材料制备与加工简答题提纲
材料加工原理复习资料
一．选择和填空1.液态金属凝固过程的三种传热方式：传导、辐射、对流。
2.在铸件凝固期间对铸件与铸型之间热交换起决定性作用的因素是热交换。
3.凝固过程的热阻包括：液态金属的热阻、已凝固金属的热阻、中间层的热阻以及铸型的热阻。
4.影响金属凝固温度场的因素主要包括：凝固金属的性质、铸型的性质、浇注条件和铸件的结构。
5.金属凝固方式取决于凝固区的宽度。
6.纯铜、纯铝、灰铸铁以及低碳钢等的凝固均属于逐层凝固；球墨铸铁、高碳钢、锡青铜等合金均为体积凝固；中碳钢、白口铸铁等合金均为中间凝固。
7.影响凝固方式的因素：结晶温度范围、温度梯度。
8.组成最典型的铸件晶粒组织的晶区：表面细晶区、内部柱状晶区、中心等轴晶区。
9.一个晶粒内部出现的化学成分不均匀的现象称为晶内偏析。
消除晶内偏析的方法：采用均匀化退火。
10.由于对数应变反应了瞬时的变形，真实地表示了塑性变形过程，因此在金属塑性变形中一般都采用对数应变来表示变形程度。
11.屈服准则是变形体由弹性状态向塑性状态过渡的力学条件。
12.粉体制备的方法：粉碎法、合成法。
13.粉体的特性指：粉体的粒度、粒度分布、粉体颗粒的形状、粉体表面特性、粉体的流动性。
14.互不溶解的的混合粉末烧结的条件：(A-B的表面能必须小于组元A和B单独存在使得表面能之和)15.液相烧结需满足的润湿条件：润湿角°。
16.界面结合分为：机械结合、物理结合、化学结合。
17.熔流体的流动曲线：n=1时，牛顿流体；n<1时，切力变稀流体或假塑性流体；n>1时，切力增稠流体或胀流性流体。
18.聚合物流体弹性的表征：液流的弹性回缩、聚合物流体的蠕变松弛、孔口胀大效应、爬杆效应、剩余压力效应、孔道的虚构长度。
19.挤出机挤出过程：固体输送、熔化过程、熔体输送20.焊接冶金区分为三个区：药皮反应区、熔滴反应区、熔池反应区。
21.焊接接头由焊缝、熔合区、热影响区、母材组成，焊缝和热影响区的中间为熔合区。
材料合成与制备复习资料（浓缩版）.
材料合成与制备复习资料（浓缩版）.第一章溶胶-凝胶法一、名词解释1. 胶体(Colloid:胶体是一种分散相粒径很小的分散体系,分散相粒子的重量可以忽略不计,粒子之间的相互作用主要是短程作用力。
2. 溶胶:是具有液体特征的胶体体系,是指微小的固体颗粒悬浮分散在液相中,不停地进行布朗运动的体系。
分散粒子是固体或者大分子颗粒,分散粒子的尺寸在1~100nm之间,这些固体颗粒一般由103~109个原子组成。
3. 凝胶(Gel:凝胶是具有固体特征的胶体体系,被分散的物质形成连续的网络骨架,骨架孔隙中充满液体或气体,凝胶中分散相含量很低,一般在1%~3%之间。
4. 多孔材料:是由形成材料本身基本构架的连续固相和形成孔隙的流体所组成。
二、填空题1.溶胶通常分为亲液型和憎液型两类。
2.材料制备方法主要有物理方法和化学方法。
3.化学方法制备材料的优点是可以从分子尺度控制材料的合成。
4.由于界面原子的自由能比内部原子高,因此溶胶是热力学不稳定体系,若无其它条件限制,胶粒倾向于自发凝聚,达到低比表面状态。
5.溶胶稳定机制中增加粒子间能垒通常用的三个基本途径是使胶粒带表面电荷、利用空间位阻效应、利用溶剂化效应。
6.溶胶的凝胶化过程包括脱水凝胶化和碱性凝胶化两类。
7.溶胶-凝胶制备材料工艺的机制大体可分为三种类型传统胶体型、无机聚合物型、络合物型。
8.搅拌器的种类有电力搅拌器和磁力搅拌器。
9.溶胶凝胶法中固化处理分为干燥和热处理。
10.对于金属无机盐的水溶液,前驱体的水解行为还会受到金属离子半径的大小、电负性和配位数等多种因素的影响。
三、简答题溶胶-凝胶制备陶瓷粉体材料的优点答:①制备工艺简单、无需昂贵的设备;②对多元组分体系,溶胶-凝胶法可大大增加其化学均匀性;③反应过程易控制,可以调控凝胶的微观结构;④材料可掺杂的范围较宽(包括掺杂量及种类,化学计量准确,易于改性;⑤产物纯度高,烧结温度低第二章水热溶剂热法一、名词解释1、水热法:是指在特制的密闭反应器(高压釜中,采用水溶液作为反应体系,通过对反应体系加热、加压(或自生蒸气压,创造一个相对高温、高压的反应环境,使得通常难溶或不溶的物质溶解,并且重结晶而进行无机合成与材料处理的一种有效方法。
材料及加工技术基础复习提纲
第一章概述第一节产品造型设计与材料1、产品造型设计三大构成要素：使用功能、材料工艺、审美情趣。
2、按材料的化学组成分类, 材料的种类有哪些金属材料：无机非金属材料：陶瓷、玻璃等有机高分子材料：塑料、橡胶、纤维等复合材料：玻璃钢、碳纤维复合材料等。
（1）感觉物性指人的感觉器官（触觉和视觉）对材料作出的综合印象, 包括人的感觉系统对因材料所给与的生理剌激所作出的反映。
（2 ）加工成型性材料通过加工而获得所需产品形状的难易程度。
工业造型材料必须是容易加工相成型的材料，必须具备优异的加工成型性。
所以加工成型件是衡量工艺造型材料的重要因素之一．对于不同的材料，其加工成型性不同。
（3）表面工艺性通常任何设计都不能直接使用基本材料和毛坯，应通过一系列的表面处理，改变材料表面状态。
其目的除了得到防腐蚀、防化学药品、防污染，提高产品的使用寿命外，还可提高材料的表面美化装饰效果，提高产品的价值。
根据材料本身的性质和产品使用环境，正确选择表面处理和表面装饰工艺是提高产品外观质量的重要途径。
（4）环境耐候性环境耐侯性是指工业造型材料适应于环境条件，经得起环境因素变化的能力。
即不因外界因素的影响和侵袭而发生化学变化，以致引起材料内部结构改变而出现褪色、粉化、腐蚀甚至破坏的能力。
材料选用一般根据以下几个原则：1、满足零件使用性能的要求，保证产品内在质量；2、满足零件工艺性能的要求，提高加工成品率3、符合造型要求及经济性原则，降低成本，获得大的经济效益。
感觉物性（概念）：人的感觉器官对材料做出的综合印象。
4、质感（概念）：用来标志人对物体材质的生理和心理活动的，触觉和视觉所产生的综合印象。
肌理（概念）：物体表面的组织纹理结构，即各种纵横交错、高低不平、粗糙平滑的纹理变化，是表达人对设计物表面纹理特征的感受。
5、产品造型设计三大感觉要素：形态感、色彩感、材质感6、同材异质感（概念）：异材同质感（概念）：（1）、提高适用性——良好的触觉质感设计，可以提高整体设计的适用性。
产品材料工艺考试复习提纲
产品材料工艺考试复习提纲一、填空题1．金属是工业产品设计中最主要的材料之一，它分为黑色金属和有色金属其中前者包括钢、生铁、铁合金、铸铁，后者包括重金属，轻金属，贵金属，稀有金属等。
2．金属常用加工技术有冷加工和热加工，金属特种加工方法有焊接，锻造，轧制，冲压等。
3．塑料制品的成形方法主要有注射成型、挤出成型、压制成形、吹塑成形、压注成形五种。
6发泡成形7铸塑成形8真空成形4．塑料件表面装饰处理的方法有着色，镀饰，烫印，贴膜，涂饰，丝网印刷等。
5．橡胶制品多以压制成形为基础制得，加工形状较复杂的橡胶零件通常用橡胶注射成型工艺，它包括塑炼，混炼，压延或压出，成形，硫化等五个过程。
6．陶瓷制品的原料为硅，经过高温烧结后可以制成、、等不同产品。
对于回转体可以用法制得。
7. 涂料的作用有避免铸件产生表面粗糙，机械粘砂，化学粘砂；防止减少铸件产生与砂子有关的其他铸造缺陷或质量问题；产生冶金效应，改善铸件局部的表面性能和内在质量等。
8．石材通常分为大理石和花岗岩，其中大理石和花岗岩属于。
9．聚合物复合材料的成形工艺有和两种，汽车保险杠是用工艺制得的。
目前常用的木质材料有等，现代板式家具的材料通常为。
二、简答题：（每小题10分，共计40分）1．简答金属激光加工技术的原理，并举实例说明它的加工应用。
激光金属成形技术日益在工件的制造和修复中获得了广泛应用。
除了能获得较小的工件变形外，激光金属成形技术的另一个显著优势是其能大幅提升材料的可焊性，即使是那些难以焊接的材料，如高温镍合金和高碳钢。
激光金属成形技术最典型的应用是燃气涡轮叶片或模具的修复焊接。
激光金属成形是利用金属粉末作为填充材料，通过一个粉末喷嘴将金属粉末送入一个由激光束创建的熔池中。
整个加工过程可以用计算机实现数字化控制（CNC），获得精细的焊接轨迹。
激光成形技术也可用于在工件表面上增加覆层，就像在骨架肋板和工件边缘上堆焊一样。
2.简答塑料制品的成形方法主要有哪些。
材料加工与制备
课程：材料加工与制备姓名：郭芳学号：201302703031
1.孔隙产生的原因：
（1）因为粉末颗粒之间存在间隙，而且在随后的形成和烧结过程中无法完全消除，于是形成了孔隙，这是孔隙形成的主要原因；
（2）粉末的表面脏话，如粉末被氧化；
（3）添加剂产生气体等。
2.对组织性能的影响：
（1）对组织的影响：孔隙阻止晶界迁移和晶粒长大，晶界上如果有孔隙，晶界长度会减小，这使得晶界移动困难；
（2）对性能的影响：减小承载面积，应力集中，影响产品的力学性能，如强度、弹性模量、延伸率、断裂韧性等，都会随着孔隙度降低而增加；此外，孔隙还会影响材料的机械、物理、化学和工艺性能。
3.孔隙影响因素：
（1）压制压力，加压方式、速度和时间。
孔隙度随压制压力的增大而增加；
（2）烧结温度和时间；
（3）成型剂的影响；
（4）粉末自身物理性能的影响。
如：粉末的硬度和可塑性、纯度、形状、粉末颗粒的粒度等。
4.工艺方法
复压复烧、溶浸、粉末冶金热锻、液相烧结。
材料制备与加工
、八、•刖言材料制备与加工（液态成形）材料科学与工程学院党惊知1）材料制备铸造材料的熔炼（化），处理等。
2）材料加工铸造方法、工艺、铸型、设备等。
1、材料制备1）铸铁普通灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、特种铸铁等。
2）铸钢普通碳钢、低合金钢、特殊用钢等。
3）铸造有色合金铝合金、铜合金、锌合金、镁合金钛合金等。
材料的熔炼铸铁的熔炼铸钢的熔炼有色合金的熔炼熔炼设备铸铁——冲天炉，中频感应电炉等。
铸钢——电弧炉，中频感应电炉等。
有色合金——燃气、燃油炉，电阻炉，感应炉等。
熔炼工艺材料准备加料顺序熔炼温度化学成分处理工艺等液态合金的处理铸铁——孕育处理、球化处理、蠕化处理。
铸钢——净化处理。
有色合金——精炼处理、变质处理等。
2电磁泵低压铸造技术电磁泵系统是将电磁作用力直接作用于液态金属，驱动其定向移动，具有传输平稳、加压规范连续精确可调、炉体不需密封、生产过程稳定可靠等特点。
2. 1电磁泵低压铸造技术原理与过程电磁泵的工作参数是电磁铁磁隙间的磁感应强度和流过液态金属的电流密度。
它们与电磁泵的主要技术性能指标压头间存在如下关系：式中：厶p ――液态金属经过磁场作用区（长度为）后压强的增加量（即泵产生的理想压头）（N/m2）;j ------- 在金属液中垂直于磁感应强度方向和金属液体流动方向上的电流密度（A/m2）;B ----- 垂直于电流方向和金属液流动方向上的磁感应强度（T）；L --------- 处于磁隙间的升液方向上的金属液体长度（m）;2. 2电磁泵低压铸造工艺措施及参数选择1）铸型工艺参数的选择2）凝固方式的选择3）浇冒系统的选择2.3 浇注工艺参数的确定 低压铸造的浇注过程一般包括升液、充 型、结壳、增压、保压结晶、卸压等几个阶段。
加在密封坩埚内金属镁合金触变注射成形技术 近年来美国、日本和加拿大等国的 公司相4）铸型的排气充型模拟预测卷气、卷渣、冷隔等缺凝固过程模拟 -------- *•预测缩孔缩松 后处理设定初始条件及边界继成功开发出镁合金半固态触变注射成形机，其中主要有美国的Thixomat公司，日本的JSW公司等。
材料制备与加工习题与答案
一、单选题1、在自然界中，铁多以氧化物的形式存在。
工业生产中以下铁矿石中哪种铁含量最高。
A.赤铁矿石B.褐铁矿石C.菱铁矿石D.磁铁矿石正确答案：D2、钢铁冶金中主要氧化物的稳定性由强到弱的顺序是A.CaO>Al2O3>MgO>SiO2B.SiO2>CaO>MgO>Al2O3C.CaO>MgO>Al2O3>SiO2D.MgO>Al2O3>CaO>SiO2正确答案：C3、熔渣是指主要由各种（）熔合而成的熔体A.碳化物B.硫化物C.氧化物D.氮化物正确答案：C4、冶金熔体有几种类型A.3种B.4种C.1种D.2种正确答案：B5、钢的可加工性能优于生铁，主要是因为（）A.钢的熔点高B.钢纯净度高C.钢的硬度高D.钢含碳量高正确答案：B6、铁水脱硫的主要脱硫剂是（）A.Al+CaOB.Mn+SiO2C.MgO+CaD.Mg＋CaO正确答案：D7、转炉炼钢前期熔池温度低，有利于( )反应A.脱碳B.脱氧C.脱硫D.脱磷正确答案：D8、炼钢过程直接氧化是指 ( )A.杂质组元被炉渣氧化B.炉渣被氧气氧化C.铁液中杂质组元与氧气作用被氧化D.CO被氧化为CO2正确答案：C9、转炉炼钢铁水的物理热约占总热量的（）B.30%C.70%D.10%正确答案：C10、氧气转炉炼钢过程铁液升温所需热源主要来自（）A.加入的发热材料B.电弧加热C.炉渣成渣热D.铁液中杂质组元氧化反应的热效应正确答案：D11、氧气炼钢炉渣中以下铁氧化物哪种最稳定（）A.Fe2O3B.Fe3O4C.FeOD.FeCO3正确答案：C12、降低炉渣氧化铁含量有利于（）反应A.脱磷B.脱硅C.脱碳D.脱硫正确答案：D13、以下脱氧元素中，哪一个（）脱氧能力最强？A.SiB.AlD.Mn正确答案：B14、钢中内生类非金属夹杂物主要来自（）A.连铸结晶器保护渣卷入B.炼钢炉内炉渣卷入C.脱氧反应产物D.炉衬材料混入正确答案：C15、超高功率电炉的功率级别为( )A.400KW/t以上B.300KW/t以上C.500KW/t以上D.200KW/t以上正确答案：C16、电炉炉壁氧燃枪的主要作用为( )A.脱磷B.脱气C.助熔D.升温正确答案：C17、常规RH精炼炉具有( )A.脱磷B.脱硅C.脱锰D.脱碳正确答案：C18、VD炉具有（）功能A.升温B.脱硅C.脱氧D.脱磷正确答案：C19、AOD精炼炉主要用于冶炼（）A.管线钢B.不锈钢C.轴承钢D.合金结构钢正确答案：B20、脱氧反应包括化学反应、脱氧产物形核、脱氧产物长大和( )四个阶段A.脱氧产物分解B.脱氧产物上浮去除C.脱氧产物被氧化D.脱氧产物聚集正确答案：B21、氧气炼钢过程脱碳反应生成的CO气体有利于（）A.增加炉渣的氧化铁含量B.增加钢水中[N]、[H]等元素含量C.增加炉渣的碳酸亚铁含量D.搅动熔池和均匀钢水的成分和温度正确答案：D22、钢水精炼脱硫的有利条件是（）A.降低钢中氮含量B.提高氧化铁含量C.提高温度D.降低温度正确答案：B23、铝的晶体结构为（）A.体心正方B.密排六方C.面心立方D.体心立方正确答案：C24、铜火法精炼的主要原料是（）A.冰铜B.紫铜C.粗铜D.青铜正确答案：A25、黄铜其主要成份是（）合金A.铜铝B.铜镍C.铜锌D.铜锡正确答案：C26、铜火法精炼中，下列中难除去的杂质为（）A.Ni、As、PbB.Ni、As、SbC.Fe、Zn、PbD.Ag、Au、Bi正确答案：D27、电解铝熔盐中冰晶石-氧化铝溶液为（）键型结构A.金属键B.分子键C.共价键D.离子键正确答案：D28、下列精炼剂在铝合金精炼过程容易造成空气污染的是（）A.六氯乙烷B.石墨粉C.硝酸钠D.硝酸钾正确答案：A29、铝熔炼过程中以下加热介质容易增加铝熔液的含气量A.焦炭加热B.感应加热C.电阻加热D.天然气加热正确答案：D30、铝熔盐电解过程中阴极产物为（）A.金属铝B.氧化铝C.氟化钠D.二氧化碳正确答案：A二、判断题31、中国在商周时期的青铜冶炼技术达到世界最高水平。
材料制备加工理论题复习提纲（北科大）
材料制备加⼯理论题复习提纲（北科⼤）材料制备加⼯（宋⽼师上课部分）第⼀章材料加⼯成形的⽅法1.概述：根据化学成分和显微结构分为：⾦属材料、⽆机粉⾦属材料、⾼分⼦材料、复合材料成形。
2.⾦属材料的精确成形包括：铸造、塑性成形、焊接。
3.⾦属塑性成形：利⽤⾦属在外⼒作⽤下所产⽣的塑性形变来获得具有⼀定形状、尺⼨和⼒学性能的材料。
（⼀般作⽤⼒有冲击⼒和压⼒）4.⾦属塑性成形包括：轧制：⾦属坯料在两个回转轧辊之间受压变形⽽形成各种产品的成形⼯艺。
挤压：⾦属坯料在挤压模内被挤出模孔⽽变形的成形⼯艺。
拉拔：将⾦属坯料拉过拉拔模的模孔⽽变形的成形⼯艺。
锻压：⾦属坯料在上下砥铁间受冲击⼒或压⼒⽽变形的成形⼯艺称为⾃由锻，坯料在⼀定形状的锻模模膛内受冲击⼒或挤压⼒⽽变形的成形⼯艺称模锻，⾦属板料在冲模之间受压产⽣分离或变形的成形⼯艺称冲压。
5.焊接与其他连接⽅法的重要区别是通过原⼦之间的结合⽽实现连接。
6.材料成形加⼯技术的发展趋势：精密成形-材料制备与成形⼀体化-复合成型-数字化成形-材料成形⾃动化-绿⾊清洁⽣产。
第⼆章钢铁材料⽣产⼯艺1.炼铁：矿⽯到钢材可分为两个流程：（长流程）⾼炉-转炉-轧机流程；（短流程）直接还原或熔融还原-电炉-轧机流程。
2.设备：⾼炉本体和五个辅助设备系统3.原料：铁矿⽯和熔剂（作⽤：1.使还原出来的铁与脉⽯和⽯灰⽯实现良好分离，并顺利从炉缸中流出，即渣铁分离。
2.使⼀定数量和⼀定物理、化学性能的炉渣去除有害杂质硫，确保⽣铁质量。
）、⾼炉燃料（焦炭：在风⼝前燃烧，提供冶炼所需热量；固体碳及其氧化物co充当还原剂；在⾼温区焦炭作为⽀撑料柱⾻架，同时保证⽓路流通；铁⽔渗碳。
、煤粉）4.铁矿粉造块⽅法：烧结法和球团法。
5.⾼炉冶炼原理：⽤CO和H2还原铁氧化物（间接还原）T<570℃时，CO作还原剂：3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2Fe3O4+CO=3FeO+CO2FeO+CO=Fe+CO2当温度⼤于570℃时，⽤H2作还原剂3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2OFe3O4+H2=3FeO+H2OFeO+H2=Fe+H2O间接还原时⽤⽓体作为还原剂，可逆反应，还原剂不能充分利⽤，需要⼀定过量的还原剂。
高分子材料成型加工基础复习提纲高分子材料成型加工基础复习.docx
高分子材料成型加工基础复习提纲绪论及第一章:混合与混炼1、聚合物加工：高聚物的成型加工，通常是在一定的温度下使弹性固体、固体粉状或粒状、糊状或溶液状态的高分子化合物变性或熔融，经过模具或口型流道的压塑，形成所需的形状，在形状形成的过程中有的材料会发生化学变化（如交联，最终得到能保持所取得形状的制品的工艺过程。
P52、聚合物的加工工艺过程一般可以分为混炼、成型、后加工等三大部分。
P53、混合混炼的目的：为获得综合性能优异的聚合物材料，除继续研制合成新型聚合物外，通过混合、混炼方法对聚合物的共混改性已成为发展聚合物材料的一种卓有成效的途径。
P74、共混的方法:a机械共混法b液体共混法c共聚一共混法d互穿网络聚合物IPN制备技术P75、共聚物的均匀性是指被分散的物在共混体中浓度分布的均一性，或者说分散相浓度分布的变化大小。
6、共聚物的分散程度是指被分散的物质（如橡胶中掺混部分塑料）破碎程度如何，或者说分散相在共混体中的破碎程度。
P117、常见的共混体系有：a固体/固体混合、b液体/液体混合、c固体/液体混合。
P208、混炼三要素及其作用:a压缩；物料在承受剪切前先经受压缩，使物料的密度增加，这样剪切时，剪切力作用大，可提高剪切效率，同时当物料被压缩时，物料内部会发生流动，产生由于压缩引起的流动剪切b剪切剪切的作用是把高粘度分散相的粒子或凝聚体分散于其它的分散介质中c分配置换分布由置换来完成。
P229、混合与混炼设备根据操作方式分为间歇式和连续式两大类。
P2510、常见初混合设备概念及类型：初混合设备是指物料在非熔融状态下（粉料、粒料、液体添加剂）进行混合所用的设备。
常用的典型初混合设备有a转鼓式混合机b螺带混合机c Z型捏合机d高速混合机P25-2811、混炼和塑化的概念及它们的区别：将各种配合剂混入并均匀分散在橡胶中的过程叫混炼；将各种配合剂混入并均匀分散在塑料熔体中的过程叫塑化。
区别：处理的对象不同P2912、常用混炼设备：开炼机、密炼机、螺杆挤出机P2913、初混合设备与混炼设备有什么区别：初混合设备主要是为了提高共混物的均匀性，混炼设备则是用作提高共混物的分散程度14、塑炼的概念以及作用：为了便于橡胶材料的混炼加工，通常需要在一定条件下，对其进行加工处理, 使橡胶材料由强韧的弹性状态转变为柔软的可塑性状态，这种使弹性材料增加可塑性（流动性）的工艺过程称为塑炼。
大学《材料制备科学与技术》期末复习题整理(名词解释、填空、简答题)
大学《材料制备科学与技术》期末复习题整理（名词解释、填空、简答题）目录《材料制备科学与技术》名词解释与简答题汇总 (1)《材料制备科学与技术》习题库 (16)《材料制备科学与技术》名词解释与简答题汇总1、晶胞：空间点阵可分成无数等同的平行六面体，每个平行六面体称为晶胞。
2、晶格：空间点阵可以看成在三个坐标方向上无数平行坐标轴的平面彼此相交所形成的格点的集合体，这种集合体是一些网络，称为晶格。
3、晶体缺陷：在实际的晶体中，原子规则排列遭到破坏而存在偏离理想晶体结构的区域。
可分为点缺陷、线缺陷和面缺陷三类。
4、点缺陷：它是完整晶体中一个或几个原子规则排列被破坏的结果，其所发生区域的尺寸远小于晶体或晶粒的线度。
它有两种基本类型，即空位和填隙原子。
5、缺陷形成能：各类缺陷的形成能EF的数值可以直接反映特定缺陷形成的难易程度，材料合成环境对于缺陷形成的影响及复合缺陷体系的稳定性等。
6、位错能（位错的应变能）：晶体中位错的存在会引起点阵畸变，导致能量增高，这种增加的能量即为位错能，包括位错的核心能量和弹性应变能量（占总能量的9/10）。
7、位错反应：位错的合并于分解即晶体中不同柏氏矢量的位错线合并为一条位错线或一条位错线分解成两条或多条柏氏矢量不同的位错线。
8、柯氏气团：金属内部存在的大量位错线，在刃型位错线附近经常会吸附大量的异类溶质原子（大小不同吸附的位置有差别），形成所谓的“柯氏气团”。
❖过冷度：指熔融金属平衡状态下的相变温度与实际相变温度的差值。
每一种物质都有其平衡结晶温度即理论结晶温度，但在实际结晶过程中，实际结晶温度总是低于理论结晶温度，两者的温度差值即为过冷度。
❖均匀成核：在亚稳相系统中空间各点出现稳定相的几率都是相同的。
不借助任何外来质点，通过母相自身的原子结构起伏和成分起伏、能量起伏形成结晶核心的现象。
❖非均匀成核：在亚稳相系统中稳定相优先出现在系统中的某些局部，称为非均匀成核❖自发形核：指液态金属绝对纯净，无任何杂质，也不和器壁接触，只是依靠液态金属能量的变化，由晶胚直接生核的过程。
2020年整理材料成形加工复习提纲.pdf
按照用途，高分子材料分为塑料、化学纤维、橡胶、胶黏剂和涂料五类。
高分子材料的成形有黏流态成形、塑性成形和玻璃态成形三种形式。
高分子材料的可成形性包括可挤出性、可纺性、可模塑性和可延性。
可纺性是作为成纤聚合物的必要条件。
胀大型是正常的纺丝细流类型，液滴型、漫流型和破裂型是纺丝过程必须避免出现的挤出细流情形。
实际纺丝生产中通常采用最大稳定纺丝速度或断头次数来判定聚合物的可纺性。
可延性取决于聚合物自身性质和塑性形变条件。
线型聚合物是典型黏弹性材料，总形变由普弹形变、高弹形变和粘性形变三部分所组成。
成形形式和条件不同，可逆形变和不可逆形变两种成分相对比例不同。
粘流态（或熔融态）成形易于获得较大的形状改变，成形制品的使用因次稳定性好，但是应充分重视高弹形变的危害。
高弹态成形时，可以采用较大的外力和/或较长的作用时间获得成形所需要的不可逆形变。
高分子成形的固化方式有冷却固化、传质固化和反应固化三种。
不稳定温度场和不稳定传热是冷却固化过程的重要特征。
高分子成形的取向。
根据驱动力情况，高分子成形的取向通常有剪切流动取向和拉伸流动取向两种类型。
按取向的方式，取向可分为单轴取向和双轴取向（或称平面取向）两种。
高分子和填料在剪切流动过程均可以发生取向。
拉伸流动取向有粘流拉伸和塑性拉伸两种，塑性拉伸流动时发生的取向包括链段取向、分子链取向和晶粒取向，塑性拉伸流动获得的取向结构稳定和取向程度高。
温差诱导取向是拉伸流动取向的特殊情况。
按降解过程化学反应的特征，高分子的降解有自由基链式降解和逐步降解两种机理。
高分子结构、成形温度、成形应力、氧、水分等因素影响高分子成形的降解难易和降解程度。
热固性高分子成形必然涉及交联，而有时热塑性高分子成形时会有意引入适当的交联。
逐步交联反应有加成聚合交联反应和缩合聚合交联反应两种类型。
第五章挤出成形挤出成形生产线的核心设备是挤出机。
挤出机主要有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，挤出成形普遍使用的挤出机是螺杆挤出机。
材料工程基础期末复习资料(材料制备加工)
FZU材料工程基础复习资料金属名词解释1.炉外精炼：指对氧气转炉、电弧炉生产的钢液进行处理，使钢水稳定温度、进行成分微调（CAS）、降低其中的H、O、N和夹杂，或使夹杂物变性，提高钢质量的一种高新技术。
2.沉淀脱氧：将脱氧剂直接加入到钢液中，直接与钢液的氧化亚铁反应进行脱氧。
3.扩散脱氧是将脱氧剂加入炉渣中，使脱氧剂和炉渣中的氧化亚铁反应。
4.直接还原铁：将铁矿石在固态还原成海绵铁，即为直接还原，所得产品称为直接还原铁。
5.钢锭的液芯轧制：轧制过程在钢锭凝固尚未完全结束，芯部仍处于液态的条件下进行。
6.熔融还原：用铁矿石和普通烟煤为原料，经竖式还原炉得到海绵铁，再经熔融汽化炉得到铁水的炼铁方法。
7.连续铸造:钢水连续浇入水冷的结晶器中，并沿着结晶器周边迅速形成凝固层，用机械的方法从结晶器下方拉出，又经二次喷水冷却，在结晶器外凝固。
8熔模铸造（精密铸造）：指用易熔性材料制作模样，在模样上包覆多层耐火材料，经酸化、干燥制成壳，然后熔失模样再将空心壳高温焙烧后，浇注合金液于其中而获得铸件的方法。
9.金属型铸造：指用自由浇注的方法将熔融金属浇入由铸铁或钢制造的铸型中而获得铸件的一种铸造方法。
10.压力铸造：液态或半液态金属浇入压铸机压室，使它在高压和高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
11.实型铸造：用泡沫聚苯乙烯塑料模代替木模或金属模，在其上涂一层涂料，干燥后造型，造型后不取出模样而直接浇注金属液，在金属液作用下模样汽化消失，金属液取代了模样，冷却凝固后即可获得铸件的方法。
12.离心铸造：将金属液浇注入离心铸造机的旋转铸型中，使之在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法。
13.铝的吸附精炼：指在熔体中加入吸附剂（各种气体、液体和固体精炼剂等），与熔体中的气体和固态夹杂物发生物理化学的、物理或机械的作用，达到除气、除渣的方法。
14.吸附精炼的方法：吹气精炼、氯盐精炼、熔剂精炼、熔体过滤（包括陶瓷管过滤和氧化铝球过滤，滤掉夹杂物）（1）吹气精炼：吹气精炼是指向熔体中不断吹入气泡，在气泡上浮过程中将氧化物夹杂和氢带出液面的一种精炼方法。
ok高分子材料成型加工原理复习课提纲
阻燃剂：阻燃防火
抗菌剂：抗菌功能
脱模剂：利于制品从模具中脱出，提高生产效率
原料组成
重量分数
PVC(XS-2型)
100
DOP
40
DBP
5
轻质碳酸钙
105
三盐基硫酸铅
1.5
二盐基亚磷酸铅
1.0
硬脂酸铅
1.0
硬脂酸钡
0.5
下面为PVC粒料原料制造电缆线的配方：
原料组成
重量分数
流动：运动单元在外力场作用下运动并损耗能量
聚合物流体的流动现象：聚合物流体某尺寸水平上的运动单元在外力场作用下产生相对运动而损失能量的现象。
5为满足成型和加工的需要，通常如何获得或调控某些特定的高分子材料的流动性？
调整温度压力等外部工艺条件，影响包括范氏力，氢键，分子间配合键等等
对分子结构进行改性，如纤维素，或将化学结构与工艺条件相结合，如针对一些天然高分子材料
49环氧脂常作为电子器件的封装材料，使用过程中的相应电子产品的寿命通常取决于封装材料的应力开裂，分析原因，并提出解决措施？
主要原因：
1.环氧树脂固化物内部的缺陷
2.应力在材料内部缺陷和裂纹处集中
3.浇筑成型过程中产生并累积应力
4.外部作用如碰撞，挤压，震动等使材料内应力加大。
解决方法：
1.降低反应体系中官能团的浓度
优选，引入低分子增塑剂和超临界流体等介质，如对淀粉，PVC改性等
6聚合物材料的可加工性通常包含哪些方面？
可挤压性，可模塑性，可延展性，可纺性
7熔融指数？熔融指数在实际的成型加工过程中有什么样的应用？其局限性？
熔融指数定义为：在一定的温度和压力下，10min内从特定毛细管中流出的聚合物熔体的克数，单位为g/10min。
《材料合成与制备》考前复习重点
—7—
� 目前在生产中采用的成型工艺方法有：
的气体后熔封，管子在炉内，使管子沿管长方向保持 50℃
左右的温度梯度，物质Ａ和Ｂ反应生成气态物质 AB，
它在管的另一端分解沉积出单晶体 A。 � (此法取决于Ａ和Ｂ及气相产物 AB 之间的可逆平衡，
如果 AB 的生成是吸热反应，那么 AB 优先在
A(s)
+
AB(g)
B(g) A(s)+B(g)
温度 T2（热端）生成，气态 AB 被运输到了冷端，
钟
衬底
� 蒸发系统（沉积气体的来源处，包含加热系统、 罩
蒸发源
蒸发源和待蒸镀材料）
� 基片撑架（加载基片） � 挡板（控制镀膜方向、位置、厚度）
接真空泵 真空: 10-6 mmHg
� 监控系统（监控）
� 蒸发源
� 定义：盛装待蒸镀材料的容器，如坩埚
� 应具备的条件：能加热到平衡蒸汽压在 1.33～1.33×10-2 Pa 的蒸发温度；材料具有化学稳定性；具有
晶种 原料熔体
提拉
单晶 坩埚
4、下籽晶 5、提拉生长单晶 6、缩颈
7、等径与收尾 8、退火处理，消除晶体内部的热应力
（二）气相运输法——可用于新化合物合成、单晶生长
和化合物的提纯。 原理：其设备由一根石英管组成，在一端装有反物Ａ（固体）， T2
气相输运法生长单晶
石英管在抽真空下熔封或（更常见的是）充以气相输运剂Ｂ T1
其它现代方法
气体辉光放电法 电解沉积法 溅射法 CVD PVD
液体急冷法
粉末冶金法
辐照法
悬浮熔炼技术
溶胶-凝胶法 落管技术
粒子注入法 低熔点氧化物包裹法
冲击波法
材料制备与加工期末复习重点(粉体部分)
材料制备与加工期末复习重点--粉体部分第二章 粉末材料制备1. 从制备过程来看，制粉方法可以分为几大类？各自主要特征是什么？ ① 机械制粉：通过机械破碎、研磨或气流研磨的方法机械法达到的最小粉体粒度有一定限制，而且制备过程中极易引入杂质，但具有成本低、产量高、制备工艺简单等特点。
② 物理制粉：采用蒸发凝聚或液体雾化的方法③ 化学制粉：依靠化学或电化学反应过程物理法和化学法，是通过相变或化学反应，经历晶核形成和晶体生长形成固体粒子，其工艺过程精细，粉体性能可控性好，成本相对较高。
2. 球磨包括哪几个基本要素？球磨筒、磨球、研磨物料、研磨介质3. 球磨方式有哪几种？滚筒式、振动式、搅动式。
4. 提高球磨效率的基本原则？提高球磨效率的两个基本准则：① 动能准则：提高磨球的动能。
② 碰撞几率准则：提高磨球的有效碰撞几率。
5. 雾化制粉中包含哪几个基本过程？① 过程一:一个大的液珠在受到外力冲击的瞬间，破碎成数个小液滴。
② 过程二:液体颗粒破碎的同时，还可能发生颗粒间相互接触，再次成为一个较大的液体颗粒，并且液体颗粒形状向球形转化，这个过程中，体系的总表面能降低，属于自发过程。
③ 过程三:液体颗粒冷却形成小的固体颗粒。
6. 雾化制粉的两条基本准则？提高雾化制粉效率的两条基本准则：① 能量交换准则：提高液体从系统中吸收能量的效率，以利于表面自由能的增加；② 快速凝固准则：提高雾化液滴的冷却速度，防止液体微粒的再次聚集。
7. 沉淀法（直接沉淀法、共沉淀法、均匀沉淀法）沉淀法的原理：在难溶盐的溶液中，当浓度大于它在该温度下的溶解度时，就出现沉淀。
质分子或离子互相碰撞聚结成晶核，晶粒。
影响因素浓度、温度、pH 值、沉淀剂加入方式、反应时间等。
① 直接沉淀法：燥、煅烧获得所需粉体。
盐溶液→滴加沉淀剂→搅拌→沉淀物→洗涤→干燥→煅烧→粉体。
常使用铵盐法或草酸盐法。
AlCl 3+3NH 4OH →Al(OH)3+3NH 4Cl2Al(OH)3→Al 2O 3+3H 2O 机械制粉 物理制粉②共沉淀法：两种或两种以上金属盐溶液的混合沉淀过程。
2020年高分子材料基本加工工艺复习提纲精编版
高分子材料基本加工工艺复习提纲绪论一、概念：1、塑料：以树脂（有时用单体在加工过程中直接聚合）为主要成分，一般含有添加剂、在加工过程中能流动成型的材料。
2、高分子材料加工：（加工亦称成型或成型加工）是将高分子材料转变成所需形状和性质的实用材料或制品的工程技术。
二、问题：1、高分子材料成型加工特性：可挤压性、可模塑型、可延性第一章高分子材料加工流变学概论一、概念：1、牛顿流体：牛顿流体是指在受力后极易变形，且切应力与变形速率成正比的低粘性流体。
凡不同于牛顿流体的都称为非牛顿流体。
2、非牛顿流体：是指不满足牛顿黏性实验定律的流体，即其剪应力与剪切应变率之间不是线性关系的流体。
二、问题：1、流体的分类、特性假塑性流体：该流体的表观黏度随剪切速率的增大而减小。
（1）胀塑性流体：与假塑性流体相反，该流体的表观黏度随剪切速率的增大而增加。
（2）宾汉流体：此类流体的剪应力与速度梯度成线性关系，但直线不过原点。
截距称为屈服应力。
2、熔体黏度的影响因素成型加工必须考虑物料流动性；流动：以链段运动为基础，高分子链上各个链段运动沿外力方向传递、扩散而使大分子重心产生相对移动；故，影响链段活动能力，链段数目的因素都会影响黏度。
（1）高聚物的结构对流动性的影响：①柔性：其它条件相同时，柔性好，链段运动能力强，黏度小，流动性好。
故，影响柔性的因素（主链结构、取代基的大小数量、极性等），都影响高聚物的流动性。
②分子量：增大相对分子质量，分子间作用力↑、黏度↑（2）外界条件对高聚物熔体流动性的影响①切变速率假塑性流体γ↑：ηa↓，但ηa下降幅度与分子结构有关；柔性链：流动性好，随γ↑，ηa↓幅度大；分子量：同种聚合物，分子量高的对γ敏感（剪敏性）②温度T↑：ηa↓，但下降幅度与分子结构有关③压力增大压力，分子间空隙减少，分子间力增大，ηa↑④熔体结构⑤添加剂增塑剂：降低分子间力，降低粘流温度及ηa填料：ηa↑润滑剂：用量很少，可以减少物料分子间的摩擦力（内润滑剂）或减小物料与设备间的摩擦力（外润滑剂），ηa↓共混：加入少量流动性好的聚合物，可以ηa↓3、成型-结晶-性能之间的关系结晶－性能的关系:(1)对制品密度:结晶度↑:密度↑(2)对力学性能:结晶度↑:硬度↑，形变↓，拉伸强度↑但晶粒过大时:不均匀，应力集中，拉伸、冲击强度↓(3)对制品尺寸稳定性:结晶度↑:制品预收缩率↑，尺寸稳定性↑结晶高聚物注射制品更易翘曲:冷却不均匀，结晶度、晶粒大小不一，收缩不一致，从而翘曲合格制品须有:合理造型的制品设计、适用的模具、适宜工艺条件(4)对渗透性和溶解性的影响:晶区:排列紧密，小分子不易渗透、溶解结晶度↑:溶解性、渗透性↓(5)对光学性能:无定形高聚物:透明结晶高聚物:两相结构，产生折射、散射，透光率↓，晶粒大，透光越差若晶粒小于波长的1/2时，不影响透光率(6)对耐热性:Tm>Tg，结晶熔融须吸热结晶度↑：熔点↑，耐热性↑成型－结晶的关系:(1)冷却速率的影响:①缓慢冷却:易生成较大的晶粒，效率低②急冷:结晶度低，结晶不完善，内应力大③中等冷却：冷却介质控制在Tg～Tmax之间，晶体生长好、结晶完整、稳定、力学性能↑(2)熔融温度和熔融时间的影响:熔融温度高及在熔融温度下停留时间长，残存晶核少，降低结晶速率(3)应力的影响:剪切、拉伸→长串纤维晶体低压→大而完整球晶高压→小而形状不规则球晶受压方式：螺杆注射→均匀球晶；柱塞式→小而不均晶体(4)成核剂与结晶行为:成核剂:可提高结晶聚合物的结晶度、加快结晶速率、完善晶体结构，有时也能改变晶体形态的物质添加成核剂：↑结晶度同时↓晶粒尺寸故：↑性能（力学性能、透明度等）↓成型周期4、取向对制品性能的影响及原因①对力学强度的影响：单轴取向：取向方向上，力学强度↑，特别是拉伸强度垂直于取向方向，拉伸强度↓双轴取向：使沿状材料（膜、片、板）平面两个方向都具有较好的强度使力学性能出现各向异性取向还使某些脆性聚合物的韧性变好。
材料加工工艺简答题
简答题铸造部分1、影响充型能力的主要因素答：影响充型能力因素是通过两个途径发生作用的：影响金属与铸型之间的热交换条件，从而改变金属液的流动时间：影响金属液在铸型中的水力学条件，从而改变金属液的流速。
归纳为四类：第一类——金属性质方面的因素：金属的额密度、比热容、热导率、结晶潜热、年度、表面张力等第二类——铸型性质方面的因素：铸型的蓄热系数、密度、比热容、热导率、温度、涂料层、发气性、透气性第三类——浇注条件方面的因素：液态金属的浇注温度、液态金属的静压头、浇注系统中压头损失总和、外力场第四类——铸件结构方面的因素：铸件的折算厚度、由铸件结构所规定的型腔的复杂程度引起的压头损失2、液体在浇注系统中的流动特点答：自然对流和强迫对流。
自然对流是由密度差和凝固收缩引起的流动。
强迫对流是由液体收到各种方式的驱动力而产生的流动，如压力头、机械搅拌、铸型振动及外加电磁场3、浇注系统按液态金属引入铸型型腔的位置分类，主要有哪几种形式，优缺点各是什么？答：顶注式：以浇注位置为基准，金属液从铸件型腔顶部引入的浇注系统优点：（1）有利于铸件自上而下顺序凝固，能够有效发挥顶部冒口的补缩作用（2）液流流量大，充型时间短，充型能力强（3）造型工艺简单、模具制造方便，浇注系统和冒口消耗金属少缺点：对铸型冲击大，容易导致液态金属的飞溅、氧化和卷入气体，形成氧化夹渣和气孔缺陷底注式：內浇道设在逐渐底部优缺点与顶注式相反中注式：引入位置介于顶注和底注之间，优缺点也介于之间阶梯式：优点：金属液自下而上充型、充型平稳，型腔内气体排出顺利。
充型后上部金属液温度高于下部，有利于顺序凝固和冒口的补缩。
充型能力强，易避免冷隔和浇不足等铸造缺陷。
缺点：造型复杂，浇注控制难4、简述逐渐的几种凝固方式及优缺点答：（1）逐层凝固合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开。
常见合金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜。
逐层凝固时，固液界面比较光滑，对未结晶金属液的流动阻力小，故流动性好、补缩性好，逐渐产生冷隔，浇不足、缩松等缺陷的倾向小（2）糊状凝固合金在凝固过程中先呈糊状而后凝固。
材料合成制备与加工
材料合成制备与加工第一部分金属1、冶炼原理：氧化还原反应2、冶炼金属的方法：热分解法、热还原法、电解法、湿法冶金3、冶炼的一般规律：金属活动性顺序中，金属的位置越靠后，越容易被还原，金属的位置越靠前，越难被还原4、铁的分类：生铁、熟铁、粒铁、海绵铁、工业纯铁5、铁的冶炼方法：高炉炼铁、直接还原、海绵炼铁法、熔融还原6、高炉炼铁的设备主要有：高炉本体、腐蚀设备（供料和装料系统、染料系统、渣铁处理、送风系统、煤气储存系统）7、高炉炼铁中以CO为主要反应的方程式：3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2Fe3O4+CO=FeO+CO2FeO++CO=Fe+CO28、炼钢的基本任务：去除杂质（S、P、O、H、N和夹杂物）调整钢的成分调整钢液的温度9、钢的冶炼方法主要有：转炉炼钢法、电弧炉炼钢法、平炉炼钢法10、转炉炼钢法包括：贝氏炉炼钢、托马斯炼钢、碱性侧吹转炉炼钢、氧气顶吹转炉炼钢、氧气底吹转炉炼钢、顶底复合吹炼钢11、复吹转炉底吹气体的表现：A、强化熔池搅拌，均匀钢水成分、温度B、加速炉内反应，使渣—钢反应界面增大，元素间化学反应和传质过程更趋于平衡C、冷却保护供气原件，使供气原件寿命延长12、顶底复合吹炼的优点：（1）熔池搅拌的结果改变了原顶吹炼钢的钢水温度不均匀性（2）终点渣中氧化铁的含量比顶吹转炉要低（3）脱磷、脱硫效果比顶吹转炉好（4）钢中氧含量比顶吹转炉底（5）钢铁量、脱氧用铁合金和铝、氧气和石灰都比顶吹转炉消耗低（6）降低了钢种气体和有害夹杂物的含量，提高了钢的质量13、钢水脱氧的目的：氧含量脱除到钢种要求范围排除脱氧产物和减少钢中非金属夹杂数量改善非金属夹杂的分布和形状细化钢的晶粒14、炉外精炼：把转炉或电炉中初炼的钢水移到另一种容器中进行精炼的过程15、钢的浇铸可分为：模铸和连铸16、钢塑性加工方式按施力方式可以分为：锻造，挤压，拉拔，轧制，冲压，剪切，弯曲17、塑性成形的目的：改变形状和尺寸改善组织和性能18、织构：晶粒空间取向趋于一致的组织形态19、金属塑性变形的加工方法有：冷加工、热加工20、加工硬化：金属经过冷态下的塑性变形后，其强度硬度提高，而塑性韧性下降的现象。
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塑性加工的特点①改善组织、↑性能②金属流线分布合理③↑材料利用率④生产效率高轧制方法①纵轧②斜轧③横轧④特殊轧制轧制变形的表示方法①绝对变形量（Δh = H- h；Δb =b - B；Δl =l - L）不能准确地说明变形量的大小；在变形程度大的轧制过程中常常使用②相对变形
量（例如H− h
H（或者h）×100%或ln(h
H
)）③变形系数：轧制前、后轧件尺寸的比值表示变形程
度的比值（广泛使用，分为压下、宽展、延伸系数，例如H
h
）自然咬入条件摩擦角β（tanβ=μ）大于咬入角α稳定轧制条件稳定轧制阶段摩擦角βs≥α/2改善咬入条件①减小咬入角：在轧辊直径不变条件下，减小绝对压下量Δh②增大摩擦系数：在轧辊上刻痕或焊痕。
仅在轧钢坯用，轧成品钢不能③轧件上加推力，强制咬入轧制时金属的流动规律①前滑：金属沿轧制方向的分速度大于轧辊沿轧制方向的分速度的现象②后滑：相反
挤压成形的特点①比轧制等更强烈的三向压应力状态，充分发挥金属塑性②一台设备上生产形状简单或断面复杂、变断面的棒管、型材③制件表面质量好，尺寸精度高④易机械自动化缺成品率低（压余、缩尾）速度低，生产效率低性能不均匀，工具消耗大正、反挤压成形不同①正挤压技术成熟，操作简单但由于摩擦力金属流动、组织与性能不均匀②反挤压时，金属坯料与挤压筒内壁之间无相对滑动，挤压力小故金属流动、组织与性能均匀正挤压时变形区自己看ppt基本挤压阶段正挤压力逐渐减小，反挤压力基本不变工作带（定径带）稳定挤压件尺寸和保证挤压件表面质量，过短→加快模具磨损，制品尺寸超差；过长→作带表面黏结金属，影响制品表面质量控制型材流速均匀性的方法①采用不等长工作带→调节金属流速②采用阻碍角γ→增加金属的流动阻力，调节金属流速③采用促流斜面→促进金属的流动拉拔时的变形区示意图见书拉拔方法不足①道次变形量较小②通常需要中间退火处理③酸洗次数多④制作夹头次数增加⑤成品率及生产效率低描述拉拔变形有哪些指标①加工率
δ=A K−A0
A0×100% A K拉拔后断面面积②延伸系数λ=L0
L K
×100% LK 拉拔后长度③延伸率
ε④断面减缩系数r实现拉拔基本条件安全系数：K= σb/σ1>1
镦粗加工产生不均匀变形原因①工具与毛坯之间的摩擦②温度不均匀高径比H0/D0对镦粗变形影响①=3：坯料镦粗后常常产生双鼓形②> 3坯料易产生纵向弯曲。
常用0.8～2.0
假设①材料各项同性均匀、连续体（组织、化学成分相同，物理性能、力学性能相同，不存在空隙）②体积力为零表面力（均布载荷或集中力）是作用在物体表面上的里，是工具或传力介质对变形体的作用而产生体积力（G,磁力，惯性力）作用于物体内每个质点上的力（除了高速、爆炸等）体积力≪表面力③变形体外力作用下保持平衡状态（充要条件：整体及分离单元体外力和、总力矩为0）④初始应力状态为0（无变形无关的内力不考虑）⑤体积不变假设（体积和塑性变形很小）
S x=lσx+mτyz+nτzx
S2=S x2+S y2+S z2
I1=σx+σy+σz I3展开
I2=− σxσy+σyσz+σxσz+τxy2+τyz2+τzx2。