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•3、TPM推进的根本目的是使“故障为
零”
现场TPM培训教程
•3.1、故障的定义与语源
•故障----设备失去规定的功能
•语源---- 人 故 意
•
造成 障 碍
现场TPM培训教程
•3.2、故障的种类
•功能停止型故障
•
设备突然停止的故障
•功能低下型故障
•
设备工作，但发生工程
不良及其他损失的故障
现场TPM培训教程
现场TPM培训教程
•◇TPM的无形效 果
1. 自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到 “自己的设备自己维护”
2. 实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做 就能实现的信心
3. 到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、 明亮的车间
4. 给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活 动的接受订货
•3.3、恶化的种类
•自然恶化——尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性
能降低。
•该设备04年导入，已连续使用13年，
•例： •2UB油沟机
由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐 磨损，导致刀具摆动蹦口损耗异常及 油沟粗糙品质不良
•强制劣化——当然应该做的没做，人为地使其恶化
•例： •一厂马达 AIDA300T
•人
•季节工 •60-70%
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•4.3、自主保全展开步骤
步骤
名称
第1步 初期清扫
第2步 第3步 第4步
发生源 困难部位对策
制定自主保全 临时基准
总点检
第5步 自主点检
第6步 标准化
第7步 自主管理的 贯彻
活动内容
以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺 栓以及发现设备的不正常并进行复原
• 1960年
•
保全预防：MaintenancePrevention
• •
Maintenance • • • •
1971年 TPM：Total Productive
日•1本98电9年装，全面TPM
时间管理时代
状态管理时
•供应链TPM
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•1.2、TPM的定义与特色
•T P M 的 定 义
现场TPM培训教程
•第5课 自主保全的推进方法（之二）
•5.1、提出不正常的要点
•1）不仅找到用眼能看到的不正常，还要找到安装的松动、轻微振动、发热等 不用手摸就知道的不正常 •2）也要注意轮或带的磨损、滑动面的垃圾、吸滤器网眼堵塞等与功能不正常 有关的问题 •3）还要发现罩太大碍事，加油器安装位置不好，清扫、加油、点检等是否方 便等问题 •4）各种仪表是否正常工作，标准值是否明确表示 •5）漏油、漏气等，对漏、溢追究发生源，等 •通过清扫点检的场次体验什么是不正常，请养成“不正常就是不正常的眼光”
•困难部位对策
•难以清扫 •点检费时间
•杜绝漏、脏 •的发生源
•“飞溅防止局部化” •（排除强制恶化）
•使飞溅最小程度 •（局部化）
•缩短时间的改善
•品位从身边问题改善的乐趣 •掌握改善的想法、推进方法
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•4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准
•◇基准的制定 •设备说明书（标准） •现场清扫实践经验
•自主保全的 •7个阶段
•设备操作 •能力强的 •4个阶段
•7、自主管理的贯彻 •4、能修理设备
•6、标准化 •5、自主点检
•3、了解设备精度和产 品质量
•4、总点检
•2、了解设备的功能、结
•2年
构 •3、制作自主保全临时基准
•1年
•2、发生源、困难部位对策
•1、初期清扫
•1、掌握设备改善的思 路的推进方法
•
•人
• •
•的体质改善 •
——适应FA时代的要员培养—— （1）操作人员：自主保全能力 （2）保全人员：机械设备的保全能力 （3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力
•设备 • •
•的体质改善
（1）现存设备体质改善的效率化 （2）新设备的LCC设计和垂直提起
• 企业体质的改善
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•1.4、TPM的效果事例
改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止.清扫加油困难的部位, 谋求缩短清扫、加油时间
制定确定能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动 基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围)
根据检点手册进行检点技能教育,通过总检点的实施提出设备 微缺陷并复原 制作、实施自主检点检查表
进行各种现场管理项目的标准化,谋求维持管理的完全系统化 ·清扫加油检点基准 ·现场的物流基准 ·数据记录的标准化 ·模具、工夹具管理基准等
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2020/11/23
现场TPM培训教程
•课程内容
◆ 什么是TPM ◆ 改善设备效率 ◆ 向零故障挑战 ◆ 自主保全推进方法（之一） ◆ 自主保全推进方法（之二） ◆ 自主保全推进方法（之三） ◆ 个别改善的推进方法 ◆ 设计、保全、运行的协调体制
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第1课 什么是TPM
•2.1、设 备 的 六 大 损 失
•负 荷 时 间
•运 转 时 间
•纯 •运转时间 •价值 •运转时间
•停止损失 •性能损失 •不良损失
•（1）故 障
•（2）准备、调整 •六
•（3）空转、间歇
•大
•（4）速度低
•损
•失 •（5）工程不良
•（6）起动、利用
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•2.2、慢性损失改善的想法
现场TPM培训教程
•1.5、TPM的推进方法
•TPM的5大支柱与2大基石
•TPM
• • • MP • •
个
计
别
划
Βιβλιοθήκη Baidu
改
保
善
全
•6SK活动
建 立
教
自
育
主
培
保
体
训
全
制
•小集团活动
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第2课 改善设备效率
•
要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；
相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率
•⑤通过反复的小组活动，达到损失为0
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•T P M 特 色
•TPM的特色 •生產保全的特色 •預防保全的特色
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•赚钱的PM •追求经济性
•（MP-PM-CM）
•全部系统
•（小组活动） •操作人员自主保全
•1.3、T P M 的 目 的
•“通过人和设备体质改善的企业体质改善”
3
原 因
原 因
4
•原因2
•复合原因
•慢性损失原因调查
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•◇慢性损失原因分析事例
•法
•加工条件不满足 •（转速、进给量等）
•环
•砂轮不良
•物
•工件材 •质不良
•人
•调整方法
•劣化预防意识不强
•劣化复原能力不足
•内圆磨加工品质
•卡盘不良
（圆度、粗糙度）
•砂轮座不良
不良
•滑台不良
•主轴不良
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• 1.1、 PM到TPM到供应链TPM的变迁
•
1950 1960 1970 1980 1990
•2000
•
•
事后保全：Breakdown Maintenance
• 1951年
•
预防保全：Preventive Maintenance
•
1957年
•
改良保全：Corrective Maintenance
• 所谓TPM，是“全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母
•TPM的由来：1971年，日本电装（股份）在日本首 先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业 场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引 进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化 而来 。
•突发损失和慢性损失
•有必要进行降到极
•损
限状态的革新
•失 •率
•突发损失
•慢性损失 •极限值
•时间
•有必要进行降到原 来水平的对策
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•慢 性 损 失 的 背 景
•知道发生
•慢 •性 •损 •失
•不知道发生
•A •对策了 •B •不能对策 •C •没对策
•结果不好 •看不到好的征候
冲床
•05年5月，由于冲床主轴静压润滑油 泵损坏，供油压力不足日常点检未能 及时发现，导致主轴轴瓦烧伤卡死。 •故障对应3个月（发日本大修），费 用200万元RMB
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•3.4、故障为0的基本想法
•◎设备是人造成的故障 •◎改变人的想法和行为 •◎能够使设备故障为0
•◎要由“设备就是故障的东西”这种 想法
•研究实施PM分析
•（3）使要素系列的缺陷表面化
•作为找出缺陷的想法 • ☆研究应有状态 • ☆重视微缺陷
•作为防止缺陷的想法 • ☆复原
•微缺陷的重要性： •微缺陷的积累会引起相乘作用 •放任微缺陷，它就会慢慢成长放大，成为大缺陷的故障、不良原因
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第3课 向零故障挑战
•1、“故障”是设备效率降低的根 源 •2、设备应有的状态是“故障为零”
•没采取根本的对策，当时 应付对策一下就过去
•因量的把握不充分，没注 意损失的大小
•不知道慢性损失本身的发生，没注意到
•（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常 可见到）
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•慢 性 损 失 的 原 因 结 构
•原因1
•原因1
• •
•原因 把握
•发生原因
•原因2
•原因3
•单一原因 •复数原因
•5个对策 •1. •备齐基本条件
•2. •遵守使用条件
•3.
•复原恶化
•4. •改善设计上的不良
•5. •提高技能
•5根支柱 •个别改善 •自主保全 •计划保全 •教育训练 •设备初期管理
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•第4课 自主保全的推进方法（之一）
•4.1、自主保全的必要性
•◇运转(生产)部门和保全部门的关系
•◇“作成自主保全临时基准”的要点
•自主保全基准 •（应遵守的事项自己确定）
•维持设备的“应有状态”
• 明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类 • 无遗漏地列出加油口、加油的部位 • 集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图 •（泵——配管——分配器——配管——末端） • 确认分配器的堵塞、分配量的不同，确认是否到达末端所必需的部位 • 单位时间的消费量多少（1天/1周） • 1次的加油量多少 • 加油配管长度如何（特别是油脂时），是1系列好呢，还是有必要作成2系列 • 废油的处理方式如何 • 油标的设定及贴到加油部位 • 设置加油服务站（油的保管、加油器具的保管方法） • 列出并对策加油困难部位 • 对加油部位决定与保全部门的分担（自主保全的范围如何）
•什么是TPM（全员参加的PM）
•①以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化） 的企业素质为目标 •②以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构， 即以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、 “不良为0”、“故障为0”等 •③从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门
•④从领导到一线作业人员全员参加
•保 全
• 不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分 担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的
• 只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段 才能真正得到发挥，才能形成有效的保全
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•4.2、操作能手的4个阶段和自主保 全
•时间 •3-5年
展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析 记录,解析改善设备
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•4.4、第1阶段“初期清扫”的要
点
•“清扫是点检”
•清扫
•（接触、触摸、开动设备）
•理解垃圾、灰尘、异物的弊病 •（微缺陷的重要性）
•“点检发现不 •发现设备的不正常、缺陷
正常”
•（对发现的不正常挂标签）
•机
•砂轮座不良
•滑台不良
•主轴不良
•油雾润滑不良 •冷却油不良 •撞击等
•润滑不良 •丝杆、滑台磨损不良 •伺服马达控制不良等
•末端原因查找，再发预防
•端面排水口堵塞 •防水气压不保证 •主轴皮带轮磨损不良等
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•慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方 法
•（1）进行现象分析 •（2）重新认识要素系列
•◇PM奖效果事例
•P------生产率1.5~2倍 • 突发故障次数1/100~1/250 • 设备运转率1.5~2倍 •Q------工程不良率1/10 •C------生产成本降低30% •D------产品、半成品库存减半 •S------停产损失为0 •M------改善提案件数5~10倍
•改变为
•“不让设备出故障” •的想法
•“故障能够达到0”
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•3.5、故障为0的原则
•☆要使潜在缺陷显现化，
•是『冰一故角山障的防』止故•障障故！！
•‧垃 •圾‧、磨灰损、
•松‧尘动腐蚀、 •变‧形温、度裂、缝振动、
•潜在 缺陷
声音等异常
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•3.6、2种潜在缺陷
•物理的潜在缺陷
•查明脏等的发生源
•把不正常看为不正常的眼光
•认识配备基本重要性 •（加油、上紧）
•“不正常要复原 或者要改善”
•提出困难部位
•发现的不正常尽量 自己修理
•步入第2阶段 “发生源对策”
•对设备的爱护心
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•4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要
点
•维持第1阶段的合格水平
•“不想再弄脏” •发生源对策 •把握发生源（第1阶段）
•从物理上看不见而被搁置的缺陷 •不分解看不见的缺陷 •因安装位置不好看不见的缺陷 •因垃圾、脏看不见的缺陷
•2CS中心孔滑台
•心理的潜在缺陷
•3UB MC
•因作业者或保全人员的意识或技能 不足不能发现而被放置的缺陷 •不关心 •不知道缺陷 •认为这种程度可以而忽视
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•3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱
零”
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•3.1、故障的定义与语源
•故障----设备失去规定的功能
•语源---- 人 故 意
•
造成 障 碍
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•3.2、故障的种类
•功能停止型故障
•
设备突然停止的故障
•功能低下型故障
•
设备工作，但发生工程
不良及其他损失的故障
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•◇TPM的无形效 果
1. 自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到 “自己的设备自己维护”
2. 实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做 就能实现的信心
3. 到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、 明亮的车间
4. 给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活 动的接受订货
•3.3、恶化的种类
•自然恶化——尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性
能降低。
•该设备04年导入，已连续使用13年，
•例： •2UB油沟机
由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐 磨损，导致刀具摆动蹦口损耗异常及 油沟粗糙品质不良
•强制劣化——当然应该做的没做，人为地使其恶化
•例： •一厂马达 AIDA300T
•人
•季节工 •60-70%
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•4.3、自主保全展开步骤
步骤
名称
第1步 初期清扫
第2步 第3步 第4步
发生源 困难部位对策
制定自主保全 临时基准
总点检
第5步 自主点检
第6步 标准化
第7步 自主管理的 贯彻
活动内容
以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺 栓以及发现设备的不正常并进行复原
• 1960年
•
保全预防：MaintenancePrevention
• •
Maintenance • • • •
1971年 TPM：Total Productive
日•1本98电9年装，全面TPM
时间管理时代
状态管理时
•供应链TPM
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•1.2、TPM的定义与特色
•T P M 的 定 义
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•第5课 自主保全的推进方法（之二）
•5.1、提出不正常的要点
•1）不仅找到用眼能看到的不正常，还要找到安装的松动、轻微振动、发热等 不用手摸就知道的不正常 •2）也要注意轮或带的磨损、滑动面的垃圾、吸滤器网眼堵塞等与功能不正常 有关的问题 •3）还要发现罩太大碍事，加油器安装位置不好，清扫、加油、点检等是否方 便等问题 •4）各种仪表是否正常工作，标准值是否明确表示 •5）漏油、漏气等，对漏、溢追究发生源，等 •通过清扫点检的场次体验什么是不正常，请养成“不正常就是不正常的眼光”
•困难部位对策
•难以清扫 •点检费时间
•杜绝漏、脏 •的发生源
•“飞溅防止局部化” •（排除强制恶化）
•使飞溅最小程度 •（局部化）
•缩短时间的改善
•品位从身边问题改善的乐趣 •掌握改善的想法、推进方法
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•4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准
•◇基准的制定 •设备说明书（标准） •现场清扫实践经验
•自主保全的 •7个阶段
•设备操作 •能力强的 •4个阶段
•7、自主管理的贯彻 •4、能修理设备
•6、标准化 •5、自主点检
•3、了解设备精度和产 品质量
•4、总点检
•2、了解设备的功能、结
•2年
构 •3、制作自主保全临时基准
•1年
•2、发生源、困难部位对策
•1、初期清扫
•1、掌握设备改善的思 路的推进方法
•
•人
• •
•的体质改善 •
——适应FA时代的要员培养—— （1）操作人员：自主保全能力 （2）保全人员：机械设备的保全能力 （3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力
•设备 • •
•的体质改善
（1）现存设备体质改善的效率化 （2）新设备的LCC设计和垂直提起
• 企业体质的改善
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•1.4、TPM的效果事例
改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止.清扫加油困难的部位, 谋求缩短清扫、加油时间
制定确定能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动 基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围)
根据检点手册进行检点技能教育,通过总检点的实施提出设备 微缺陷并复原 制作、实施自主检点检查表
进行各种现场管理项目的标准化,谋求维持管理的完全系统化 ·清扫加油检点基准 ·现场的物流基准 ·数据记录的标准化 ·模具、工夹具管理基准等
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2020/11/23
现场TPM培训教程
•课程内容
◆ 什么是TPM ◆ 改善设备效率 ◆ 向零故障挑战 ◆ 自主保全推进方法（之一） ◆ 自主保全推进方法（之二） ◆ 自主保全推进方法（之三） ◆ 个别改善的推进方法 ◆ 设计、保全、运行的协调体制
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第1课 什么是TPM
•2.1、设 备 的 六 大 损 失
•负 荷 时 间
•运 转 时 间
•纯 •运转时间 •价值 •运转时间
•停止损失 •性能损失 •不良损失
•（1）故 障
•（2）准备、调整 •六
•（3）空转、间歇
•大
•（4）速度低
•损
•失 •（5）工程不良
•（6）起动、利用
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•2.2、慢性损失改善的想法
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•1.5、TPM的推进方法
•TPM的5大支柱与2大基石
•TPM
• • • MP • •
个
计
别
划
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改
保
善
全
•6SK活动
建 立
教
自
育
主
培
保
体
训
全
制
•小集团活动
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第2课 改善设备效率
•
要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；
相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率
•⑤通过反复的小组活动，达到损失为0
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•T P M 特 色
•TPM的特色 •生產保全的特色 •預防保全的特色
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•赚钱的PM •追求经济性
•（MP-PM-CM）
•全部系统
•（小组活动） •操作人员自主保全
•1.3、T P M 的 目 的
•“通过人和设备体质改善的企业体质改善”
3
原 因
原 因
4
•原因2
•复合原因
•慢性损失原因调查
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•◇慢性损失原因分析事例
•法
•加工条件不满足 •（转速、进给量等）
•环
•砂轮不良
•物
•工件材 •质不良
•人
•调整方法
•劣化预防意识不强
•劣化复原能力不足
•内圆磨加工品质
•卡盘不良
（圆度、粗糙度）
•砂轮座不良
不良
•滑台不良
•主轴不良
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• 1.1、 PM到TPM到供应链TPM的变迁
•
1950 1960 1970 1980 1990
•2000
•
•
事后保全：Breakdown Maintenance
• 1951年
•
预防保全：Preventive Maintenance
•
1957年
•
改良保全：Corrective Maintenance
• 所谓TPM，是“全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母
•TPM的由来：1971年，日本电装（股份）在日本首 先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业 场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引 进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化 而来 。
•突发损失和慢性损失
•有必要进行降到极
•损
限状态的革新
•失 •率
•突发损失
•慢性损失 •极限值
•时间
•有必要进行降到原 来水平的对策
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•慢 性 损 失 的 背 景
•知道发生
•慢 •性 •损 •失
•不知道发生
•A •对策了 •B •不能对策 •C •没对策
•结果不好 •看不到好的征候
冲床
•05年5月，由于冲床主轴静压润滑油 泵损坏，供油压力不足日常点检未能 及时发现，导致主轴轴瓦烧伤卡死。 •故障对应3个月（发日本大修），费 用200万元RMB
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•3.4、故障为0的基本想法
•◎设备是人造成的故障 •◎改变人的想法和行为 •◎能够使设备故障为0
•◎要由“设备就是故障的东西”这种 想法
•研究实施PM分析
•（3）使要素系列的缺陷表面化
•作为找出缺陷的想法 • ☆研究应有状态 • ☆重视微缺陷
•作为防止缺陷的想法 • ☆复原
•微缺陷的重要性： •微缺陷的积累会引起相乘作用 •放任微缺陷，它就会慢慢成长放大，成为大缺陷的故障、不良原因
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第3课 向零故障挑战
•1、“故障”是设备效率降低的根 源 •2、设备应有的状态是“故障为零”
•没采取根本的对策，当时 应付对策一下就过去
•因量的把握不充分，没注 意损失的大小
•不知道慢性损失本身的发生，没注意到
•（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常 可见到）
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•慢 性 损 失 的 原 因 结 构
•原因1
•原因1
• •
•原因 把握
•发生原因
•原因2
•原因3
•单一原因 •复数原因
•5个对策 •1. •备齐基本条件
•2. •遵守使用条件
•3.
•复原恶化
•4. •改善设计上的不良
•5. •提高技能
•5根支柱 •个别改善 •自主保全 •计划保全 •教育训练 •设备初期管理
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•第4课 自主保全的推进方法（之一）
•4.1、自主保全的必要性
•◇运转(生产)部门和保全部门的关系
•◇“作成自主保全临时基准”的要点
•自主保全基准 •（应遵守的事项自己确定）
•维持设备的“应有状态”
• 明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类 • 无遗漏地列出加油口、加油的部位 • 集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图 •（泵——配管——分配器——配管——末端） • 确认分配器的堵塞、分配量的不同，确认是否到达末端所必需的部位 • 单位时间的消费量多少（1天/1周） • 1次的加油量多少 • 加油配管长度如何（特别是油脂时），是1系列好呢，还是有必要作成2系列 • 废油的处理方式如何 • 油标的设定及贴到加油部位 • 设置加油服务站（油的保管、加油器具的保管方法） • 列出并对策加油困难部位 • 对加油部位决定与保全部门的分担（自主保全的范围如何）
•什么是TPM（全员参加的PM）
•①以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化） 的企业素质为目标 •②以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构， 即以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、 “不良为0”、“故障为0”等 •③从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门
•④从领导到一线作业人员全员参加
•保 全
• 不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分 担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的
• 只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段 才能真正得到发挥，才能形成有效的保全
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•4.2、操作能手的4个阶段和自主保 全
•时间 •3-5年
展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析 记录,解析改善设备
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•4.4、第1阶段“初期清扫”的要
点
•“清扫是点检”
•清扫
•（接触、触摸、开动设备）
•理解垃圾、灰尘、异物的弊病 •（微缺陷的重要性）
•“点检发现不 •发现设备的不正常、缺陷
正常”
•（对发现的不正常挂标签）
•机
•砂轮座不良
•滑台不良
•主轴不良
•油雾润滑不良 •冷却油不良 •撞击等
•润滑不良 •丝杆、滑台磨损不良 •伺服马达控制不良等
•末端原因查找，再发预防
•端面排水口堵塞 •防水气压不保证 •主轴皮带轮磨损不良等
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•慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方 法
•（1）进行现象分析 •（2）重新认识要素系列
•◇PM奖效果事例
•P------生产率1.5~2倍 • 突发故障次数1/100~1/250 • 设备运转率1.5~2倍 •Q------工程不良率1/10 •C------生产成本降低30% •D------产品、半成品库存减半 •S------停产损失为0 •M------改善提案件数5~10倍
•改变为
•“不让设备出故障” •的想法
•“故障能够达到0”
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•3.5、故障为0的原则
•☆要使潜在缺陷显现化，
•是『冰一故角山障的防』止故•障障故！！
•‧垃 •圾‧、磨灰损、
•松‧尘动腐蚀、 •变‧形温、度裂、缝振动、
•潜在 缺陷
声音等异常
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•3.6、2种潜在缺陷
•物理的潜在缺陷
•查明脏等的发生源
•把不正常看为不正常的眼光
•认识配备基本重要性 •（加油、上紧）
•“不正常要复原 或者要改善”
•提出困难部位
•发现的不正常尽量 自己修理
•步入第2阶段 “发生源对策”
•对设备的爱护心
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•4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要
点
•维持第1阶段的合格水平
•“不想再弄脏” •发生源对策 •把握发生源（第1阶段）
•从物理上看不见而被搁置的缺陷 •不分解看不见的缺陷 •因安装位置不好看不见的缺陷 •因垃圾、脏看不见的缺陷
•2CS中心孔滑台
•心理的潜在缺陷
•3UB MC
•因作业者或保全人员的意识或技能 不足不能发现而被放置的缺陷 •不关心 •不知道缺陷 •认为这种程度可以而忽视
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•3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱