点焊工艺及参数分解
点焊工艺及全参数
点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
点焊焊点工艺要求
点焊焊点工艺要求点焊是一种常用的金属连接工艺，在工业生产中广泛应用。
点焊工艺要求严格，对焊接参数、设备和操作人员都有一定的要求。
本文将从焊接参数、设备选择和操作要求三个方面详细介绍点焊焊点工艺要求。
首先，点焊焊点工艺要求具体包括焊接参数的确定。
点焊参数主要包括焊接电流、时间和压力。
焊接电流是一个重要的参数，它的大小决定了焊接温度和热量。
焊接时间是电流通过焊点的时间，对焊点的质量起着至关重要的作用。
如果时间过长，会使焊点过热，导致熔化或烧焦；如果时间过短，焊点的强度可能不足。
焊接压力是产生焊接力的一个参数，对焊点起着保护和改善焊接质量的作用。
确定焊接参数需要根据焊接材料的性质、厚度和要求，以及生产节奏和效益等因素综合考虑。
其次，点焊焊点工艺要求还涉及设备的选择。
选择适合的点焊设备对焊接质量和生产效率都至关重要。
首先要选择合适的焊接机型和功率，在满足焊接要求的基础上尽量节约能源和减少成本。
其次，选择合适的电极，电极应具有一定的导电性和导热性，同时要有一定的硬度和耐磨性，以保证焊点的质量和电极的使用寿命。
最后，焊机的控制系统也要稳定可靠，能够实时监测和调节焊接参数，保证焊点的质量。
最后，点焊焊点工艺要求还包括操作人员的要求。
操作人员是焊接工艺的执行者，他们需要具备一定的技术水平和经验。
首先，操作人员需要熟悉和掌握焊接工艺规程，了解焊接参数的意义和选择方法。
其次，操作人员需要掌握焊接机的使用方法和操作技巧，熟悉电流、时间和压力调节的方法和要领。
同时，操作人员还需要对焊接过程中可能出现的问题，如焊接温度过高、焊接时间不足等进行判断和处理。
最后，操作人员还需要定期检查和维护焊接设备，确保设备的正常运行和焊接质量的稳定。
总之，点焊焊点工艺要求严格，需要确定合适的焊接参数，选择适合的设备和配件，并培养具备一定技术水平和经验的操作人员。
只有在满足这些要求的基础上，才能保证焊接质量和生产效益。
点焊工艺基础知识
减少分流
选择合适的点距：为了减小分流，通常按焊件材料的电阻率和厚 度规定点距的最小值。材料的电阻率越小，板厚越大，焊件层数 越多，则分流越大，所允许的最小点距也应增大。
► 增加IW、和tW，都使熔核尺寸和焊透率增大，提高焊点的抗剪强度。如果对这两个工艺 参数进行不同的配合调节，就会得出加热速度快慢不同的两种焊接条件，即强条件（规 范）。
► 强条件是焊接电流大、焊接时间短。其效果是加热速度快、焊接区温度分布陡、加热区窄、 接头表面质量好，过热组织少，接头的综合性能好，生产率高。因此，只要焊机功率允许， 各工艺参数控制精确，均应采用。但由于加热速度快，这就要求加大电极力和散热条件与 之配合，否则易的大部分热量
是从上、下电极传导而散失，被焊板件越 薄，其散失的热量就越多。焊接厚度为 1mm的低碳钢，电极散走的热量约占输入 点总热量的70%-80%。
复合电极
▪ 把钨(钼)棒或钨(钼)片镶嵌于铜合金电极的头部构
成复合电极，可提高电极的导电性，改善钨极的 散热效果。此外，可以防止钨极在焊接时受冲击 而碎裂。
❖ 当焊件厚度较大，（铝合金为1.6-2mm,钢板为5-6mm）时, 因熔核周围金属壳较厚,常需增加锻压力。加大压力的时间须 控制好。过早，会把熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化 金属已凝固而失去作用。一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。
点焊电极
是点焊机中重要但又易损耗的零 件，它的材质、结构形状直接影 响焊接质量、生产成本和劳动生 产率，也对自身使用寿命有影响
❖ 低碳钢和低合金钢在大气中耐腐蚀能力弱，在运输、存放和加工过程中 常用抗蚀油保护，若涂油表面未被脏物或其他不良导电材料所污染，在 电极压力下，油膜很容易被挤开，不影响接头质量。对未经酸洗过的热 轧钢板，焊前必须用喷砂、喷丸或用化学腐蚀的方法清除氧化皮。有镀 层的钢板，除少数外，一般不用特殊清理就可以进行焊接。镀铝钢板则 需要用钢丝刷或化学腐蚀清理。
点焊方法和工艺
点焊方法和工艺一、点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。
点焊馈电方式示意图，如图1所示。
图1 点焊馈电方式示意图1.双面单点焊所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接（图1a）。
2.单面单点焊当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。
图1c为一个特例。
3.单面双点焊从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。
4.双面双点焊图1b及j为双面双点的方案示意。
图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。
而图1j 由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。
其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点焊当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。
多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容量来选择合适方案。
二、点焊循环点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。
点焊工艺详解
点焊工艺详解点焊是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要应用在以下几个方面：1.薄板冲压件搭接，如汽车驾驶室、车厢、收割机鱼鳞筛片等。
2.薄板与型钢构槊和蒙皮结构，如车厢侧墙和顶棚、拖车厢板、联合收割机漏斗等。
3.筛网和空间构架及交叉钢筋等。
0 2.特点点焊时焊件成搭接接头并压紧在两电极之间，其主要特点如下：1 .点焊时对连接区的加热时间很短，焊接速度快。
2.点焊只消耗电能，不需要填充材料或焊剂、气体等。
3.点焊质量主要由点焊机保证。
操作简单，机械化、自动化程度高，生产率高。
4.劳动强度低，劳动条件好。
5.由于焊接通电是在很短时间内完成的，需要用大电流以及施加压力，所以过程的程序控制较复杂，焊机电容量大，设备的价格较高。
6 .对焊点进行无损探伤较困难0 3.操作过程焊接前要将工件表面清理干净，常用的清除疗法是酸洗清除，即先在加热的浓度为10%的硫酸中酸洗，然后在热水中洗净。
具体焊接过程如下：(1 )将工件接头送入点焊机的上、下电极之间并夹紧；(2)通电，使两个工件的接触表而受热，局部熔化，形成熔核；(3)断电后保持压力，使熔核在压力作用下冷却凝固，形成焊点；(4)去除压力，取出工件。
04.影响因素焊接质量的主要影响因素有焊接电流和通电时间、电极压力及分流等。
1•焊接电流和通电时间根据焊接电流大小和通电时间长短，点焊可分为硬规范和软规范两种。
在较短时间内通以大电流的规范称为硬规范，它具有生产率高、电极寿命长、焊件变形小等优点，适合焊接导热性能较好的金属。
在较长时间内通以较小电流的规范称为软规范，其生产率较低，适合焊接有淬硬倾向的金属。
2•电极压力点焊时，通过电极施加在焊件上的压力称为电极压力。
电极压力应选择适当，压力大时，可消除熔核凝固时可能产生的缩松、缩孔，但接制i 电阻和电流密度减小，导致焊件加热不足，焊点熔核直径减小，焊点强度下降。
电极压力的大小可根据下列因素选定：(1)焊件的材质。
点焊工艺是怎样的工艺
点焊工艺是怎样的工艺点焊工艺是一种金属连接方式，通过在接合部位施加一定的压力和电流，使得两个金属零件在接触点产生高温，使金属材料熔化并形成焊点，从而实现金属零件的连接。
点焊工艺的主要特点是速度快、操作简便、成本低廉、焊接区域小，广泛应用于汽车制造、电气设备、家电、工业制造等领域。
下面将详细介绍点焊工艺的步骤、设备、参数以及应用。
点焊工艺的步骤包括准备工作、设备设置、执行焊接、检验焊接质量等几个主要环节。
准备工作：在进行点焊之前，需要进行准备工作，包括清洁金属零件表面、确认零件的接触面积、确认接触电极的位置等。
这些工作的目的是为了保证焊接的质量和稳定性。
设备设置：点焊设备包括焊接机、电极、焊接控制系统等。
在设置设备时，需要根据焊接材料、厚度和焊接零件的要求来确定电流、时间和压力等参数。
这些参数的设定直接影响到焊接质量和稳定性。
执行焊接：在点焊过程中，首先要将金属零件放置在焊接机的工作台上，并保持两个零件的接触面紧密贴合。
然后，电流会通过电极传导到接触点处，产生高温。
在一定的时间内，高温会使金属材料熔化并形成焊点。
最后，松开压力，焊接工作完成。
检验焊接质量：焊接完成后，需要对焊点进行质量检验。
主要包括检查焊点的外观、焊点的牢固性、焊接处的金属变色情况以及金属结构的状况等。
如果焊接质量不符合要求，需要进行重新焊接或修复。
点焊工艺的设备主要包括焊接机、电极和焊接控制系统等。
焊接机：焊接机是点焊工艺中最基本的设备，其作用是提供所需的电流和压力。
根据焊接需求的不同，焊接机可以采用不同的工作方式，如手动、半自动和全自动。
电极：电极是点焊工艺中的重要组成部分，主要起到传导电流和施加压力的作用。
电极分为主电极和副电极两种类型，其中主电极用于传导电流和产生焊接热量，副电极用于提供压力和稳定焊件位置。
焊接控制系统：焊接控制系统用于控制焊接机的工作方式、压力、时间等参数。
通过合理设置控制系统，可以实现焊接工艺的稳定性和质量控制。
点焊工艺及参数
点焊工艺及参数 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c 的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显着减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
点焊工艺及参数
点焊工艺及参数点焊是一种常见的焊接工艺，常用于金属的连接和接合。
它利用电流通过电极，将两个金属件加热到熔化状态，并施加一定的压力使其连接在一起。
点焊的关键参数包括焊接电流、焊接时间和焊接压力。
这些参数的选择和控制对焊接接头的质量和性能至关重要。
首先，焊接电流是点焊的主要参数之一、电流的大小决定了电极与工件之间的接触电阻和热量的产生。
通常情况下，焊接电流的大小与金属的导电性密切相关。
对于不同材料的焊接，需要根据金属的导电性和材料的厚度来选择合适的焊接电流。
其次，焊接时间也是一个重要的参数。
焊接时间的长短决定了电流通过工件的时间，从而影响了焊接接头的熔化深度和扩散范围。
焊接时间过短可能导致接头质量低下，而过长则会引起过熔、烧穿等问题。
因此，对于不同材料和尺寸的工件，需要通过实验和经验确定最佳的焊接时间。
最后，焊接压力对焊接接头的质量和强度也有很大影响。
焊接压力的大小与焊接接头的融合程度和金属的压紧程度相关。
过高的焊接压力可能导致接头变形或过分压实，而过低的压力则会影响接头的质量和强度。
因此，需要根据焊接材料和工件的特性，进行合理的焊接压力选择和控制。
除了这些主要参数外，还有一些其他参数也需要考虑，如电极形状、电极压紧方式、焊接方式等。
这些参数的合理选择和优化对焊接接头的质量和性能同样重要。
总结起来，点焊是一种常用的焊接工艺，在正确定义和控制焊接参数的基础上，可以实现高质量的焊接接头。
通过合理选择焊接电流、焊接时间和焊接压力，可以实现金属接头的牢固连接和良好的焊接质量。
对于不同材料和工件的焊接，需要根据其特性和要求，进行参数的合理选择和控制，以提高焊接接头的质量和性能。
点焊工艺操作规程
点焊工艺操作规程T-GY-11-2010编制：审核：批准：重庆迪马工业有限责任公司2010年4月点焊工艺操作规程一、上岗条件焊接操作者必须具备基本的焊接技能及焊接理论知识，熟悉点焊机结构、各个线路及操作方法，经过相应的培训合格，具备基本的焊接防护知识方能进行点焊操作。
二、设备与工具1. 全套交流/直流脉冲点焊机或悬挂式移动点焊机。
2. 点焊机电极一般采用导电热性好的硬紫铜棒。
3. 通用夹钳（大口钳）或专用夹具4. 锉刀、角磨机、砂纸、木榔头、平光护目镜等5. 卡尺、钢板尺、卷尺等测量工具三、焊前准备1. 检查冷却水路安装是否完好、通畅，有无漏水现象。
1.1 输水软管由水源开关接焊机后部总进水嘴，再由总进水嘴接“点焊控制器”后部进水嘴，最后由出水嘴接至排水沟或循环水箱。
1.2 水管与水嘴间用管箍箍紧。
1.3 进水口压力0.4Mpa左右，流量不小于3L/min，进水温度5—30°C。
2. 检查气路安装是否正确、可靠。
2.1 油雾器内注入10#机油，保持使用时油雾器中有1/4容积以上的存油。
2.2 输气软管由气源开关接至“空气过滤器”接头处，再由“油雾器”出口接头处接至焊机后端的总进气管。
2.3 输气软管与各接头间用管箍箍紧。
2.4 进入空气过滤器的压缩空气压力为0.6Mpa，供给焊机使用的压缩空气压力一般在0.3—0.5Mpa之间。
3. 检查电路安装是否正确、可靠。
3.1 焊机变压器初级引出三芯电缆，两线接至电焊机控制器X、B接线端子，地线接至标有接地的端子。
3.2 动力电源进线先接入电源总开关，然后由电源总开关接入点焊控制器的A、B端子，接地保护线接在接地端子。
4. 检查焊机所有螺栓连接处，拧紧有松动的螺钉和螺母。
5. 接通压缩空气后，用减压阀调节焊接规范所预选的压力(一般选择0.4Mpa)。
6. 将焊机后端“调整——焊接”开关置于“调整”位置，检查焊机各部位动作情况及电极头的对中情况。
点焊工艺及参数分解
点焊工艺及参数分解
点焊是金属加工中常用的一种连接方式，其原理是通过在焊接接合部
位施加一定的压力和电流，使金属接合处达到高温熔化状态，然后冷却硬
化形成焊点。
点焊工艺的参数包括焊接电流、焊接时间、焊接压力和焊接
周期等。
焊接电流：焊接电流是点焊中最重要的参数之一，它决定了焊接过程
中所提供的热量大小。
一般来说，焊接电流与焊接金属的导电性和细致度
有关，导电性好的材料需要较低的焊接电流。
焊接时间：焊接时间指焊接电流在焊接接头上流动的时间，是指定时
间电流要消耗的焊接时间。
焊接时间的长短决定了焊接接头的热量输入量，直接影响焊接的质量和效率。
焊接压力：焊接压力是施加在焊接接头上的压力，它对焊接接头的抵
抗力和焊接的牢固性有重要影响。
焊接压力过大会使焊接接头的形变增大，焊缝凹陷度增加，对于薄板材料的焊接，会造成焊接接头的变形和变僵。
焊接周期：焊接周期是一个焊接过程的完整周期，包括上压时间、焊
接时间、冷却时间和提离时间。
上压时间指把电极施加在焊接接头上的时间；焊接时间指施加在焊接接头上的电流流动时间；冷却时间指焊接完成
后电极仍然施加在焊接接头上的时间；提离时间指将电极从焊接接头上提
离的时间。
不同焊接物料的厚度和性质，焊机的配置及压力模块会对焊接
周期进行调整。
除了这些主要的焊接参数外，还有其他一些次要的参数也会影响到点
焊的质量和效果，如电极压头尺寸、电极表面的保养和养护等。
总结起来，点焊工艺及参数分解主要包括焊接电流、焊接时间、焊接压力和焊接周期。
合理的选择和调节这些参数可以实现点焊过程中的高效率和高质量。
点焊工艺及参数资料
点焊工艺及参数资料
（一）焊接工艺要求
1、点焊是由深焊和浅焊两种焊接方法组成，点焊是在每一焊点上只能做一遍，焊接后不能再焊接。
2、焊点的形状应现场决定，熔核和熔池大小是通过选择合适的焊接参数和实践熔核把握的，焊接时要避免过多的焊点堆积。
3、焊接参数的控制：根据熔核和熔池的尺寸，焊接参数应根据不同焊方式及被焊件的物理性质变化，根据熔核尺寸，焊接参数应选择合适的温度，直流焊接时考虑电流大小，选择合适的电流，焊接时考虑焊材的厚度，选择合适的焊接频率。
4、焊点质量检测：焊点质量检测应按照焊接质量检测标准进行，焊点应符合技术要求，焊点表面应均匀，不应有外观缺陷，接触电阻和接触电压应达到规定的要求。
（二）焊接参数
1、焊接电流：焊接电流应根据焊点的熔核深度和厚度来选择，正常情况下，焊接电流大小低于50A，常规焊电流在7~18A之间，而对于厚如2mm及以上的电缆，焊接电流可以超过100A。
2、焊接频率：焊接频率是指一次焊接完成过程中有多少次变化的频率。
一般的焊接频率为50〜1000Hz,具体可根据使用的焊接电源参数来确定。
点焊工艺
点焊培训资料1.1点焊利用电流通过圆柱形电极和搭接的两焊件产生电阻热，将焊件加热并局部熔化，形成一个熔核（其周围为塑性状态），然后在压力作用下熔核结晶，形成一个焊点。
1.2气动式交流点焊机电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，采用交流电，实现点焊功能的机械设备。
2设备结构主要由机身、焊接变压器、压力传动装置、气路、水路系统、上下电极以及脚踏开关等部分组成。
2.1机身机身用箱体式结构，全部结构件均由钢板折弯成型后焊接而成。
该结构体积小、重量轻，能承受较大的冲击力，上悬臂安装加压传动装置及上电极部分，下悬臂安装有下电极部分，机身内部装有焊接变压器、进出水管、机身上面装有电磁气阀及气动三大件，机身下部的底脚上设有四个地脚安装孔，正常焊接时，必须装上4只 M10以上的地螺栓紧固后，方可使用。
2.2焊接变压器焊接变压器为单相壳式结构，变压器的次级线圈由单只内置冷却铜水管的铸铜绕组组成，通过软铜带与上电极相联接，紫铜板与下电极相联接，焊接1变压器采用调节可控硅导通角来调节焊接变压器的初级电压，从而达到调节次级电压的目的，同时改变了焊接电流，适应不同的焊接规范，次级电压的调节范围，按焊接规范要求可连续可调。
2.3压力传动装置压力传动装置主要由活塞、气缸、支承座与滑块下端与上电极部分相联，活塞杆与上电极连为一体，当活塞杆上下移动时，使上电极在支承座导轨内上下移动。
气缸供气采用电磁气阀控制，推出或推进气缸右侧的行程插销，可调节二档上电极的工作行程。
而三气室工作头则可在0~100mm行程范围内无级可调。
2.4气路系统点焊机电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，气路系统由带有气压表的减压阀和电磁阀等组成。
从而达到控制上电极上下运动，电极压力的大小根据工件厚度和相应工艺规范确定。
2.5上下电极部分电极部分由电极压块、电极座、端头、电极杆及电极头组成，电极压块内部通有冷却水，它的后端分别由软铜带和导电排与焊接变压器次级线圈相连接。
点焊技术参数及设备
双点焊工艺总结1 点焊质量1．1焊接质量与参数对照表1.2相关质量问题1.2.1飞溅原因(1)开始时电极预紧压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅；(2)加热结束时，因加热时间过长，熔化核心过大，在电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。
1.3焊接质量一般要求1.3.1 焊透率点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。
一般要求熔核直径随板厚增加而增大。
熔核在单板上的熔化厚度hn对板厚度δ的百分比称焊透率A，即 A=单板上的熔化高度hn/板厚δ×100%。
通常规定A在20%-80%范围内。
实验表明，焊点熔核直经符合要求时，取A》20%便可保证焊点的强度。
A过大，熔核接近焊件表面，使表面金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。
一般不许A>80%。
参考：（1）薄板焊接——薄板焊接时，因散热强烈，焊透率宜选小，可取10%左右。
（2）不同板厚焊接——薄板一边焊透率选10-20%。
（3）镁合金焊接——选60%左右。
（4）钛合金焊接——可达95%。
※一般焊透率选40%左右较好。
1.3.2表面质量一个好的焊点，从外观上看，表面压坑浅，平滑均匀过渡无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起，不允许有外表环状或经向裂纹，表面不能有熔化或粘附的铜合金。
从内部看，焊点形状规则，均匀其尺寸能满足结构强度的要求，核心内部无贯穿性或越规家值的裂纹，结合线深入及缩孔均在规定范围内，焊点核心无严重过热组织及其它不允许的缺陷。
1.3.3焊点直径直接决定了接头的强度。
一般焊点直径为：d=2δ+3（δ为板厚）。
在板件搭边宽度的允许下，焊点直径应尽量大点。
2点焊工艺介绍2.1 点焊过程2.1.1概述点焊经如图1所示过程：是一种永久结合的金属连接方式。
焊件通过焊接电流处局部发热而发生塑性变形，同时在焊件加热处施加压力，形成熔核。
焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高。
电机点焊工艺
电机点焊工艺
电机点焊工艺是一种常见的金属焊接工艺，通常用于连接金属片或线材，特别是在汽车制造、家电制造和金属加工等行业中广泛应用。
以下是电机点焊工艺的一般步骤和关键要点：
1.准备工作：
•准备焊接设备：包括点焊机、电极、电源等。
•准备焊接材料：通常使用的焊接材料是导电性好的金属，如铜、铝等。
2.夹紧工件：
•将要焊接的两个工件夹紧在一起，确保它们紧密接触并且不会移动，以保证焊接质量。
3.设定参数：
•根据焊接材料的类型、厚度和要求，设定适当的焊接电流、焊接时间和焊接压力等参数。
这些参数的选择对于焊接质量至关重要。
4.调节电极位置：
•调节电极的位置，确保它们与工件的接触面积最大化，并且在焊接过程中能够均匀地施加压力。
5.开始焊接：
•启动点焊机，使电极接触到工件表面，施加一定的压力并通过电流通电。
通常电流会在极短的时间内升至峰值，然后立即降低，这个过程就是点焊。
6.观察焊接质量：
•焊接完成后，及时检查焊缝的质量，包括焊接点的形状、大小、均匀性以及焊接接头的牢固程度等。
7.处理焊接后的工件：
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•根据实际需要，可能需要对焊接后的工件进行后续处理，如打磨、清洗等，以确保其表面光滑和质量。
需要注意的是，点焊是一种高温高压的焊接过程，操作时必须严格遵守安全操作规程，以防止人身和设备安全事故的发生。
同时，根据不同的应用需求，可能需要对焊接参数和工艺进行调整和优化，以确保焊接质量达到要求。
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点焊作业指导书
点焊作业指导书标题：点焊作业指导书引言概述：点焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于电子、汽车、机械等行业。
为了确保点焊作业的质量和安全，制定一份点焊作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍点焊作业指导书的内容和要点。
一、设备准备1.1 点焊机选择：选择适合工作需求的点焊机，考虑焊接材料的种类和厚度。
1.2 电源接入：确保点焊机接入电源的稳定性和安全性。
1.3 焊接夹具准备：准备好适合焊接工件的夹具，确保工件固定稳定。
二、工艺参数设置2.1 焊接电流：根据焊接材料的种类和厚度，设置合适的焊接电流。
2.2 焊接时间：根据焊接工件的要求，设置合适的焊接时间。
2.3 压力控制：根据焊接工件的厚度和材料，调整合适的压力控制参数。
三、焊接操作步骤3.1 清洁工件表面：确保工件表面清洁，去除油污和氧化物。
3.2 定位夹具：将工件固定在焊接夹具上，确保焊接位置准确。
3.3 点焊操作：根据设定的工艺参数，进行点焊操作，保持焊接头与工件接触良好。
四、质量检验4.1 目测检查：检查焊接点的外观，确保焊接头与工件完全接触。
4.2 电阻检测：使用电阻检测仪检测焊接点的电阻值，确保焊接质量合格。
4.3 剥离测试：对焊接点进行剥离测试，检查焊接强度是否符合要求。
五、安全注意事项5.1 穿戴防护装备：在点焊作业中，应穿戴防护手套、眼镜等装备，确保人身安全。
5.2 避免漏电：点焊机接入电源时，应注意避免漏电现象，确保操作安全。
5.3 避免火灾：在点焊作业过程中，应注意避免火花飞溅和短路引起的火灾风险。
结语：通过本文的介绍，我们了解了点焊作业指导书的重要性和具体内容。
在进行点焊作业时，务必严格按照指导书的要求进行操作，确保焊接质量和安全。
希望本文能对点焊作业有所帮助。
点焊工艺
硬规范特点：
加热不平稳，焊接质量对规范参数波动敏感性高，焊点强度
稳定性差； 温度场分布不平稳，塑性区小，，接头缩孔、裂纹倾向大； 有淬硬倾向的材料，接头冷裂倾向大； 设备容量大，设备价格高；
焊点压痕小，接头变形小，表面质量高；
电极磨损小，生产效率高。
适用于铝合金、A不锈钢、低碳钢及不等 厚板材的焊接
或逆变式精密点焊设备。
一种可直接焊接漆包线引出接点的平行间隙焊新技术：
电容贮能点焊机输出的脉冲电流Io流经二个电极尖端的接触部分， 产生电火花，使一部分绝缘漆被烧除，其余部分熔化自动向外侧退缩， 使金属裸露出来；在焊接压力和电阻热的作用下，被焊工件间的接触 电阻小于SW焊头尖端的接触电阻，大量电阻I2转而流入裸露的金属线 和基底，实现焊接，同时，仅有一少量电流I1成为分流。这就实现了 用同一电流脉冲完成除漆和焊接。 焊接技术要点： 1) SW焊头的设计和制造至关重要：采用烧结材料作电极，尖端外 形为笔尖形，两个电极尖端的接触是不变的线接触。 2) SW焊头对焊接参数的设臵，双其他电阻焊要求更加精细。同时， 应优化脉冲幅度（电压）、脉冲宽度（时间）、焊接压力等焊 接参数。
接头承载能力与电极压力
4、电极形状及其材料
电极的接触面积决定着电流密度和熔核的大小， 电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失。 电极必须有合适的强度和硬度，不至于在反复加压过程中发 生变形和损耗，使接触面积加大，接头强度下降。 电极头端面尺寸增加，焊接区电流密度减小，散热增强导 致熔核尺寸减小，接头承载能力降低。
软规范特点：
加热平稳，焊接质量对规范参数波动敏感性低，焊点强度稳
定性好； 温度场分布平稳，塑性区宽，压力作用下接头缩孔、裂纹倾 向小，但易变形； 有淬硬倾向的材料，接头冷裂倾向小；
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点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。
厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。
必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。
三、不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。
熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。
厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料（见图11-8）调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。
常用的方法有：（1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。
电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
（2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
（3）采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。
（4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。
点焊接头的设计热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。
装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。
间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为0.1-2mm。
单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核直径外，焊透率和压痕深度也应符合要求，焊透率的表达式为：η=h/δ-c×100%（参见图11-10）。
两板上的焊透率只允许介于20-80%之间。
镁合金的最大焊透率只允许至60%。
而钛合金则允许至90%。
焊接不同厚度工件时，每一工件上的最小焊透率可为接头中薄件厚度的20%，压痕深度不应超过板件厚度的15%，如果两工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一侧使用平头电极时，压痕深度可增大到20-25%。
图11-10示低倍磨片上的熔核尺寸。
点焊接头受垂直面板方向的拉伸载荷时的强度，为正拉强度。
由于在熔核周围两板间形成的尖角可引起应力集中，而使熔核的实际强度降低，因而点焊接头一般不这样加载。
通常以正拉强度和抗剪强度之比作为判断接头延性的指标，此比值越大，则接头的延性越好。
多个焊点形成的接头强度还取决于点距和焊点分布。
点距小时接头会因为分流而影响其强度，大的点距又会限制可安排的焊点数量。
因此，必须兼顾点距和焊点数量，才能获得最大的接头强度，多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。
常用金属的点焊一、电阻焊前的工件清理无论是点焊、缝焊或凸焊，在焊前必须进行工件表面清理，以保证接头质量稳定。
清理方法分机械清理和化学清理两种。
常用的机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光以及用纱布或钢丝刷等。
不同的金属和合金，需采用不同的清理方法。
简介如下：铝及其合金对表面清理的要求十分严格，由于铝对氧的化学亲合力极强，刚清理过的表面上会很快被氧化，形成氧化铝薄膜。
因此清理后的表面在焊前允许保持的时间是严格限制的。
铝合金的氧化膜主要用以化学方法去除，在碱溶液中去油和冲洗后，将工件放进正磷酸溶液中腐蚀。
为了减慢新膜的成长速度和填充新膜孔隙，在腐蚀的同时进行纯化处理。
最常用的纯化剂是重铬酸钾和重铬酸纳（见表1）。
纯化处理后便不会在除氧化膜的同时，造成工件表面的过分腐蚀。
腐蚀后进行冲洗，然后在硝酸溶液中进行亮化处理，以后再次进行冲洗。
冲洗后在温度达75℃的干燥室中干燥，活用热空气吹干。
这样清理后的工件，可以在焊前保持72h。
铝合金也可用机械方法清理。
如用0-00号纱布，或用电动或风动的钢丝刷等。
但为防止损伤工件表面、钢丝直径不得超过0.2mm，钢丝长度不得短于40mm，刷子压紧于工件的力不得超过15-20N，而且清理后须在不晚于2-3h内进行焊接。
为了确保焊接质量的稳定性，目前国内各工厂多在化学清理后，在焊前再用钢丝刷清理工件搭接的内表面。
铝合金清理后必须测量放有两铝合金工件的两电极间总阻值R。
方法是使用类似于点焊机的专用装置，上面的一个电极对电极夹绝缘，在电极间压紧两个试件，这样测出的R值可以最客观地反映出表面清理的质量。
对于LY12、LC4、LF6铝合金R不得超过120微欧姆，刚清理后的R一般为40-50微欧，对于导电性更好的LF21、LF2铝合金以及烧结铝类的材料，R不得超过28-40微欧。
镁合金一般使用化学清理，经腐蚀后再在铬酐溶液中纯化。
这样处理后会在表面形成薄而致密的氧化膜，它具有稳定的电气性能，可以保持10昼夜或更长时间，性能仍几乎不变。
镁合金也可以用钢丝刷清理。
铜合金可以通过在硝酸及盐酸中处理，然后进行中和并清除焊接处残留物。
不锈钢、高温合金电阻焊时，保持工件表面的高度清洁十分重要，因为油、尘土、油漆的存在，能增加硫脆化的可能，从而使接头产生缺陷。
清理方法可用激光、喷丸、钢丝刷或化学腐蚀。
对于特别重要的工件，有时用电解抛光，但这种方法复杂而且生产率低。
钛合金的氧化皮，可在盐酸、硝酸及磷酸钠的混合溶液中进行深度腐蚀加以去除。
也可以用钢丝刷或喷丸处理。
低碳钢和低合金钢在大气中的抗腐蚀能力较低。
因之，这些金属在运输、存放和加工过程中常常用抗蚀油保护。
如果涂油表面未被车间的赃物或其它不良导电材料所污染，在电极的压力下，油膜很容易被挤开，不会影响接头质量。
钢的供货状态有：热轧，不酸洗；热轧，酸洗并涂油；冷轧。
未酸洗的热轧钢焊接时，必须用喷砂、喷丸，或者用化学腐蚀的方法清除氧化皮，可在硫酸及盐酸溶液中，或者在以磷酸为主但含有硫脲的溶液中进行腐蚀，后一种成份可有效地同时进行涂油和腐蚀。
有镀层的钢板，除了少数例外，一般不用特殊清理就可以进行焊接，镀铝钢板则需要用钢丝刷或化学腐蚀清理。
带有磷酸盐涂层的钢板，其表面电阻会高到在低电极压力下，焊接电流无法通过的程度。
只有采用较高的压力才能进行焊接。
二、镀锌钢板的点焊镀锌钢板大致分为电镀锌钢板和热浸镀锌钢板，前者的镀层比后者薄。
点焊镀锌钢板用的电极，推荐用2类电极合金。
相对点焊外观要求很高时，可以采用1类合金。
推荐使用锥形电极形状，锥角120度-140度。
使用焊钳时，推荐采用端面半径为25-50mm的球面电极。
为提高电极使用寿命，也可采用嵌有钨极电极头的复合电极，以2类电极合金制成的电极体，可以加强钨电极头的散热。
下表是日本焊接学会第3委员会推荐的镀锌钢板点焊的焊接条件镀锌钢板点焊的焊接条件三、低碳钢的点焊低碳钢的含碳量低于0.25%。
其电阻率适中,需要的焊机功率不大；塑性温度区宽，易于获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极压力；碳与微量元素含量低，无高熔点氧化物，一般不产生淬火组织或夹杂物；结晶温度区间窄、高温强度低、热膨胀系数小，因而开裂倾向小。
这类钢具有良好的焊接性，其焊接电流、电极压力和通电时间等工艺参数具有较大的调节范围。
钢具有良好的焊接性，其焊接电流、电极压力和通电时间等工艺参数具有较大的调节范围。
下表为美国RWMA推荐的低碳钢点焊的焊接条件，可供参考：低碳钢点焊的焊接条件四、淬火钢的点焊由于冷却速度极快，在点焊淬火钢时必然产生硬脆的马氏体组织，在应力较大时会产生裂纹。
为了消除淬火组织、改善接头性能，通常采用电极间焊后回火的双脉冲点焊方法，这种方法的第一个电流脉冲为焊接脉冲，第二个为回火处理脉冲，使用这种方法时应注意两点：（1）两脉冲之间的间隔时间一定要保证使焊点冷却到马氏体转变点Ms温度以下；（2）回火电流脉冲幅值要适当，以避免焊接区的金属重新超过奥氏体相变点而引起二次淬火。
淬火钢的双脉冲点焊工艺参数实例，示于下表可供参考：25C r M nSiA、30C r M nSiA钢双脉冲点焊的焊接条件五、镀铝钢板的点焊镀铝钢板分为两类，第一类以耐热为主，表面镀有一层厚20-25微米的Al-Si合金（含有Si6-8.5%），可耐640度高温。