管道设计技术规定

SH/P20-2005 管道设计技术规定SH/P21-2005 装置布置设计技术规定SH/P22-2005 管道布置设计技术规定
上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
管道设计技术规定
SH/P20-2005
上海化工设计院有限公司二OO五年三月
管道设计技术规定
1 总则
1.1 本规定包括：管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。

1.2 本规定为管道布置、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。

2 设计
2.1 概述
为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑：腐蚀性、介质温度和压力等因素。

2.2 设计条件和准则
2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加以说明。

2.2.2 操作介质温度<38℃不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热计算或试验确定。

2.2.3 在调节阀前的管道（包括调节阀）压力应按最小流量下（关闭或节流时）来设计。

而在调节阀后的管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。

2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力（短时的）进行设计时，不应包括风载和地震载荷。

2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。

2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。

通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm 的腐蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。

2.3 管道尺寸确定
2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。

必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%流量的余量，但下列情况除外：
（1）泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定（在设计转速下能适应流量的变化
要求）同时要估计到流量到0的情况。

当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设置不能按机器最大能力计算。

（2）循环燃油系统，应按设备设计要求的125%流量考虑，以使其有25%的循环量。

（3）间断操作的管道（如开车和旁路管道）的尺寸，应按可利用的压力降来设计。

2.3.2 一般不采用特殊尺寸的管道如：DN32（1¼″）、DN125（5″）、DN175（7″）等。

对于这种尺寸的设备接管口，应由一个适合的管件把标准管和设备接管口连起来。

2.4 管道的布置
2.4.1 管道的布置要有一定的绕性，以降低管道的应力和推力。

2.4.2 一般管道均沿管架水平敷设，有坡度要求的管道，根据坡度要求单独支承。

2.4.3 输送无腐蚀性介质的管道一般配置在有腐蚀性介质管道的上面；有保温的管道一般配置在无保温的管道的上面。

2.4.4 安全阀（驰放阀）和放空管的配置应符合下述要求：
（1）安全阀（驰放阀）和放空阀应选择在管道的最高位置处。

（2 ）排放有毒性气体或可燃气体的放空管的排出高度，应符合相应的设计规定。

2.5 管道的方向改变、相交及变径
2.5.1 管道的方向改变、相交及变径应优先采用对焊管件（弯头、三通、异径管），带法兰的管件用于需要经常检修、拆卸的地方。

2.5.2 管道方向的改变通常采用弯头、弯管、焊制管弯头（虾米腰）。

（1）对焊弯头的弯曲半径一般采用1.5倍公称直径。

（2）弯管的最小弯曲半径通常按3.5～4倍公称直径计。

（3）焊制管弯头（虾米腰）：
a）一节焊制管弯头（虾米腰）：应尽量少采用，通常用于空气压缩机吸入管道和放空管道。

b）二节焊制管弯头（虾米腰）：用于大直径的低压工艺管道及公用工程和辅助工程中钢制的污水管道。

c）四节焊制管弯头（虾米腰）：用于气体和液体中带有固体磨损物的内衬管道。

d）工艺管道上常用三节焊制管弯头（虾米腰）。

2.5.3 管道的相交通常采用标准的三通管件或焊接支管管件。

（1）90°的管道的连接一般应采用标准的三通管件。

对于在市场上得不到的某些尺寸的三通，可采用焊接支管，并使用管箍、支管台或根据管机专业的要求进行加强。

（2）除非有特殊要求，管道一般不采用非90°相交。

非90°的相交管可采用焊接支管制成，并应根据管机专业的要求进行加强。

2.5.4 管道的变径通常采用标准的异径管管件,对于在市场上得不到的某些尺寸的异径管管件,可用相同材料的板材通过卷板、焊接来制成锥型异径管，或采用多级标准的异径管来进行变径。

2.6 管架
2.6.1 需要经常拆卸（如机械清洗）的管子应装有永久性的固定的支承，以便适应拆卸的要求。

2.6.2 不保温的管子可直接放在管架上，也可用吊架吊在比它尺寸大的管子上。

2.6.3 保温管道不能直接放在管架上，必须有管托并应采取措施对保温层加以保护。

2.7 阀门
2.7.1 泵、透平和压缩机上的切断阀应装在下述位置：
（1）泵的进口和出口管道上。

（2）设备的填函油、冲洗油和冷却水等辅助管道上。

（3）在冻结气候下，室外高位供水管道的支管上。

（4）在系统操作期间，需要拆卸设备的所有辅助管道。

2.7.2 在蒸汽管道上切断阀应装设在下述位置：
（1）去蒸汽驱动设备的蒸汽管道上。

（2）在蒸汽驱动的有压管道上。

（3）蒸汽驱动机在运行期间，可能有定期的停车，从靠近该机到抽真空蒸汽排放设备的管道上。

2.7.3 在直接用火加热的炉子或加热器的燃料供给主管道，切断阀应设在远离设备，并且在事故下
可以接近操作的地方。

2.7.4 一般调节阀组应包括旁通阀和切断阀；切断阀的作用是为调节阀检修时关闭管道之用，一般采用闸阀；旁通阀的作用是为调节阀检修时作调节流量之用，一般采用截止阀，旁通阀的尺寸一般同调节阀。

2.7.5 在系统操作期间可拆卸的设备，应装设单独的切断阀和导淋阀或放空导淋阀，并加设盲板。

2.7.6 当离心式压缩机或泵出口至一个系统中，且该系统中的液体或气体可能倒流入压缩机或泵时，应在压缩机、旋转泵、直立式离心泵和多级卧式离心泵各出口管道上装设止回阀；并联经常操作的泵、应有各自的止回阀。

2.7.7 连接在工艺设备（或管道）上的蒸汽吹扫管道应有止回阀。

当装一个切断阀时，止回阀应装在靠近设备（或管道）的阀门下游一侧，当装设一对切断阀时，止回阀应装在切断阀的中间并靠近下游的切断阀位置上。

2.8 阀门的类型和结构
通常应是闸阀、截止阀、球阀、旋塞阀等，在特殊情况下可使用其他型式的阀门如：蝶阀、隔膜阀、针形阀等。

2.9 盲板
下列情况应在管道上装盲板：
（1）除仪表、阀门、蒸汽疏水器外的设备，须在不影响操作的情况下，要定期维修、检查或调换，当切断阀处的压力≥3.92MPa（40kgf/cm2），温度≥70℃时与管道连接处设置盲板。

（2）连接炉子的管道当允许和炉子同时试压时在管道尽可能长的位置上设置盲板。

（3）界区外连接到界区内的工艺管道和燃料管道，当装置在停车期间该管道仍在使用时，应在管道上设置切断阀及盲板。

2.10 放空、导淋和取样口
2.10.1 对于所有不能自行放空和导淋的设备，应装设放空和导淋阀门，一般应装在设备管口上，但当设备和放空导淋口间没有阀门和盲板时，可以装在管道上。

2.10.2 管径≥DN50管道的放空应设在管道上部的高点，而导淋则设在所有管道下部的低点，并如
其他有压蒸汽和气体介质来实现，否则应设置其他辅助的排出系统。

2.11.2 在热交换器上放空和导淋管的尺寸最小应是DN32。

2.11.3 当工艺设备需要置换时，以蒸汽或惰性气体为介质，除对蒸汽和惰性气体另有规定外，一般情况可按下面提供的方法进行设置：
（1）当容器设计温度在0℃以上，容器容积在3～140m3应设有DN25接口和蒸汽软管相连接，当容器容积大于140m3应以DN32管道接至蒸汽源。

（2）当容器设计温度≤0℃，对于所有容积的容器都设有DN25接口，可以接惰性气体的气源。

（3）对于液体或液体蒸汽炉管，应在炉子给料泵出口管道装设DN32蒸汽软管接口。

2.11.4 当有清洗的使用要求时，工艺设备应有清洗和注水接口。

（1）不需经常维修的容器，应在给水管出口和容器导淋接口备有软管连接。

（2）需经常维修的容器，应备有永久性的、连接水源的接管。

2.12 消防、公用、灭火和防护加热用蒸汽
2.12.1 炉子的燃烧室、集管箱和炉顶空间宜备有消防蒸汽接管，并以远离炉子区域的阀门来控制。

2.12.2 输送易燃液体和可燃性气体的泵和压缩机的密闭厂房内，宜设有蒸汽消防管，并应在建筑物外控制。

2.12.3 对于排放烃类气体到大气中去的驰放阀出口管道宜设置灭火用的蒸汽管道，并由地面上控制。

2.12.4 对于灭火、消防、吹熄、公用软管和防护性加热用蒸汽，应由一个单独的系统与工厂界区的蒸汽总管相接。

如果工厂蒸汽系统，在正常情况下保持有0.343～0.883MPa（
3.5～9kgf/cm2）之间压力时，可不设置单独的蒸汽系统。

2.13 蒸汽疏水器和分离器
2.1
3.1 来自蒸汽系统收集器的冷凝液的排放，应设置疏水器。

2.1
3.2 直接排放蒸汽的疏水器，其上游应设切断阀，排至冷凝液收集器的疏水器，应设上、下游切断阀。

2.1
3.3 来自真空蒸汽系统的冷凝液，可借助闪蒸返回蒸发系统或被喷射泵移走。

2.1
3.4 每组采用饱和蒸汽操作的透平和每组用蒸汽驱动的往复式压缩机的蒸汽管道上，应设置蒸汽分离器。

2.14 粗滤器和过滤器
2.14.1 为保护下述设备应在管道上装设永久性的粗滤器：
（1）在所有泵的吸入管道上。

（2）蒸汽透平和蒸汽的入口管道上。

（3）泵和压缩机密封、填函、冲洗油和冷却水供给管道上。

（4）从工艺设备吸入的所有压缩机的入口。

（5）在燃咀的燃料油供给主管道上。

（6）在液压设备的液压油供给管道上。

（7）在气动设备的空气供给管道上。

（8）在排放气体或空气用限流孔板的气体或空气管道上。

2.14.2 在开车前，在泵吸入管道的永久性粗滤器网上，应在现场盖以临时性的较细的滤网材料，当开车全部完成后再拆去。

2.14.3 在空气干燥器的空气管道上游，应设置过滤器以除去空气中凝结的水雾。

2.14.4 空气压缩机和鼓风机的入口应装设吸滤器。

2.15 在有毒、酸碱介质的各种管道和设备附近应设有事故淋浴洗眼器。

2.16 剧毒介质管道
2.16.1 剧毒（极度危害、高度危害）介质管道应根据实际操作情况确定管道阀门、法兰等密封面的压力等级并提高一档，且不得低于PN1.6MPa。

2.16.2 剧毒（极度危害、高度危害）介质管道应根据压力等级、操作情况确定管道阀门、法兰等密封面形式，如突面（RF）、凹凸面（MFM）、榫槽面（TG）等，并选用相应的垫片。

3. 管道材料
3.1 管道材料应根据所输送的流体的设计温度和压力进行选择，并应符合有关标准、规定的要求。

3.2 选择材料时应考虑由于设备（如热交换器、疏水器）、阀门（调节阀、节流阀）等而出现的压力、温度的变化，上游切断阀、旁通阀应符合上游条件；下游切断阀应根据下游条件和短时期的上游条件来确定。

3.3 公称直径≤DN80的饮用水和仪表空气的管道应采用镀锌的管子和管件（或采用非金属材料）以保证管道的清洁。

3.4 除有特殊要求，一般不允许使用铜和铜合金材料。

4. 管道焊接、检验和试验
4.1管道焊接、检验和试验应执行HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》或GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定。

4.2 石化行业项目有毒、可燃介质管道可执行SH3501—2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。

4.3各项目可根据实际情况，制定自己相应的管道焊接、检验和试验规定，但其规定不得低于GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-1997《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相应条文的要求。

装置布置设计技术规定
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装置布置设计技术规定
1、总则
本规定包括工艺装置布置的一般要求、确定标高、操作平台和道路或通道的最小宽度及净空、进出通道、通向大气的排放口高度、管道、管沟和窨井、地沟和下水道、铺砌和坡度以及工艺装置内其它的有关项目等内容。

2、设计
2.1 工艺装置布置的一般要求
2.1.1 主导风向
工艺装置布置设计应考虑主导风向。

主导风向将直接影响加热炉、压缩机室及控制室等的位置。

从设备上泄漏的可燃气体或蒸汽不应吹向加热炉，故加热炉应位于上风向或侧风向。

加热炉烟囱排出的烟气不应吹向压缩机室或控制室。

2.1.2 工艺要求
设备的物料流动顺序由工艺流程图确定，凡是真空、重力流及固体卸料等要求抬高设备时，工艺专业应在工艺流程图中明确注明，设备布置专业一律按照管道及仪表流程图（PID）的标高要求布置设备。

工艺流程图除提供温度、压力、流体介质和流量外，并应提示关键管道和合金管道的配管要求，以利于集中组合布置，从而缩短管道。

（1）应按照GB50160-1992（99修订版）《石油化工企业设计防火规范》和GBJ16-1987（2001年局部修订版）《建筑设计防火规范》确定生产装置内设备、建筑物、构筑物的防火间距。

（2）对有火灾危险的厂房、框架、设备和管廊，在设备及管道漏出易着火物料的地方，可采用固定式、半固定式水蒸汽或惰性气体灭火，其操作阀门应放在事故发生时宜于操作的地方。

（3）通向设备的所有道路出入口，也可作为消防设备的通道。

装置内消防车通道的净空不应小于5.5m。

（4）易燃、易爆的设备宜与其它的工艺设备分开布置或相隔一条道路。

在特定的条件下，在危险设备的三边设置防爆墙，其敞开的一边，应面对工厂的空地。

（5）明火设备要远离泄漏可燃气体的设备，有多台明火设备时，应将其集中布置在装置的边
缘，并位于上风向。

（6）热的设备和管道应位于操作人员不能触及的地方，或采用切实的防烫措施。

（7）凡有腐蚀性质的设备，通常是集中布置并设围堰，地面作耐腐蚀铺砌及排水系统。

必要时，在设备附近设事故淋浴、洗眼设施。

（8）装置内要有安全通道，以便发生事故时疏散人员，安全通道上不得有障碍物及6m以上的一端封闭的狭长地带。

（9）装置内应设安全直梯，每段的安全直梯应位于容易接近和相互之间易见的范围内。

2.1.4 操作要求
装置布置要为操作人员创造一个良好的操作条件，主要包括：操作和检修通道、合理的设备间距和净空高度、必要的平台、楼梯和安全出入口，尽可能地减少对操作人员的污染和噪音等。

控制室是操作的核心地带，故控制室的位置相当重要。

有两种方案：
（1）控制室应位于操作的中心地，而且尽可能靠近主要设备的操作地带。

它不应靠近震动设备，因为对仪表有影响，也不要放在有易燃、易爆介质、粉尘和水汽散发的场所。

（2）控制室应位于装置主要操作区附近，装置边界线的内侧，受污染、噪声的影响较小的地方。

2.1.5 设备的安装和检修
设备的安装和检修应尽量采用可移动式的起吊设备。

在布置阶段要考虑以下几点：
（1）道路的出入口要方便吊车的出入；
（2）搬运及吊装所需的占地面积和空间；
（3）设备内构件及填充物（如催化剂、填料）等的搬运和装卸；
（4）在定期大修时，能对所有设备同时进行维修工作；
（5）对换热器、加热炉等的管束抽芯要考虑有足够的场地，应避免拉管束时延伸到相邻的通道上。

对压缩机等转动设备的部件更换及驱动机的检修、更换也要提供足够的拆卸区；
（6）设备的端头和侧面与建、构筑物的间距应根据便于拆卸部件和维修设备的需要而定，其
b 大于DN150的阀门手轮不管在平台上或地面上均应能很方便的进行操作。

假如这些阀门不能按照上述安装时，则这些阀门就应当安装操作链条或伸长杆。

2.4.6 平台的标高一般比设备的人孔中心线低900mm。

从平台面至操作阀门的最佳高度为800～1200mm，建议不超过1500mm。

平台栏杆外的阀门手轮中心线至栏杆的距离最好不要超过500mm。

2.4.7 除2.4.5条中“高出地面
3.6m以上设备需要设置的平台、梯子的部位”要求以外，对于距地面以上2.0～3.6m范围内的设备、阀门、仪表、设备的人孔或不设梯子的操作平台，为了操作和检修，应设置一个2.0m高可移动式的带平台直梯。

2.4.8 炉子必须设置下列方式的通道：
（1）烟道鼓风机的维修平台；
（2）对于在地面上难以接近的烧咀，应设置操作平台；
（3）观察门（孔）的平台（除门位于地面以上或低于3.6m的其他平台外），必须用固定的直梯；
（4）集管箱（包括有可拆卸部件）所有的临时平台，只需要设置平台支架，需用时装设临时平台；
（5）取样点的平台
2.4.9 直梯一般应安排在侧向进出。

正面进出的直梯用于塔和贮罐顶部的平台。

2.4.10 距地面或楼面超过6.0m的直梯，在
3.0m开始应有安全护圈。

距地面以上低于6.0m的直梯仅安装顶护圈。

若距地面以上不到2.0m的直梯将不设置顶护圈。

2.4.11 对于带有护圈或不带有护圈的直梯，在攀登的自由空间不应有任何障碍物。

2.4.12 不论梯子的斜度多大，在直梯的整个长度的背后必须保持180mm的净空距离，除非遇到不可避免的障碍物，上述净空距离一定要保证，但是在任何情况下，在梯子的抓手处的背面100mm的距离不允许被占用。

在抓手处的上下必须至少保持有40mm的净空距离。

而且在梯子踏板处的背后180mm距离的空间内也不能被占用。

在梯子踏板处的上方必须保持至少150mm的净空距离。

2.4.13 位于梯子顶部敞开的通道处，必须设置自关安全门栏。

2.4.14 所有平台边和平台开孔的周围，应设置踢脚板。

平台的入口处不设置踢脚板。

2.4.15 所有平台和斜梯的敞开边，为了安全必须安装扶手。

2.4.16 设计中应尽量避免平台有较小的标高差。

标高相差小于350mm的平台，不需要中间踏步；标高相差350～530mm的平台，只需要一个踏步。

2.5 通向大气的排放口高度
2.5.1 紧靠建筑物、构筑物或室内布置的设备放空管，应高出建筑物、构筑物2.0m以上。

2.5.2 除蒸汽或空气介质的放空管外，任何烟囱或连续排放的放空管，从它的外径边缘水平距离22.0m半径以内所设置的平台，必须至少低于烟囱的顶部
3.6m。

位于烟囱外径边缘水平距离22.0m 半径以外的平台，从水平半径22.0m的末端与烟囱顶部标高线的交点以45°引伸线向上引出，引伸线以下的地区可设置平台。

2.5.3 除蒸汽或空气介质外，从释放阀和安全阀排放的出口管道（排放口）至少应比其出口管道外径边缘算起水平半径10.0m以内的平台或屋顶高出
3.6m以上。

2.5.4 从释放阀、安全阀和连续放空管道排出的蒸汽、空气或无毒不燃的气体的排放口，必须防止位于地面上或平台上的操作和维修人员有可能烫伤或遭受噪声的危害。

2.6 管道
2.6.1 通常，工艺管道、公用工程总管（生产上下水管除外）和仪表管道应布置在一定标高的管廊（管架），架空敷设。

2.6.2 不影响任何维修和正常操作的通道，短管道可以安装在地面上。

当管道不可避免地要和人行通道交叉时，应在管道的上方装有跨越梯桥。

2.6.3 应使埋地的水管的中心线低于冰冻线以下或采取防冻措施。

但埋于地下的管道应有不少于300mm的保护复盖层。

2.6.4 当敷设于地面以下的加热保护管道在运行中需要检查时，应布置在管沟里。

2.6.5 埋地热管道的热膨胀量应限制在40mm以内，而这种管道所挖的沟必须用松散的砂回填。

2.6.6 装置中要求经常（至少每周一次）机械清理的管道，弯管处应安装带有法兰的接头或者应有弯曲半径最少为5倍管径的弯管。

对于从一端清洗的管道，两对法兰之间的距离应小于12.0m。

而对
于从两端清洗的管道，两对法兰之间的距离应不大于24.0m。

2.6.7 对于需要偶然机械清扫的管道，应装有足够的分段法兰以便拆卸。

2.6.8 从释放压力的装置排放到封闭系统的管道，一般应排放到总管，而且管道上不应有死角。

2.7 管沟
2.7.1 在生产过程中可能产生易燃易爆气体的装置，原则上不设管沟。

如工程特殊需要必须设置管沟时，管沟内要填砂。

2.7.2 在布置阶段，对大型管沟的走向和位置要预先统一规划。

大型管沟分为可通行管沟和半通行管沟。

可通行管沟的最小宽度为1.5m，深度约为2.5m，管沟内通行宽度0.6～0.7m。

如采用横贯管沟断面的支架时，支架底至沟底的净空应不小于1.8m，这样不必打开盖子即可在沟内检修。

如不采用横贯管沟断面的支架，用双层悬臂支架时，下层支架底至沟底的净空应不小于0.8m，以便安装和检修。

2.7.3 通常管沟应有混凝土壁，敞开的顶部用格子板或平板复盖，底部用碎石铺填。

对有酸或有腐蚀性介质的管道和水泥铺砌的区域内的沟底应铺砌平整，有腐蚀性介质的管道应加防腐面层。

但是，管沟内不宜敷设酸碱腐蚀性的管道或易燃易爆介质的管道。

在铺砌的底面上，应考虑管沟的排水，地沟的坡度一般为0.5～1.0%。

2.7.4 管沟的最小宽度应是600mm。

管子的凸出部份与沟壁之间的最小间距为100mm；而管子的突出部分与沟底最高点之间的最小间距应是50mm。

2.7.5 管沟应加盖板。

在有铺砌区域的管沟应当使用与地面同样高度的盖板与钢筋混凝土板复盖。

而没有水泥铺砌的区域，沟盖板的顶部应高出地面100mm。

建筑物内的地沟应采用与地面同标高的盖板复盖。

2.7.6 在铺砌区域内的窨井，应当使用与地面相同高度的盖板复盖。

而在无铺砌区域内的窨井盖板的顶部应当至少高出地面100mm。

在盖板上应当有一个最小为600×600mm的开孔作为人孔。

2.8 地沟和下水道
2.8.1 装置内需要设置地沟时，则地沟应加盖板。

地沟水汇集到集水池后，靠重力流或泵送至排水
管网。

地沟宽度一般为200～400mm，沟底面坡度一般为0.5～1.5%。

排水量不大的地沟也可以在沟内设上水篦子，直接排至下水管网。

2.8.2 对于石油化工类型的装置，应当设置地下的油—水阴沟系统，这样可将铺砌区域排放出的油、废水、雨水和消防用水收集，并且进行回收以便进一步输送到装置的界区以外。

对于特殊要求的生活和化学废水的排污，应当分别通过管道输送到装置界区外的下水管网。

已经处理过的化学及生活用的废水，可直接送入油—水阴沟系统。

2.8.3 工艺区域应设置挡水和排水系统，并且应当把污染的雨水与未污染的雨水分别排放。

2.8.4 从不同的区域（例如不同防火防爆区域、完全封闭的工艺厂房、炉子和设备群等）分别来的排放暗沟管道，必须经有密封入口的窨井，才能与排放系统相连接。

当排放管不可能单独地排放到下水井时，排水应采用专用疏水器或水封密封。

2.8.5 通常，在全部水泥地面或者无水泥铺砌区域内独立的或者是成对的容器和热交换器，应当装配有一个DN100的油—水排放接头作为有组织的排放之用。

但是对于处理“清洁的介质”（如合成氨厂）的装置，则这种排放接头可以省掉。

排放接头将承接在停车阶段从大容器中排放的流出物，使之得到控制，以防止淹没污水设施。

对于铺砌区域内的容器和热交换器，当停车时要求仪表排净和有组织排放分开，应当分别安装有单独的排放接头。

2.8.6 在地面上的铺砌区域，铺砌区的沟底和泵、压缩机室的地面应当有排水沟。

对于下列情况不需要排水沟：
（1）半开敞式的压缩机室混凝土地面；
（2）控制室和配电室地面。

2.8.7 常压酸贮槽和酸泵周围的区域，应当铺砌地面、设置挡水堤和进行防腐处理。

带有压力的贮酸设备应装有单独的排放点。

2.8.8 当泵没有设置排水设施时，基础顶面应坡向埋在基础内的排水管并引至排水沟或窨井入口。

2.8.9 从开敞的冷凝液系统和开敞冷凝液系统的蒸汽疏水器来的冷凝水应排放到下水道。

当区域的。