨损或者变形。
同时，维护工作也需要及时进行，比如清理缸体内的积碳和焊渣，以确保发动机的正常工作。
其次，缸体工作计划还需要包括对缸体的修复和更新。
当发现缸体存在严重问题时，需要及时进行修复，以避免发动机因为缸体问题而损坏。
此外，随着科技的不断发展，新材料和新工艺的出现也为缸体的更新提供了更多选择，可以适时考虑对缸体进行更新，进一步提高发动机的性能和耐久性。
最后，缸体工作计划还需要考虑对工作人员的培训和技术支持。
只有具备专业知识和技能的工作人员才能进行缸体的检查、维护和修复工作。
因此，安排相关的培训课程和提供必要的技术支持是至关重要的。
综上所述，制定一份合理的缸体工作计划对于保障发动机的正常运转至关重要。
只有在缸体工作计划的指导下，才能及时发现和解决缸体中存在的问题，保障发动机的正常工作。
16缸柴油发动机汽缸体现行工艺路线
16缸柴油发动机的汽缸体加工工艺路线一般包括以下主要步骤：
1. 毛坯加工：从原材料开始，通常为铸造毛坯。
首先进行原材料的质检和配料，然后将熔化的金属注入模具，经冷却固化后得到铸造毛坯。
2. 粗加工：对铸造毛坯进行粗加工，主要包括锻造、铣削和钻孔等工序。
通过锻造，使毛坯形成初步的外形尺寸；通过铣削和钻孔，切削去除多余材料并形成内孔和外部特征。
3. 精加工：在粗加工之后，对铸造件进行精加工，以达到更高的精度要求。
这包括细致的铣削、车削、镗削和研磨等工序，以确保汽缸的尺寸、平面度和表面质量满足设计要求。
4. 光洁处理：对精加工完成的汽缸体进行光洁处理，以提高其表面质量和耐磨性。
这包括抛光、喷砂和镀膜等工艺，使汽缸体具有较好的光洁度和润滑性。
5. 检测与质量控制：在每个加工步骤之后，对汽缸体进行严格的检测和质量控制。
这包括尺寸测量、外观检验、材料分析等，以确保产品符合设计要求和标准。
6. 表面处理：最后一步是对汽缸体进行表面处理，通常采用喷漆或镀铬等方法，以提高汽缸体的装饰性和防腐性。
需要注意的是，具体的工艺路线可能会因不同厂家和发动机型号而有所差异，也可能受到技术发展和生产设备的影响。
因此，在实际生产中，应根据具体情况进行调整和优化，以提高生产效率和产品质量。
HR发动机缸体生产线的工艺规划设计_殷洋武
·工艺与装备 ·
为常见 。以加工中心和专机相结合组成完整自动线的 实例也有 , 但多为国外厂家整线承包设计建设的生产 线 。以国内设备为主 、辅以部分关键进口设备自行设 计建线的以东风本田为代表 , 带动了国内加工中心及 生产线相关辅机行业的发展 。 但这些生产线也存在物 流工作量大 、员工劳动强度高 、生产线人员多 、产品质 量稳定性与先进国家生产线有明显差距 、生产线运行 成本高等弱点 。
1 技术要求
1.1 设计理念
HR生产线的基本设计理念是 :在保证产品品质稳 定性 、设备生产运行的低费用及劳动强度适中的前提 下 , 实现投资的最小化 。 从 Q(品质 )、C(成本 )、T(交 货期 )、S/M(安全 /士气 )及 T(新技术采用 )等各方面 综合考虑 , 建成一条综合效益力争达到国际先进水平 的加工生产线 。
机设备
用 10 台 加 工 中 心 和 2 台多 轴箱设 备 完成 了缸体的 半精 加工, 为了降低工 件姿势变更次数, 更合 理安排加 工内 容, 引入了搬送用 托盘
OP70
HYW 3005 底 平 面 中 间 自 动 +6051、6053 清洗 、干燥缸体 清洗机 定位销孔
采用 定点定位 和浪 泳相 结合的清 洗方 式, 保证良好的清
论文从分析产品特点和对比了不同厂家缸体生产工艺入手确定了东风日产hr发动机缸体生产线的技术要求制定了生产线的工艺流程讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术重点介绍了工艺缸盖的应用托盘输送二次真空加压含浸工艺2d码管理技术及水性珩磨液应用技术
·工艺与装备 ·
组合机床与自动化加工技术
文章编号 :1001 -2265(2009)02 -0088 -08
Q领域 :达到和超越国外同类缸体加工质量 。 C领域 :中间清洗工序之前的粗加工及半精加工 , 尽可能采用工序间的手动搬送和单台设备以实现设备 能力的充分利用 、柔性生产以及低劳动力成本的有效 利用 , 对后半段的精加工部分 , 为保证精度和防止工件 划伤 , 采用高精度的自动搬送的加工自动线 。 规划的 员工人数须处于国内领先水平 。 T领域 :尽可能使用柔性设备如加工中心等 , 以加 工中心台数的增减来实现生产能力的变更 。 布局力求 紧凑 , 在制品件数要控制在 150 ～ 300 以内 , 设备的开 动率 85%以上 。 S/M领域 :生产线设备要求操作简便 , 安全联锁和 防错能力完备 , 操作人员劳动强度适中 , 15kg以上的工 件搬送均有助力装置协助完成 。 T领域 :在充分借鉴日产同类生产线工艺设计经 验的基础上 , 学习国内竞争厂家的优点 , 吸取国内外新 的技术成果 , 针对国内竞争对手状况力争在质量保证 和人员效率上取得一定优势 , 建设成一条高品质 、高效 益及低成本的加工生产线 。
压铸铝合金缸体生产工艺简介
压铸铝合金缸体生产工艺简介摘要：本文叙述了压铸铝合金缸体的生产工艺技术。
分析了化学成分、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸铁质量的影响。
通过工艺研究、现场生产及对影响铸件质量的主要因素进行分析，给出了该铸件合理的合金配比、球化处理及复合孕育工艺。
关键词：化学成分球化处理复合孕育随着汽车行业轻量化趋势明显，对铝合金部件拉动巨大，汽车零部件轻量化发展进入黄金时期，尤其是能源和环保问题的日益突出，对产品零件轻量化提出了更高的要求。
铝合金发动机缸体时汽车发动机的核心零部件之一，对汽车产业轻量化的发展起着至关重要的推动作用。
现将发动机缸体铸件的全生产工艺做简要介绍，为广大读者提供参考。
1. 产品简介四缸铝合金缸体（长宽高：385*390*285），缸体重约18kg，材质：AlSi9Cu3，排量1.5L。
产品主要技术要求：抗拉强度≥ 240MPa；硬度≥HB80；延伸率≥1.0%。
2. 生产工艺简介生产线主要工艺流程为：熔化-压铸-抛丸-粗加工-浸渗-检验。
2.1 熔化生产工艺熔化生产工艺流程有：配料→加料→熔化→出铝→去渣→除气检测→转运→保温。
集中熔化炉为塔式天然气炉，熔化量为800kg/h。
保温炉为热电偶加热炉，最大保持量2500kg。
铝锭原材料要保证铝锭的化学成分、力学性能、断面检查符合要求，铝锭与回炉料质量配比≥50%；熔化温度750±20℃，出铝温度720±10℃，每班开线前需对铝包进行预热；除气机惰性气体压力≥0.5MPa，除气时间：4 min～10min；除渣剂加入量按每包铝水（约700kg）加入1Kg±50g，；铝液密度要求为2.61g/cm3；精炼后的铝液成分需满足要求，合格铝液通过叉车转移至压铸机旁的保温炉，铝液保温温度控制在660±10℃。
2.2 压铸生产工艺压铸机选用压铸主机为DCC2500T冷压室压铸单元。
压铸的生产工艺流程有机边保温炉浇注→放置缸套→压铸→机器人取铸件→光电检测渣包→去渣包→打码→冷却→去除浇冒口→取铸件放置到输送带。
汽车发动机缸体制造工艺
汽车发动机缸体制造工艺
汽车发动机是汽车最重要的组成部分之一，发动机的性能直接影响着汽车的性能和使用寿命。
发动机的缸体是发动机的核心部件之一，它不仅承载着发动机的各个部件，还起到了密封气缸、冷却、润滑等重要作用。
汽车发动机缸体制造工艺是一个非常复杂的过程，需要涉及到多个环节和工序。
首先，需要进行设计和模具制作，制定出适合发动机的缸体形状和尺寸，并制作出相应的模具。
接下来，需要进行铸造，将铸造材料(通常为铝合金或铁)熔化后倒入模具中进行成型。
铸造后，需要进行清理和加工，去除模具残留物和不良毛刺，并进行高精度的加工和检验。
随着汽车工业的不断发展，汽车发动机缸体制造工艺也在不断进步和创新。
现代化的汽车生产线采用了自动化和数字化技术，可以实现高效、精准和可控制的生产过程。
同时，新材料的应用和新工艺的引入，也使得缸体的强度、轻量化和耐腐蚀性能得到了显著提高。
总之，汽车发动机缸体制造工艺是一个重要而复杂的过程，需要不断发展和创新，以满足不断变化的市场需求和技术要求。
- 1 -。
缸体的机械加工工艺与设计
缸体的机械加工工艺与设计发动机缸体在发动机零件中属于结构较为复杂的箱体类零件，它精度要求高，加工工艺较复杂，其加工质量的优良影响发动机整体性能，因此，它是发动机生产厂家所需注意的重点零件。
1，发动机缸体的工艺特性发动机缸体为发动机的骨架和基础零件，又是发动机装配时用到的基准零件。
缸体作用:支承活塞、曲轴、连杆等活动部件，保证工作时位置准确:保证发动机冷却、润滑和换气:提供各类辅助系统、组成部件以及发动机安装。
1.1工艺特性缸体是整体铸造结构，其上有四个缸套安装孔，缸体的水平隔板将其分成两部分，缸体的前端面排列有三个同轴线的惰轮轴孔和凸轮轴安装孔。
缸体工艺特点:形状、结构复杂:加工的孔、平面多:壁厚不均匀，刚度较低;加工精度要求较高，是典型的箱体类零件。
缸体主要加工面包括顶面、缸孔、主轴承座侧面、凸轮轴孔及主轴承孔等，它们的加工精度影响发动机的工作性能和装配精度，主要靠设备的精度、工夹具的可靠性及加工工艺的合理性来确保。
2.发动机缸体工艺设计方案的原则与依据工艺设计方案是工艺准备工作的前提，是工艺规程的设计以及工艺装备设计过程中的指导文件。
合理的工艺方案，有利于系统运用新型科学成果与先进的生产经验，从而保证产品质量，有效改善劳动条件，提高了工艺管理水平及工艺技术。
2.1艺的方案设计原则设计工艺方案在保证产品质量的同时，要考虑生产周期、成本与环境保护,根据企业能力，采用国内外先进的工艺装备与技术，提高企业的工艺水平。
发动机缸体的工艺设计应遵循以下准则:(1)加工设备选用原则:采取刚柔结合原则，选用加工设备，加工设备以卧式机床加工为主，少量工序用立式机床加工，关键工序一一用具有高精度的高速卧式加工中心加工缸孔、曲轴孔、平衡轴孔:非关键工序一一使用高效且有一定调动范围的专用机床铣削上下前后四个平面:(2)工序集中原则:关键工序一一精加工发动机缸孔、平衡轴孔、曲轴孔以及精铣缸盖结合面，用工序集中，装夹一次，一道工序就完成全部的加工内容，确保产品精度符合缸体关键性能的工艺能力及相关要求:(3)所有夹具采用美国或德国产的优质可靠液压装置，夹紧元件、液压泵以及液压控制元件:(4)整线均采用湿式加工，使用单机独立排屑，卧式加工中心关键的高精度加工使用恒温冷却并且其精过滤系统附加有高压高精度双回路带旁通，加工中心均带有高压内冷。
发动机气缸体生产加工工艺资料
缸体重点镗削工序讲评
工 艺
加工精度
孔距 孔径
二、卧式镗床的切削用量和加工精度
加工方式 刀具材料
高速钢 粗镗 硬质合金 高速钢 半精镗 硬质合金 高速钢 精镗 硬质合金 1.0—4.0 0.2—0.8 1.0—4.0 H8--6 0.3—0.1 0.2—0.8 H9--8 ±0.1—0.3 Ra12.5—6.3
表面粗糙度
灰口铸铁的优点
具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、 减震性和良好的铸造性能、以及 良好可切削性、 且价格便宜。
二、缸体的材料及毛坯
2、缸体毛坯的来源
砂型铸造
3、缸体毛坯的技术要求
对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏 松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
二、缸体的材料及毛坯
4、缸体毛坯质量对机加工的影响
缸体重点镗削工序讲评
缸孔加工的工艺
一、缸孔作用：是气体压缩燃烧和膨胀的空间，并对活 塞起导向作用，缸孔表面是发动机磨损 最严重的表面之一，它决定了发动机的 大修期和寿命。 二、缸孔的技术要求： 1、配缸间隙公差0.03 2、缸孔直径公差0.045 3、缸孔圆柱度公差0.01 4、干缸套压入过盈量0.045~0.075 5、缸孔对主轴承孔的垂直度0.05
缸体重点铣削工序讲评
一、粗精铣缸体前后端面
缸体重点铣削工序讲评
二、精铣缸体顶平面
铣 削
序号 问题点 产生原因
发动机缸体生产线能规划及设计
接。动力线是空中桥架还是地下走线 ，机床种类和台
数 等 ，缸体 生 产线 的平 面 布 置最终 型 式 ，工 件输 送高 度 。然 后 ，由设 备制造厂 进行具体 的设计和 制造 。
验 收
１ ． 预验收
接 到 设 备 制 造 厂 予 验 收 函后 ，先 组 织 预 验 收 小 组 。预验 收 在 设备 制造 厂现 场 进行 ，设备 经过 空 运转
气、消防设施及废水处理进行深入细致的讨论 ，总体 方案和缸体具体的技术指标协议 （ 包括生产节拍和图 样精度等），确定总体方案。定下来的总体方案 由公
司 和设 备制 造 厂的 技 术部 再次 讨论 ，确定 工 艺流 向 、
结语
生 产 线 规 划 、 建 线 、和 验 收 是 个 系 统 工 程 ，注 重 细 节 ，必须 一环 扣 一环 。建 厂有 多 种选择 形 式 ，与
作 出合理 的解 释。
机床的主轴直径大 ，刚性高 ，多刀加工 ，效率高。同
时 ，为 避 开组 合机 床 设计 主轴 箱 受主 轴 中心 距 限制 的
缺点，即加工缸体孔径小、－ Ｔ Ｌ ￣ Ｅ 小的工序采用加工中
心 ，物 料输 送采 用 手 动滚 道输 送 ，充 分发 挥 组合 机床 和加 工 中心 机床 各 自的优 势 。相对 于 由加 工 中心 机床 组成 的全 柔性生产 线 ，要 经济得 多。
Ｅ ｎ 麓ｙ
２ ． 组合机床和加工 中心机 床组成 的混合 生产 线
组合机床 的特 点 ：一是 多轴 加工 ，如 用来加 工
缸 体 主轴 承孔 、缸 套 孔 ；二 是可 采 用重 切 削 ，如顶 平 面 、前 后 端面 粗精 铣 ，主 轴 承孔 两侧 面 等 。 由于组 合 检验 人 员对 每道 工 序加 工的 第一 批缸 体 按 图样及 工 艺 要求 进 行检 验 ，作好 记 录 。根据 检验 记 录 ，合格 缸体 工序 的机 床 可继 续加 工 ，不 合格 工序 的机 床 应进 行 刀 具 、设备 、电气 线路 等调 整 ，合 格后 ，继 续加 工 ，每 加工 五件 缸 体抽 检一 次 。之后 全 体人 员进 行 讨论 ，除 检验 记录 外 ，还 包括 大家 在现 场 发现 的相 关 问题 ，形 成 整 改 文 件 。 第 二 天 和 设 备 制 造 厂 工 艺 、检 验 、 刀 具 、设备 人 员开 会商 讨时 ，由设 备制造 厂 逐 条整改 或
汽车发动机缸体加工工艺分析
汽车发动机缸体加工工艺分析摘要：随着经济的发展和人民生活水平的提高，我国汽车销量大幅增长。
在汽车工业中，汽车零部件的生产效率和加工质量非常重要。
通常情况下，汽车零部件的生产效率和加工质量对汽车工业的发展起着重要的作用。
在汽车零部件中，发动机缸体是最重要的汽车零部件之一。
汽车发动机气缸的加工质量和生产效率在一定程度上决定了汽车的生产效率和性能。
可见，汽车工业要想取得更大的发展，必须大幅度提高汽车发动机缸体的加工质量和生产效率。
本文介绍了汽车发动机气缸体的加工工艺。
关键词：汽车发动机；缸体加工；工艺0 引言发动机是汽车的关键部件，气缸体是发动机的重要组成部分，加工工艺的精度对发动机质量有着决定性的影响。
随着市场竞争的不断加剧，市场对产品种类的需求越来越多样化，极大地刺激了汽车行业的发展。
汽车发动机作为高新技术产品之一，不断优化，产品功能和性能得到提升，原有的缸体生产模式已不能适应现代企业发展的需要，产品品种多样。
只有可调节、生产成本低的柔性生产工艺模式才能满足市场需求，发展空间更大。
1缸体加工的具体工艺流程(1)气缸的表面处理。
圆柱面加工主要分为平面加工和间隙加工。
面加工主要包括面铣削，如顶面、底面和前后端加工。
间隙加工往往需要镗、珩磨、钻孔、铰孔和攻丝，包括水套孔、安装孔、连接孔、活塞缸孔、油孔等。
(2)气缸加工流程。
气缸加工工序主要分为加工主型材、加工主孔和立柱、清洗检查和加工辅助结构四个步骤，不同的工序负责不同的领域和位置基准。
例：有的程序采用两销完全定位方式，有的程序采用近似参考3-2-1完全定位方式。
另外，不同方法的定位面在底面和端面之间也不同。
在气缸的加工中，气缸底面和端面的加工是一个非常重要的工序。
(3)气缸体加工分为阶段。
筒体加工可分为粗加工和精加工两个模块，每个模块又可分为两部分，整个生产线可分为粗加工设备、半精加工设备和精加工设备三部分。
在每个阶段，都需要根据需要的产品来寻找和合理化生产。
发动机气缸体加工工艺流程
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在进行发动机气缸体加工之前，需要进行充分的准备。
发动机缸体制造流水线设计
发动机缸体机加生产线培训教程日期：20070925一、概述▪发动机是汽车最主要的组成部分，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。
而缸体又是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲轴连杆机构和配气机构以及供油、润滑、冷却等系统联接成一个整体。
它的加工质量直接影响发动机的性能。
▪本教程主要介绍发动机缸体机加生产线的工艺方案思路及生产线建设。
二、缸体的结构特点和技术要求⏹ 1.缸体的结构特点⏹由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。
其上部有若干个仅机械加工的穴座，供安装汽缸套用。
其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有很高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而汽缸体内部复杂的水道外尚有直径6-8mm的油道。
⏹ 2.缸体的技术要求：⏹由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其他零件的装配基准，这些零件之间的相对位置基本上是由缸体来保证的。
缸体上的很多螺栓孔、油孔、出沙孔、气孔以及各种安装孔都直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格。
⏹ 3.缸体的材料：⏹根据发动机的原理可以知道缸体的受力情况很复杂，需要有足够的强度、刚度、耐磨性和抗振性，因此对缸体材料有较高的要求。
⏹缸体的材料有普通铸铁、合金铸铁及铝合金等。
我国发动机缸体采用HT200、HT250灰铸铁、合金铸铁和铝合金。
灰铸铁具有足够的韧性和良好的耐磨性，多用于不镶缸套的整体缸体。
由于价格较低，切削性能较好，故应用较广。
近年来随着发动机转速和功率的提高，为了提高缸体的耐磨性，国内、外都努力推行铸铁的合金化，即在原有的基础上增加了炭、硅、锰、铬、镍、铜等元素的比例，严格控制硫和磷的含量，其结果不仅提高了缸体的耐磨性和抗拉强度，而且改善了铸造性能。
⏹用铝合金铸造缸体、不但重量轻、油耗少，而且导热性、抗磁性、抗蚀性和机械加工性均比铸铁好。
但由于铝缸体需镶铸铁缸套或在缸孔表面上加以涂层，原材料价格较贵等原因，因此其使用受到一定程度的限制。
华晨1.8T系列发动机缸体生产线的装备及工艺
采用
举 足 轻 重 的影 响
，
关键 的加 工 部位有 ： 曲轴 孔
缸 孑 和 顶面 等 L
。
双 工 位 机械 手 的 生 产 线在 设备 等 待 时 间 相 近 的 情 况 下
设备 占
缸 孔对 曲轴 孔 公 共 轴线 的 垂 直 度 和 上 面 对 曲轴 孔 公 共轴线 的平
地 面积 更 小
2
，
为 后 期 生 产 线 的扩 容 预 留 了 更 大 的空 间
及 其 上 的 2 个 或 4 个 定位 销 作 为 定 位 基 准 )
但 由于 缸 体 下 面
匝亘匣巫 画囹
的加 工 误 差 及 夹 具 支 承 板 的加 工 误 差
且 各 工 序 的 实 际定 位 点 各 不 相 同
，
，
面 定位 实 际 为 点 定 位
，
在
一
侧 完 成 曲轴 孔 加 工 必 须使 用 大 长 径 比 的 刀 具
，
减 少 因工 件变形 和 重 复定位 引起 的误 差
及 定 位 销 孔 的精 加 工
，
缸 体 首 先 完成 下 面
杆 部 分 嵌 有 导 向导 条
。
以 加 工 完 成 的 孔 为 导 向进 行
，
其余所有 精加工 均 以定位 销和 缸 体下
。
加工
，
保 证 了 各 孔 的 同轴 度
，
且对于 大长径 比的刀 具
，
其 采 用 的加 工 设备
。
、
为 获 得 良好 的冷 却润 滑 效 果
命
，
，
提 高 加 工 参数
。
，
延长 刀 具寿
刀 具 以及 加 工 工 艺与传 统 的铸铁 缸 体均 有 所 不 同
关于发动机缸体加工工艺分析
关于发动机缸体加工工艺分析摘要:发动机生产线作为汽车制造企业的重要生产资料从投资规划到正式批量加工生产，其购置成本和运营成本都会对企业的经济效益产生举足轻重的影响，因此，深入了解现代发动机生产线所应当具备的经济技术特征、当前发动机主要零部件加工的先进工艺及其发展趋势，对我国汽车制造企业实现技术转型升级、保持或获得强劲的市场竞争力至关重要。
关键词:发动机；缸体；加工工艺伴随着电子信息技术的快速发展，社会经济水平的不断提高，人们对于汽车的需求量与日俱增，欧美等汽车制造工业比较先进的发达过期，在汽车发动机制造技术方面倾向于创新、高性能和环保。
我国传统的旧材料以及古老汽车发动机的制造技术已经不能够满足汽车行业的发展以及人们对于汽车的需求。
本文对发动机缸体加工工艺进行分析，希望能够促使我国具有更加先进、安全的汽车制造工艺，降低汽车自身的质量问题，避免出现大量交通事故。
1汽车发动机工作原理汽车的构成要素众多，发动机、底盘、车身、电气、等均是其重要的组成部分。
底盘能够保证汽车具有良好的稳定性，属于汽车的基本骨架，而发动机则与汽车的安全系数、用户的舒适程度等存在密切关联。
若发动机的质量与性能不达标，则乘车人员会发生歪斜、倾倒等问题，严重时更会增加交通事故的危险，与此同时汽车其他零部件的使用寿命亦会大幅度降低。
在发动机中，其顺畅的运行与诸多零部件有关，一般由进气曲轴活塞进行上下运动，开始进气，在活塞运动加大气缸内的容积后将会形成压强差，此时气体将会从进气门达到气缸，而活塞运动处于最下方时进气结束。
发动机的整个运行过程中所产生气体的问题能够达到400K左右。
在进气结束后发动机会进行压缩，此时的活塞运动方向改为由下至上没进气门与排气门均要关闭，气缸体积减小，气体会发生压缩混合。
而后，发动机的气体开始做功，该过程中会由火花塞将压缩混合形成的气体点燃，在高温与高压的影响下活塞将从下至上进行做功。
最后，发动机需要排气，即排气门需要打开，进气门需要关闭，曲轴通过连杆推动活塞，促使活塞继续由下至上运动，达到最上方时代表完成排气。
浅谈4110系列柴油机缸体生产线加工工艺设计及应用
关键 词 ： 油 机 ； 体 ： 柴 缸 生产 线 ； 艺 设 计 工 中 图分 类 号 ： Ｋ ２ ． Ｔ ４ ３１ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：６ ２ ５ ５ ２ １ ０ － １ ５ ０ １ ７ — ４ Ｘ（ ０ ７ ０ — ３ ０） ０
铣 轴承座侧面及卡 瓦槽 ， 、 扩 铰左 右侧 面水堵孔 ， 镗椭轮轴孔 、
龙门式结构 ， 主轴承孑 中心一分 为二 ， 部称气缸体 ， 从 Ｌ 上 为复
凸轮轴堵盖 孔 ， 铣后油 封接 合面 ， 工顶 面 、 加 四侧 面螺孔及后
端 面销孔 。再用后端 面销孔定位 加工喷 沟孔、 油孔 、 斜 挺柱孑 Ｌ
精度符合 图纸要 求 ， 生产能力达到设计要求 。 面就此生产线 下
的 工 艺设 计 概 况 、 点 及 应 用 情 况 怍详 细 介 绍 。 特
生产性质为 大批 量生产 ，每天 两班制 ，年生产 纲领 ４万
台。主要生产设备选 用高效 、 用组合机 床 ， 专 关键精 加工设备 从国外引进 ， 以保证 产品质量和生产节 拍。
杂壳体类 零 件 ，下部 称轴 承盖 ，为 简单 实体 结构 ，二者 用 １ 一 ４的主轴 承螺栓联 接组成 机体部 件 ，也称气 缸体 总成 ０ Ｍ１ （ 本文简称缸体 ） 通过缸体分开 面的宽度及铰制螺孔 ， ， 来保证 轴承盖的位 置。 该 机体 制造精度 要求 较高（ 详见表 １ 。 ）
表 １ ４ １ 油 机 缸 体 主 要 加 工 技 术 要 求 １ Ｏ柴
柴油机缸体生产工艺流程
柴油机缸体生产工艺流程
一、材料准备阶段
1.采购原材料：选购高品质铸造铁、铝合金等
2.材料检验：对原材料进行化学成分及物理性能检测
3.切割与预处理：根据要求切割和加工原材料
二、模具制造
1.设计模具结构：根据缸体设计图纸制定模具结构
2.制造模具：加工成型模具，确保精度和表面光洁度
三、浇铸
1.熔化金属：将铸造铁或铝合金加热至液态状态
2.浇注模具：将熔化金属注入模具，进行浇铸
四、冷却与固化
1.模具冷却：让铸件在模具内自然冷却
2.铸件固化：待铸件完全凝固，脱模后进行处理
五、后处理
1.砂芯去除：清除铸件表面和内部的砂芯
2.精密加工：对铸件进行精密加工，如铣削、车削等
六、检测与质量控制
1.外观检验：检查铸件表面是否平整、无裂纹等
2.尺寸检测：测量铸件尺寸是否符合要求
七、表面处理
1.清洗处理：清洗铸件表面，去除表面杂质
2.防腐处理：进行防锈处理或喷涂底漆
八、成品入库
1.合格品入库：通过质检合格的铸件存入仓库
2.标识包装：对铸件进行标识和包装，方便管理和运输。
缸体工艺流程范文
缸体工艺流程范文缸体是指发动机内燃线汽缸体，是发动机的核心部件之一、它承载着活塞、连杆和气缸盖等部件，起着固定和密封的作用。
缸体的工艺流程一般包括原材料准备、铸造、热处理、加工、涂装和检验等环节。
首先，原材料准备是缸体工艺流程的第一步。
常用的缸体材料有灰铸铁、球墨铸铁和铝合金等。
在原材料准备环节中，需要选择合适的材料，并对其进行检验和筛选，确保材料的质量符合要求。
接下来是铸造环节。
铸造是制造缸体的关键步骤，可以通过压铸、砂铸或重力铸造等方法进行。
其中，压铸是常用的方法之一，它可以保证缸体的密封性和强度。
在铸造过程中，需要将预先准备好的模具中注入熔化的金属材料，待冷却后即可得到所需的缸体。
然后是热处理环节。
热处理是为了使缸体材料的性能达到设计要求。
常用的热处理方法有退火、正火和淬火等。
退火可以消除缸体内部残余应力，提高其机械性能和耐久性；正火可以增加缸体的硬度和强度；淬火可以使缸体表面形成硬质层，增加其磨损性能。
加工环节是缸体生产中的重要环节。
它包括数控机床加工和传统机床加工两种方式。
数控机床加工具有高精度、高效率的特点，可以对缸体进行精细加工，如车削、铣削和钻孔等。
传统机床加工则主要用于辅助加工工艺，如打磨和切割等。
涂装环节主要是为了提高缸体的耐蚀性和表面光洁度。
在涂装之前，需要对缸体进行除锈和除油处理，以确保涂层的附着力。
常用的涂料有电泳底漆、环氧树脂涂料和防腐漆等。
涂料可以通过喷涂或浸涂的方式施加在缸体表面，待干燥后即可得到所需的涂层效果。
最后是检验环节。
检验是缸体工艺流程中的最后一道工序，其目的是确保缸体的质量符合要求。
常见的检验方法有外观检查、尺寸测量和材质检验等。
通过这些检验，可以发现和排除缸体的缺陷，提前预防缸体成品的质量问题。
综上所述，缸体的工艺流程包括原材料准备、铸造、热处理、加工、涂装和检验等环节。
每个环节都起着重要的作用，只有各环节紧密配合，才能制造出具有良好性能和质量的缸体产品。
缸体工作计划
缸体工作计划一、计划目标制定缸体工作计划，以确保工作按时完成，质量符合要求。
二、工作内容1. 确定计划时间：- 分析工作量和技术要求，合理安排时间；- 拟定工作进度表，明确各项任务的时间节点。
2. 准备工作：- 查阅相关工艺文件和技术资料，了解工作要求；- 检查缸体工作所需设备和材料的准备情况，提前补充或更新；- 召集相关人员开会，明确工作计划和目标。
3. 缸体加工：- 根据工艺要求，进行缸体的切割、钻孔、修整等加工工序； - 控制加工质量，定期进行质量检查和纠正。
4. 检验与调整：- 对缸体进行尺寸、平整度、轴心线等的检验，确保符合技术要求；- 根据检验结果进行必要的调整和修正。
5. 清洁与保养：- 定期清洁缸体，防止灰尘和杂质污染；- 检查并保养缸体加工所使用的设备，确保其正常工作。
6. 数据记录与报告：- 统计并记录每一台缸体的加工数据和质量情况；- 撰写工作报告，总结工作经验和问题，提出改进措施。
三、工作安排1. 日常工作：- 每天检查缸体加工进度和质量，及时纠正和调整；- 每周召开工作会议，与相关人员交流工作进展和问题。
2. 关键节点：- 第一周：完成切割和钻孔工序；- 第二周：完成加工和检验；- 第三周：完成调整和保养工作；- 第四周：整理数据，撰写报告。
四、考虑因素1. 时间限制：尽量按照计划时间完成工作，确保后续工作的顺利进行。
2. 资源配备：确保所需设备和材料的齐备，避免缺乏影响工作进度。
3. 质量控制：严格按照工艺要求进行加工和检验，确保产品质量合格。
4. 团队协作：保持与团队成员的良好沟通，共同解决工作中出现的问题。
五、评估与反馈1. 完成情况评估：根据工作进展和质量检查结果，评估工作完成情况。
2. 反馈与改进：根据评估结果，总结工作经验，发现问题并改进工作计划。
六、风险控制1. 技术风险：加强对工艺文件和技术资料的理解和消化，确保加工准确无误。
2. 设备故障：定期进行设备维护保养，提前预防和处理设备故障。
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缸体生产线的工艺规划作者：于龙王春雷 文章来源：神龙汽车有限公司 发布时间：2012-10-31新浪微博QQ空间人人网开心网更多本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手,确定了EC系列发动机缸体生产线的技术要求,制定了生产线的工艺流程,讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术,体现了EC系列发动机缸体生产线工艺方案合理,产品质量稳定,设备自动化程度高,工人数量少,操作人员劳动强度低以及运行成本低等优势.图1 EC系列发动机缸体生产线平面布置本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手，确定了EC系列发动机缸体生产线的技术要求，制定了生产线的工艺流程，讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术，体现了EC系列发动机缸体生产线工艺方案合理、产品质量稳定、设备自动化程度高、工人数量少、操作人员劳动强度低以及运行成本低等优势。
近几年来，国内乘用车销量猛增，神龙汽车有限公司顺势而为，扩大EC系列发动机的产能来满足市场需求，于是，2010年1月份正式启动了EC系列发动机缸体生产线项目。
技术要求1.设计理念该缸体生产线的设计理念是：在保证产品质量稳定性，设备生产运行的低费用及劳动强度适中的前提下，实现投资的最小化；从质量、成本、交货期、安全及新技术采用等各方面综合考虑，力争建成一条综合效益达到国际先进水平的铸铁缸体生产线。
质量方面，关键部位采用先进的进口设备，确保加工质量。
成本方面，对于粗加工、精度要求不高的部位及辅机采用国产设备，尽量使用国产刀具；尽量不使用机械手上下料。
交货期方面，尽可能采用柔性设备如加工中心等，以加工中心台数的增减来实现产能的变更；布局力求紧凑，减少中间再制品；设备可靠性好，保证设备开动率在76%以上。
安全领域，生产线设备要求操作简便，安全连锁和防差错功能完备；操作人员劳动强度适中。
新技术领域：在充分借鉴神龙汽车有限公司同类生产线工艺设计经验的基础上，学习国内竞争厂家的优点，吸取国内外新的技术成果，建设一条高品质、高效益且低成本的生产线。
（1）产品工艺特点①粗加工切削量大，如缸盖结合面、油底壳面、正时齿轮侧面、离合器侧面、进水箱侧面、机油滤清器侧面、缸孔及主轴承盖结合面等切削深度在4mm以上，局部甚至达到6mm。
②对影响发动机性能的关键尺寸与形位有很高的要求，如缸孔直径、圆度、圆柱度及曲轴孔直径、圆度、直径分级精度的要求都代表国内最高水平。
③铸铁缸体质量为45kg。
（2）总体要求我公司在规划初期，对生产线的各项指标提出了严格要求，表1列出了部分设计要求。
图2 摆杆推送工件的方式工艺设计1.设备平面布置采用双线、单线并存的混合布置模式。
专机、辅机，节拍能达到66s，可以共用，采用单线布置；加工中心具有柔性，能力能得到均衡利用，设备采用双线布置，双线节拍为66s。
同单线相比，双线可降低设备故障的影响。
双线上下料夹紧松开等辅助时间对能力的影响减半，加工内容多，加工时间长，更容易平衡工序能力，从而减少加工设备数量。
同两条独立的单线方案相比，混合布置模式可以共用产能高的设备，能节省大量投资。
所以，混合布置是最经济的选择。
各设备之间采用自动滚道连接，用来输送工件。
平面布置如图1所示。
2.工艺流程这条生产线是从粗、精加工分开，刀具集中及工序最大限度集中等方面综合考虑来划分工序，从而达到保证加工精度和减少刀具成本的目的。
在加工基准选择方面，在保证零件加工精度的前提下，我们根据缸体的外形特点，在第一道序用毛坯基准完成精基准（进水箱侧面和其面上的两销孔）。
缸盖结合面、正时面、离合器面、缸孔及曲轴孔的粗加工，油底壳面、主轴承盖支撑面的粗精加工及油底壳面和缸盖结合面上各孔系加工等都用其作为基准。
进水箱侧面及其孔系加工、机油滤清器侧面及其孔系加工、正时面上的孔系加工、离合器面上的孔系加工、曲轴孔和缸孔的精加工都用油底壳面及其面上的两销孔作为基准。
对于产品设计有特殊要求的地方如缸盖结合面与曲轴孔中心线的平行度、正时面与曲轴孔中心线的垂直度、离合器面与曲轴孔中心线的垂直度等，为了保证产品精度，就直接用1、5档曲轴孔及油底壳面直接定位加工。
EC系列缸体加工工艺流程如表2所示。
图3 珩磨机工位布置设备选型在EC发动机缸体生产线前期规划阶段，我们制定的生产线设计理念是：生产线技术水平高、品质水平高、设备稳定性高、运行成本低、投资成本低以及效率高。
我们根据铸铁缸体生产线的特点及国内外缸体生产线的成功经验，在设备选型时，在有充分质量保证的前提下，尽可能采用国产设备，并且尽量保证设备的柔性。
我公司缸体生产线共有设备48台，其中国产设备37台，设备国产化率达到77% 。
1.加工设备加工设备采用专机和加工中心组合方式。
选型方案如表3所示。
（1）粗加工、半精加工设备①合理地采用专机对于缸盖结合面、油底壳面、正时面、离合器面、缸孔、主轴承盖结合面以及曲轴箱等的粗加工，由于切削力大且加工时间长，加之以前生产线的经验告诉我们用加工中心或是带B轴的专机，刀具成本高且质量难以保证，所以我们选择了东风设备制造厂的粗加工专机自动线，这样不仅在设备的刚性、效率上得到了保证，而且在保证零件质量的同时提高了刀具寿命。
对于5个主轴承座斜油孔和油底壳连接孔采用东风设备制造厂的两台多轴箱专机，效率相当于3台加工中心，而且保证了加工质量。
所有的专机采用数控系统控制，进给轴采用单轴伺服，不仅方便调整而且设备具有一定的柔性。
②大量采用加工中心加工中心作为一个标准数控设备各个模块都已标准化，都是经过大批量生产和可靠性试验的批量生产产品，有很强的可靠性和维修性。
经过多年的发展，其经济性也有了很大的改进，它的柔性强、精度高、调整方便、形成生产能力快，产能调整经济、便捷，同专机、自动线相比，具有越来越强的竞争力。
所以，我们在基准加工、六个面上的孔系及中小平面上采用了东风设备制造厂的DH500I、DH500Ⅱ和日本NTC的N4H7、N5H7高速加工中心。
③工件上下料方式粗加工和半精加工段生产线主要由加工中心构成，工件在加工中心之间的搬送怎样来实现呢？国内外生产线较多采用了机械手搬送的方式或是人工搬送工件方式。
机械手搬送具有工件搬送快，定位准确等优点。
但是使用机械手搬送投资较大，而且机械手结构比较复杂，要求保全水平高。
由于缸体比较重，达到45?kg，用人工搬送的方式造成工人劳动强度很大，所以我们采用了如图2的摆杆推送工件的方式。
在这种搬送方式中，夹具内零件抬起离开定位销，气缸带动拨杆回转一个角度，通过气缸（NTC）或伺服电动机（东风设备制造厂）带动拨杆移动把设备内的零件推出，同时把上料口的零件送到夹具位置，零件落下，定位夹紧。
（2）精加工设备对于曲轴孔、缸孔、正时面、离合器面、缸盖结合面以及后油封支架支撑面的精加工，采用了日本NTC的精加工专机自动线。
缸孔和曲轴孔珩磨采用了德国GEHRING的珩磨机。
2.辅机在保证工件质量的前提下，为了节省投资成本，辅机全部采用国产设备。
清洗机采用涿州双威的中间清洗机和哈尔滨岛田的最终清洗机；气密性检测及压装设备采用大连智云的密封检测机和涂胶压堵盖专机；此外，还选用了湖北省机电院的拧紧机和外观检测设备。
工艺创新点我们在工艺方面进行了多项创新和改进，采用新技术和先进工艺，使零件加工质量得到更好地保证，设备的投资和零件加工成本进一步降低。
1.粗加工、半精加工设备采用专机自动线与加工中心缸体L1线整线都是采用自动线的形式，但因为自动线及专机故障率高、生产线长且质量不稳，调整困难，存在瓶颈工序，造成全线Rs值低，只能达到20万/年产能。
缺少柔性，产品的轻微变化等原因造成的设备改造费用达到1140万元（不含维修费），再加上庞大的专用备件库存，费用惊人。
缸体L3线采用专机和加工中心组合的方式，存在的主要问题是：各面的粗铣采用了带转台的数控铣床，因粗铣切削力大，转台刚性不足，导致加工质量不理想；缸孔和主轴承盖支撑面粗加工采用了加工中心，加工时振动大，刀具寿命低。
本生产线根据上述两条线存在的问题，做了大量的改进，各面的粗铣及缸孔粗镗采用专机自动线，其他采用高速加工中心。
专机不配置转台，一个工位只加工同一个面上的内容，并且每个工位的进给轴都是伺服控制，方便调整。
这样既提高了整线的柔性，也保证了工件质量和刀具寿命。
2.自动对刀补偿技术对于加工中心和精加工自动线，设备本身的精度和稳定性都很好，对于缸体的粗加工和半精加工的质量应该能很好保证。
但是对于尺寸精度要求特别高的加工尺寸，如正时面、离合器面及缸盖接合面等，我们引入了工件重定位系统，根据测定的数值重新修正工件坐标系，保证加工精度。
随着环境温度等外部条件的变化，夹具和设备滚珠丝杆由于热胀冷缩变形会对加工精度产生影响。
工件重定位系统就是在设备的夹具体上有固定的标准块，设备在加工前对标准块的位置进行测量，将测量的位置与设备设定值相比较，如果不一致则进行修正。
根据修正后的位置才开始加工，这样就确保了缸体的加工精度。
3.曲轴孔分级刻字与珩磨机组合国内外大部分的缸体生产线中曲轴孔测量、分级及刻字采用单独的终检机，而本线将这些内容都在珩磨机上完成。
因为珩磨机本身具有曲轴孔测量的功能，将曲轴孔分级及刻字集成到一起后，节约投资成本300多万元。
曲轴孔测量分级及刻字工位在珩磨机上的布置如图3所示。
4.清洗技术的改进缸体油道的清洁度直接影响发动机的主轴、连杆、凸轮轴以及液压挺柱等运动零部件的损伤和寿命。
缸体的主油道长，直径大，并且中间有很多小油道孔与之相连，在加工过程中，那些连接的部位难免会产生毛刺，这些毛刺用一般的定点清洗很难去除。
针对这些部位，我们采用300bar（1bar＝1×105Pa）的高压水进行定点清洗，高压喷嘴直接插入主油道孔中，通过伺服控制准确定位在各小油道孔与主油道连接的位置进行去毛刺并清洗油道。
5.刀具改进（1）整线的钻头、丝锥、铰刀及铣刀刀片都是采用国产刀具，降低了投资成本和运行成本。
（2）主轴承盖支撑面和缸盖结合面精铣刀片采用CBN材质，很好地保证了表面粗糙度的要求且提高了效率。
效果此生产线与建线方式相近的我公司缸体L3线比较，优势如下：1.生产线自动化程度较高，人员较少。
这是因为缸体L3线采用手动推料的滚道，而该线采用自动滚道。
2.设备选型更合理。
如缸孔和主轴承盖支撑面粗加工采用专机，各面的粗铣不采用带转台的数控铣床，而是各面在单工位独立铣削的专机自动线，这样既保证了零件质量，又提高了刀具寿命。
3.工艺流程设计更合理。
例如同一个孔的钻孔、铰孔和攻丝尽量在同一个工序完成，保证孔的加工精度。
缸盖结合面的铣削在精镗缸孔后面加工，避免精镗缸孔时破坏缸盖结合面的平面度。
4.员工劳动强度低。
夹具及设备的合理设计使人的动作最少化，操作者对夹具、滚道接液盘及地面的清扫工作少了。