催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析
催化裂化装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施
催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施引言在石油化工生产过程中，催化裂扮装置广泛应用于石化行业中，它能够将重油转化为轻油和石油气，满足日益增长的能源需求。
然而，催化裂扮装置烟气脱硫系统在运行过程中会产生结垢问题，严峻影响设备的正常运行和脱硫效果。
本文将对催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的原因进行分析，并提出相应的应对措施。
一、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析1. 硫酸铵结垢烟气脱硫系统中使用的吸纳液中常含有硫酸铵，随着脱硫液循环使用，硫酸铵溶液中的硫酸铵会被氧化生成硫酸，而硫酸在高温环境中溶解度较低，容易结晶沉积在设备内壁上。
2. 碳酸钙结垢烟气脱硫液中常含有一定量的钙离子，烟气中的二氧化碳与钙离子反应生成碳酸钙，而碳酸钙在高温条件下结晶沉积，导致结垢问题。
3. 硫酸钙结垢烟气脱硫液中的硫酸钙浓度过高，超过了饱和度，或者温度提高时，硫酸钙会从溶液中析出结晶，生成结垢。
二、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢应对措施1. 控制吸纳液质量提高吸纳液性能，控制吸纳液中硫酸铵的浓度，缩减硫酸铵被氧化的速度。
增加吸纳液的循环次数，降低硫酸铵的浓度，缩减结垢的可能性。
2. 控制钙离子含量通过分析烟气成分，合理控制脱硫液中的钙离子含量，缩减碳酸钙的生成，降低烟气脱硫系统的结垢风险。
可以实行预处理方法，如提前剔除烟气中的二氧化碳等方法。
3. 降低硫酸钙浓度通过加强脱硫液的循环，增加氧化还原剂的投加量等方式，降低硫酸钙浓度，控制其不超过饱和度，缩减硫酸钙的析出。
4. 定期清洗结垢定期对烟气脱硫设备进行清洗，去除结垢，保证设备的通畅。
可以接受化学清洗或机械清洗等方式，依据结垢的状况选择合适的清洗剂和清洗方法。
5. 加强监测与维护加强对催化裂扮装置烟气脱硫系统的监测与维护，定期检查设备是否存在结垢状况，准时实行措施进行处理，防止结垢问题进一步恶化。
结论催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的产生主要与硫酸铵、碳酸钙、硫酸钙的析出有关。
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用发布时间：2023-02-10T05:57:46.382Z 来源：《城镇建设》2022年19期作者：张爽[导读] 催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，张爽沧州炼化河北沧州 061000摘要：催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，主要采取以下几种措施：一是通过对催化裂化原料进行加氢处理来降低其硫含量，从而大幅度降低烟气中ＳＯｘ的排放，其处理效果明显，但是加工成本较高；二是在催化裂化反应再生体系内引入硫转移助剂，无需增加设备投资，操作简单，但由于其脱硫效率低，难以达到环保排放要求；三是直接对催化裂化再生烟气进行处理，由于其投资相对较低、脱硫效率高，其应用也较为广泛。
催化裂化再生烟气湿法脱硫技术具有工艺流程简单和原料适应性强等优势，但是湿法脱硫工艺装置在长期运行过程中会产生蓝色和白色烟羽，存在高盐废水排放量大、设备腐蚀严重等问题，影响了该技术的应用效果。
为了克服湿法烟气脱硫技术的缺陷，有些企业研究开发和应用了半干法和干法等烟气脱硫技术。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀；分析；新技术引言随着中国经济的快速发展和科技的不断创新，汽油、柴油、乙烯等石油化工产品的需求不断增加，高质量炼油量无法满足社会需求。
随着全球石油资源退化的强劲趋势以及氮和硫含量高的原油比例显着增加，越来越多的炼油公司开始尝试提炼劣质石油。
对高氮和高硫原油进行提炼，将不可避免地导致催化裂化再生烟气中的二氧化硫和氮氧化物等空气污染物含量大幅度增加。
与此同时，各国的环境要求不断提高，炼油工业的环境压力也大大增加。
1.概念催化裂化（ＦＣＣ）催化剂再生是一个在高温下烧掉沉积在催化剂表面焦炭的过程，在这个过程中会产生大量的再生烟气。
由于催化剂上的焦炭除了含有大量的碳、氢元素外还含有少量的硫、氮等元素，因此ＦＣＣ再生烟气中会有一定量的氮氧化物ＮＯｘ和硫氧化物ＳＯｘ存在。
气体脱硫溶剂再生塔塔壁腐蚀开裂原因及对策
气体脱硫溶剂再生塔塔壁腐蚀开裂原因及对策某石油化工总厂炼油厂I催化裂化车间气体脱硫装置的溶剂再生塔于1978年设计制造，1984年10月投用，其筒体由三段组成，上下两段为SM41B+SUS321复合钢板；中间一段为A3R钢板。
在2015年4月第14周期开工蒸汽贯通试压期间，该塔第4个人孔以下东北侧方向上曾出现泄漏，打开保温层检查，发现塔壁上出现了一条纵向裂纹，经泄压、开人孔仔细检查，发现该裂纹位于塔板降液板的角焊缝上，因此对其内外壁进行了紧急补焊。
但再次试压时，在东南方向的同一高度上，又出现了4条较大的裂纹和许多细小的裂纹，所以又再次进行了补焊，补焊后继续投入使用。
该问题已成为威胁装置安全生产的重大问题之一，为此我们对该塔腐蚀开裂的原因进行了分析，并在操作上采取了相应的对策。
标签：再生塔；气体脱硫溶剂；腐蚀1 开裂类型和特征再生塔塔壁两次开裂的部位都在塔壁的中间段A3R钢板上，所以均为碳钢的腐蚀开裂。
第一次出现的裂纹，从内部观察，其位置在降液板的立位角焊缝上；从外部看，裂纹的总长度约150mm，宽3～4mm，为纵向裂纹。
第二次出现的裂纹，从外部看，其位置在塔壁环焊缝上下两侧，且4条主干裂纹是围绕着塔壁的外保温钉生成的，裂纹的形式仍以纵向为主；从里面看，裂纹的位置仍位于塔板及降液板的焊缝处。
同时，在塔壁内侧碳钢表面裂纹的周围还有约20条细小裂纹。
经过对其外部表面的深度打磨，发现该裂纹的特征是：在主干裂纹延伸时还伴有若干分支，呈现细长树枝状分叉，且裂纹穿过晶粒而延伸，与典型的应力腐蚀特征相吻合。
这也就是说，再生塔塔壁的腐蚀裂纹是由应力腐蚀开裂造成的。
2 腐蚀开裂原因分析2.1 塔壁材质再生塔塔壁钢材的化学成分均在要求范围内，为合格材质。
2.2 操作条件在2014年第13周期开工运行期间，气体脱硫装置由于受催化裂化装置烟气轮机轮盘沉积催化剂过多、主风机组切换过于频繁（达16次之多）等因素的影响，再生塔的操作参数在这一运行周期内波动较大，由此加速了再生塔的腐蚀。
催化裂化烟气脱硫装置的腐蚀问题预防与对策
催化裂化烟气脱硫装置的腐蚀问题预防与对策摘要：催化裂化（FCC）再生烟气中含有大量SOｘ、NOｘ和颗粒物等有害物质，为了满足国家和地方的环境排放要求，炼油公司增加了脱硫和除尘装置，用于处理催化裂化装置再生的烟气，其中广泛使用湿法脱硫技术在运行过程中逐渐发现了一些不足之处，特别是由于腐蚀问题而导致的计划外停机，这些问题阻碍了联邦通信委员会的安全、稳定和长期运行。
本文主要分析了催化裂化烟气脱硫装置腐蚀问题的防治措施。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀引言近年来，为了满足国家和地方的环境保护要求，建设无害环境企业，中国的石油化工催化裂化装置增设了烟气脱硫、脱氮、脱盐设施。
但是，由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境中，该装置在运行过程中逐渐暴露出一些缺陷，特别是由于腐蚀问题而导致的计划外停机，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1、催化裂化烟气湿法脱硫技术目前，中国45个化工和天然气行业将被从湿度和灰尘中抽走，而其馀设备将使用硫和硫的运输工具。
在湿硫化氢技术方面，21台设备是否配备了计算能力？(a)氯化钠组分湿污染技术(简要:氯化钠计算方法)；18双循环装置(硫化氢)；2 .氯化钠双氯化钠装置；2 .具有再生防潮性和二氧化硫的装置；1装置配备湿石灰/石灰石膏纸板二氧化硫；1该单元由硫酸铵组成。
总体而言，计算钠和二氧化硫技术在中国化石催化剂的双循环湍流中应用最为广泛。
2、EDV洗涤技术电算清洗技术烟气压力较低，硫水流总压降可控制在5kPa以下，以减少靠背增大对烟机功能的影响；计算技术可靠，冷却收集塔可在极端情况下提供重叠保护，例如在塔内没有回转装置的情况下停电，以提高长时间运行的可靠性。
循环吸收冷却塔中的烟雾间歇复苏，消除冷却过程中的SOx和灰尘，然后通过雾等措施将烟雾释放回高空气排放；反应后，抽吸泵被引导至清晰界定的池，即固体分离过滤器容器；一部分净化液回冷流，另一部分达到加工标准后进入盐水系统。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：当前高硫原料的比例增加，对工业生产的环保要求也在逐渐提升，需要全面控制好催化裂化装置再生烟气的排放工作，发挥脱硫脱硝装置的优势和作用，起到良好的污染防治效果。
本文主要是从催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的基本情况入手，重点分析其反应机理、工艺流程等方面内容，开展效果分析工作，为全面提升该装置的整体运行水平提供一定参考和借鉴。
关键词：催化裂化；再生烟气；脱硫脱硝；装置；运行效果分析引言为满足国家和地方环保要求，建设环境友好型企业，近年来中国石化催化裂化装置陆续新增了烟气脱硫、脱硝以及除尘装置。
但是由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境，装置运行中逐渐暴露出一些不足，尤其是因腐蚀问题导致的非计划停工，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1反应机理催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置实际应用的过程中，首先开展的是脱硫反应，应用了EDV湿法烟气脱硫方法，这一方法将烟气之中存在着的S02与Na0H溶液进行逆向性的充分接触反应，从而对烟气中的S02进行有效清除，同时能够有效净化和洗涤烟气，使烟气达到排放标准。
此方法实现作用的过程中，主要利用了S02+H20→H2S03这一反应式，经过一系列的化学反应，最终在PTU氧化罐中进行反应，反应式为Na2SO3+1/2O2→Na2SO4。
其次，催化裂化再生烟气脱硝反应，这主要是将烟气中的NO和NO2进行氧化反应处理生成N2O5，需要注意到的是，N2O5能和水分发生化学反应形成硝酸，最终硝酸和NaOH反应生成硝酸钠。
脱硝反应进行过程中的反应式为HNO3+NaOH→NaNO3+H2O。
2催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的效果分析工作2.1重视硫转移助剂和脱硝助剂的使用硫转移助剂以及脱硝助剂的工业应用已经非常成熟，在多套催化裂化装置都有工业案例，虽然该方法仅适用于烟气中SOx、NOx浓度较低的催化裂化装置，且存在脱除效率较低以及对原料适应性较差的问题，但该方法不需要增加设备投资，使用灵活、操作方便，不存在潜在的液体或固体废弃物处理问题，可与现有湿法脱硫脱硝技术组合应用，适合现有装置的提标改造。
试论催化裂化装置腐蚀原因分析及防护建议
重油催化裂化装置对其配套设备所造成的腐蚀作用，贯穿整个原油加工过程，并逐渐成为了缩短生产设备使用寿命、降低产品质量、引发安全事故的主要原因，因此，需要深入分析催化裂化装置的腐蚀原因，并积极寻求相应的防护措施，以强化原油加工过程的可靠性，提升装置的生产力水平。
一、催化裂化装置腐蚀原因分析1.H2S-H2O腐蚀环境H2S-H2O腐蚀环境即低温H2S环境，该类型的腐蚀环境通常形成于原油二次加工过程中的轻油部分，能够直接造成应力腐蚀开裂和泄漏。
一般来说，这种腐蚀环境往往具备四项主要特征，即环境温度低于（60+2P）℃，其中P为压强、H2S分压在0.035KPa以上，溶解度在10μg/g、环境PH值在9以下或含有HCN、环境介质的温度在水露点温度以下或介质本身含液态水，综合上述特质，H2S-H2O腐蚀环境普遍存在于分馏区、吸收稳定区、工艺管线内，尤其是吸收稳定区，在炼油厂生产中常见的稳定区油气分离器中液面计接管泄漏，就是典型的H2S-H2O环境腐蚀。
2.含硫烟气腐蚀含硫烟气主要是指重油在加工过程中所产生的催化烟气，该烟气中往往会含有SO2、SO3，虽然其在气态条件下并不会对设备造成腐蚀问题，但在经过低温区域时，烟气发生冷凝，会使烟气中SO3与水生成稀硫酸，附着在设备表面，发生露点腐蚀。
3.冲刷腐蚀从本质上来看，冲刷腐蚀属于一种金属磨损，该类型腐蚀问题形成的主要原因在于设备内表面与流体之间高速相对运动时，导致的磨损现象，常见于管道、设备内壁、阀门等位置，如炼油厂中存在的催化剂循环斜管膨胀节波纹管泄漏故障、油浆系统管线泄漏等，都属于典型的催化剂冲刷腐蚀。
而这种腐蚀问题经常会造成管壁减薄甚至设备泄漏，且冲刷现象基本无法避免，因此，冲刷腐蚀已经成为了原油加工过程中危害较大的腐蚀问题。
4.冷却水腐蚀换热器作为催化裂化装置的重要组成部分，其主要作用是降低油品温度，以便于物料进入下一个加工环节，而换热器中用于冷却物料的水，都是循环利用的。
催化裂化烟气钠法脱硫技术问题分析与对策_胡敏
钠法脱硫工艺因 NaOH 对 SO 2 亲和力强 ， 具 有脱硫效率高 ， 脱硫生成物在吸收塔 （ 洗 涤 塔 ） 和吸收剂 循 环 系 统 不 易 结 垢 和 堵 塞 ， 系统故障 ， ， 少 投资较低等特点 已广泛应用于催化裂化烟 气脱硫 。
1
钠法脱硫工艺
典型的钠法脱硫工艺是 Dupont BELCO 公司 EDV （ ElectroDynamic Venturei ） 技 术， 该技术与 LoTOx（ Low Temperature Oxidation） 技术组合形成一 体化的除尘脱硫脱硝系统， 其工艺流程如图 1 所示。
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使总悬浮固 分含盐污水经沉降分离和氧化预处理， 体量（ TSS） 和化学需氧量（ COD） 达标后排出装置。 烟气中 SO2 和 N2 O5 与 NaOH 的主要化学反应： 2NaOH + SO2 → Na2 SO3 + H2 O （ 运行初期， pH ＞ 9 ） Na2 SO3 + H2 O + SO2 → 2NaHSO3 （ 正常运行， 5 ＜ pH ＜ 9 ） NaHSO3 + NaOH → Na2 SO3 + H2 O N2 O5 + H2 O → 2HNO3 HNO3 + NaOH → NaNO3 + H2 O 钠法脱硫过程实际上是利用循环吸收液系统 中的 Na2 SO3 吸收烟气中的 SO2 ，NaHSO3 浓度增 加会 导 致 吸 收 能 力 下 降， 需 补 充 NaOH 使 部 分 NaHSO3 转化为 Na2 SO3 ， 以维持循环吸收液系统 中 Na2 SO3 浓度相对稳定， 才能保证吸收效果。 1］ 据文献［ 报道， 随着吸收塔 （ 洗涤塔 ） 循环 pH 吸收液 pH 值增大， 烟气 SOx 脱除率逐渐变大， 值与 SOx 脱除率的关系如图 2 所示， 当 pH 值大 于 7 时， 脱除率大于 95% ； 当 pH 值为 6 ～ 7 时， 脱 除率仍可维持在 90% 以上； 当 pH 值小于 5 时， 脱 除率小于 20% 。当 pH 值约为 4． 5 时，Na2 SO3 全
催化裂化装置出现腐蚀的影响因素及防护研究
催化裂化装置出现腐蚀的影响因素及防护研究摘要：在炼油厂加工过程，催化裂化过程中是重要的二次加工过程。
目前，加工原料性质劣化，对产品的要求在不断提高，催化裂化装置存在的设备腐蚀问题也越来越突出。
这会严重影响催化裂化装置的应用效果。
在催化裂化装置应用过程中，需要加强该装置腐蚀原因的分析工作，同时提出有效的安全防护建议，尽可能保证催化裂化装置能够安全平稳运行。
关键词：催化裂化装置；腐蚀原因；防护措施前言在炼油厂加工过程中，腐蚀是存在炼油加工的整个过程中的。
设备腐蚀可能会导致装置的使用周期缩短，并且会影响装置的应用安全性，可能会引发爆炸、着火等安全事故。
催化裂化装置是炼油厂加工过程中所使用的重要装置类型。
为了能够保证催化裂化装置的平稳安全运行，需要全面了解催化裂化装置的腐蚀原因。
同时利用有效的安全防护措施，保证催化裂化装置的使用寿命和使用安全性。
1.对催化裂化装置腐蚀情况产生影响的因素在催化裂化装置使用过程中导致其腐蚀的主要原因表现在以下方面：第一，S腐蚀。
低温硫化氢环境属于腐蚀环境，在炼油厂二次加工过程中，这一低温H2部位是催化裂化装置的吸收稳定区域，在吸收稳定区域存在的油气分离器液面计接管可能会出现泄露问题。
这主要是因为低温湿硫化氢腐蚀环境造成的。
碳钢设备在该腐蚀环境中会出现均匀腐蚀以及湿硫化氢应力腐蚀开裂等问题。
第二，烟气低温露点腐蚀。
在炼油厂加工过程中，催化烟气内本身含有二氧化硫和三氧化硫，在低温情况下三氧化硫与水分共同作用，在露点部位冷凝，从而生成硫酸。
而硫酸会对该部位产生露点腐蚀，直接影响设备的使用情况。
催化剂中的硫化物在烧焦时也会转化为二氧化硫和三氧化硫。
在高温烟气环境下，三氧化硫气体不会对金属材质产生影响，但是如果烟气温度不断降低，到400℃以下时，三氧化硫会与水蒸气反应形成稀硫酸而腐蚀金属设备表面。
在金属表面会出现低温硫酸腐蚀情况，稀硫酸本身是非氧化性酸对金属材料的腐蚀作用相对较强，在低温受热面上的硫酸液体还会与气态硫以及烟气内的灰尘聚集而形成糊状垢物，导致热阻增加，降低壳体的表面温度。
催化裂化装置烟气脱硫运行问题分析
催化裂化装置烟气脱硫运行问题分析摘要：催化裂化装置是原油常减压蒸馏装置的重要组成部分，在原油加工过程中，对重油进行催化裂化处理，可以使原油资源得到充分的利用。
但是在实际生产过程中，由于受到多种因素的影响，导致催化裂化装置在运行过程中会产生烟气污染问题，严重影响了其生产效率。
基于此，文章对催化裂化装置烟气脱硫工艺进行分析，提出了应用过程中存在的问题和不足，并结合实际生产情况提出了改进措施，希望可以有效解决烟气脱硫工艺运行中存在的问题和不足，促进该技术在实际生产中的应用水平提升，为企业创造更多的经济效益。
关键词：催化裂化装置；烟气脱硫率；解决措施引言：随着社会经济的不断发展，对石油资源的需求量逐渐增加，这就使得石油行业面临着巨大的挑战，石油行业需要不断地进行创新，以此来满足人们的日常需求。
在原油加工过程中，对重油进行催化裂化处理，可以使其资源得到充分利用，但是在实际生产过程中，重油催化裂化装置会产生大量的烟气污染物，这些污染物不仅会对环境造成污染，还会影响到人们的身体健康。
在实际生产过程中，为了避免重油催化裂化装置产生烟气污染问题，需要对其脱硫工艺进行优化处理，这样才能使烟气脱硫效果得到保证，使生产成本得到有效降低。
一、烟气脱硫工艺流程介绍在重油催化裂化装置中，会产生大量的烟气污染物，如果不对其进行处理，就会对人们的身体健康造成影响。
因此，为了有效解决烟气污染问题，需要对其脱硫工艺进行优化处理，这样才能使烟气脱硫效果得到保证。
为了有效解决这一问题，可以应用脱硫工艺技术对SO2气体进行处理。
通常情况下，脱硫工艺技术主要包括以下几个步骤：首先是预脱硫阶段，利用电除尘器对烟气进行过滤处理，使其符合排放标准；然后是吸收阶段，利用吸收剂中的钠离子和镁离子与烟气中的SO2发生反应，从而使SO2被吸收；最后是氧化阶段，利用氧化钙将SO2氧化成硫酸钙并析出，从而实现SO2气体的脱除。
在该工艺技术应用过程中，还需要注意几点问题：首先是对反应温度进行控制；其次是合理控制溶液浓度；最后是选择合理的填料[1]。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策发布时间：2022-10-28T03:51:26.789Z 来源：《科学与技术》2022年第12期6月作者：吴涛[导读] 现阶段，中国社会经济的发展水平不断提升吴涛国家能源集团永州发电有限公司，湖南省永州市，425900摘要：现阶段，中国社会经济的发展水平不断提升，但同时也面临着较为严重的自然资源紧缺问题。
在节能减排环保理念的落实下，中国污染物排放量较大的电厂需要进行改造，同时实施较为完善的催化裂化装置脱硫、脱硝技术。
为落实生态环境部相关，焦炉需要配套脱硫脱硝装置，以满足焦炉烟气超低排放的要求。
目前国内催化裂化装置脱硫脱硝有多种技术方案可供选择，本文通过对比分析目前各种工艺技术的优劣，为焦化企业提供合适的技术方案。
关键词：催化裂化装置；烟气；脱硫脱硝；问题；对策引言随着运行时间的延长，烟气脱硫脱硝单元相继出现了锅炉结垢、外排烟气NOx指标波动、综合塔塔壁腐蚀穿孔、外排水COD(化学需氧量)超标等问题。
经检查和分析，采取了相应的措施，保证了催化裂化联合装置的长周期安全运行。
1脱硫脱硝及烟气除尘技术的现实意义在各行业领域发展的过程中，环保节能理念逐渐渗透，开始引入脱硫脱硝与烟气除尘技术，在社会发展和环境保护关系的平衡方面提供了极大帮助。
为与节能减排发展需求相适应，有必要对此技术加以改进和完善，尽可能优化燃煤的利用率，缩减生产成本，确保工作者与周边居民健康。
伴随人们对于大气环境质量重视程度的提升与污染治理措施的落实，应当积极承担社会责任，充分发挥脱硫脱硝与烟气除尘技术作用，尽快达到节能减排目的，促进社会全面可持续发展。
2催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题2.1锅炉结垢及外排烟气NOx指标波动烟气脱硝采用NH3与NOx进行还原反应，NH3注入量根据烟气入锅炉的NOx在线检测浓度进行控制。
实际生产中烟气NOx浓度变化较大，注氨量配比少了，NOx可能超标，为确保达标，操作中注氨量总体处于过剩状态，造成氨逃逸量经常超过2.5mg/L以上，过量的NH3与烟气中的SO2反应生成NH4HSO3，造成余热锅炉省煤器结垢，烟气压降上升，发气效率下降，外排烟气NOx指标波动较大。
催化裂化烟气脱硫装置运行中出现的问题及解决措施
催化裂化烟气脱硫装置运行中出现的问题及解决措施王吉云【摘要】介绍了大连西太平洋石化公司催化裂化烟气脱硫装置氧化镁制浆系统、EDV湿法脱硫洗涤系统和PTU污水处理系统及其各自运行情况,对运行过程产生的问题进行了分析,主要有7个方面:①系统磨损、结垢和堵塞严重,不能长周期运行;②注水中氯离子超标,导致管线产生腐蚀;③部分未脱硫的烟气通过旁路泄漏至大烟囱;④洗涤塔顶烟囱带液形成“石膏雨”;⑤过滤器堵塞失效,外排水悬浮物超标;⑥催化裂化原料中硫含量增加,致使外排水COD超标;⑦脱硝问题.针对这7个方面的问题,采取了相应的措施,结果表明:装置已运行6年时间,目前尾气排放大大优于环保指标要求.装置每年SO2减排量为2 000～3 000 t.【期刊名称】《硫酸工业》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】5页(P58-62)【关键词】烟气脱硫;氧化镁;磨损;腐蚀;脱硝【作者】王吉云【作者单位】大连西太平洋石油化工有限公司,辽宁大连116600【正文语种】中文【中图分类】X701.3大连西太平洋石油化工有限公司(简称WEPEC)有1套2 800 kt/a催化裂化装置，正常情况下，将产生35×104 m3/h的烟气。
该烟气大约含有1 700～2 300mg/m3的SO2，对周边环境造成了严重的污染，同时也大大超过了环保排放指标。
为完成国家“十一五”二氧化硫减排计划，大连市政府明确要求WEPEC必须对催化裂化烟气排放超标进行限期整改。
为此，WEPEC决定新建一套催化裂化烟气脱硫装置，以便完成国家及大连市的减排任务。
经综合比较，最终选择了美国杜邦BELCO公司的EDV湿法洗涤工艺。
该项目于2009年9月开始破土动工，2010年4月建成并一次开车成功。
经脱硫后的净化尾气都达到了环保要求，装置于2010年10月通过竣工验收。
迄今为止，装置已运行6年时间。
目前净化后尾气中的SO2在100 mg/m3以下，优于环保排放指标要求。
催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析
催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析发表时间：2019-05-24T11:36:55.547Z 来源：《防护工程》2019年第3期作者：周军[导读] 近些年，随着国家对环保要求的提高，对炼化行业带来了巨大的考验，为了保证催化裂化装置烟气排放达标，满足国家环保要求，催化裂化装置相继增上了烟气脱硫脱硝环保项目，现在比较常用的是湿法脱硫。
中国石油天然气集团公司吉林石化公司炼油厂吉林吉林 132022摘要：近些年，随着国家对环保要求的提高，对炼化行业带来了巨大的考验，为了保证催化裂化装置烟气排放达标，满足国家环保要求，催化裂化装置相继增上了烟气脱硫脱硝环保项目，现在比较常用的是湿法脱硫。
在脱硫塔运行过程中，脱硫塔及塔内构件的腐蚀问题始终伴随着装置的生产。
本文对催化裂化装置脱硫塔及塔内构件的腐蚀形式及采取的措施做了简要的分析。
关键词：EDV、腐蚀、结垢前言：吉林石化炼油厂催化裂化三车间烟气脱硫治理采用杜邦-贝尔格公司的EDV 液相湿法洗涤工艺技术。
具体流程为：烟气水平地进入EDV气体清洗系统的急冷单元，烟气通过来自于两个BELCO G400喷嘴的喷淋液体进行急冷和饱和。
烟气通过高密度的水帘将水滴喷淋成雾状，以错流的形式移动，覆盖了整个气体单元，并且均匀地冲洗着内壁。
在急冷/喷雾塔中，根据反应(1)脱除氧化硫，同时生成了一些酸性亚硫酸盐，并且然后亚硫酸盐反应(2)。
酸性硫酸盐和亚硫酸盐通过反应(3) 和(4)被部分氧化成硫酸盐。
(1)SO2 + NaOH → NaHSO3(2)NaHSO3 + NaOH → Na2SO3 + H2O(3)NaHSO3 + ? O2 + NaOH → Na2SO4 + 2H2O(4)Na2SO3 + ? O2 → Na2SO4离开急冷/喷雾塔的吸附剂，烟气被分布到17层EDV过滤模块。
为每个过滤模块提供的1个BELCO F-130喷嘴向下喷，并且进入文丘里氏扩散单元。
由这些喷嘴产生的水喷雾将进一步收集小粉尘颗粒和水滴凝聚形成的酸性喷雾。
烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀对策
烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀对策近年来，为满足环保要求，烟气脱硫脱硝技术应用越来越广泛。
本文主要介绍了脱硫脱硝运行状况，特别是对设备腐蚀状况进行深入分析，找出原因，并提出相应解决对策，具有实际操作意义。
标签：催化裂化；脱硫脱硝；环保；设备随着社会的进步和发展，人类对生活环境日益重视，对蓝天白云、青山绿水的愿望越来越强烈。
2014年公司按照集团公司“碧水蓝天”环保要求，对120万吨/年催化裂化装置配套新建脱硫脱硝装置，于2014年12月投入运行。
1 基本概况再生烟气进入余热锅炉，由脱硝单元进行脱硝后进入除尘急冷塔，其中烟气由上到下分别经过急冷段、逆喷段，急冷段设有2个喷嘴，循环浆液从喷嘴中喷射成水帘状，与烟气充分接触。
逆喷段设有4个喷嘴（最下部一个为保安喷嘴），循环浆液从喷嘴中逆向喷射入烟气中。
气液各个微团发生强烈碰撞接触，从而有效洗涤烟气中的烟尘及颗粒物。
同时也将烟气降温至饱和状态。
经除尘急冷塔预洗涤后的烟气进入脱硫塔，上升进入消泡器，通过消泡器进入二段洗涤段，烟气通过消泡器，更细的粉尘得到浓缩和过滤，细微颗粒物和SO3雾气聚积。
经捕沫器、湿式电除雾器除去水雾后的烟气经脱硫塔上部烟囱排入大气。
2 主要设备故障分析2.1 脱硫塔脱硫塔是脱硫脱硝装置主要脱硫除尘设备，本装置脱硫塔主要材质Q345，φ5600*26500*20，塔内壁内衬聚脲材料。
2015年12月，停工检查中发现内衬聚脲出现大面积裂缝、鼓包和脱落现象，对损坏的衬里全部更换为贝尔佐纳材料；2016年2月，聚脲材料再次大面积脱落导致机泵堵塞，同时脱硫塔器壁消泡器段大面积腐蚀减薄、穿孔。
暂时将聚脲材料内衬清除，运行至2016年3月装置停工处理。
2.2 主要原因分析脱硫塔内衬材质采用进口聚脲材料，聚脲是由异氰酸酯组份与氨基化合物组份反应生成的一种弹性体物质。
该材料特点是能快速固化，对水分、湿气不敏感，100%固含量，不含任何挥发性有机物，具有良好理化性能和热稳定性。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：随着我国加工原油重质化、劣质化趋势加重，原油中S、N等元素含量增加，催化裂化装置(FCC)作为原油二次加工的重要装置，其再生烟气中的SOX、NOX、粉尘等污染物增加。
SOX、NOX不仅导致酸雨、雾霾等环境污染问题，还会引发人类呼吸系统、神经系统等疾病，因此烟气脱硫脱硝装置被广泛应用于控制FCC装置烟气污染物治理。
关键词：脱硫脱硝;化学需氧量;氨逃逸引言氮氧化物(NOx)具有不同程度的毒性，其排放会导致一系列环境和人类健康问题，同时还会产生多种二次污染物，对环境造成破坏，因此NOx减量化排放受到国内外广泛关注，许多减量化技术得到了开发。
石油炼制行业是NOx排放量较高的行业之一，按照GB31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求:新建催化裂化装置(以下简称FCC装置)自2015年7月1日起执行烟气NOx排放低于200mg/m3(特别地区低于100mg/m3)的标准，因此，FCC装置外排烟气中NOx的含量达标已成为石油炼制企业环保减排的重点。
1.催化裂化烟气的组成成分为了提高石油资源的利用效率，石油化工行业通常对原油采取催化裂化的方式进行二次加工，使原油裂解成分子较小的轻质燃料油。
但是在催化裂化过程中，原料中含有的硫元素和氮元素会以氧化物的形式随烟气排放到大气中，对大气造成严重污染，这也是炼油厂主要的大气污染源之一。
因此，在炼油厂的实际操作中，会在催化裂化流程的最后环节加上脱硫和脱氮的氧化物的装置，当催化裂化工作开始时，脱硫和脱氮的氧化物的装置同时开启。
一般情况下，炼油装置一旦开启，将会持续运转三年甚至以上，所以，脱硫和脱氮的氧化物的装置必须同步连续运行同样的时间，对脱硫和脱氮的氧化物的装置的工艺设计要求相对要高。
硫的氧化物和氮的氧化物主要是由于原油在催化裂化过程产生，并且催化剂中含有硫元素，少量的催化剂在催化过程中，会发生氧化还原反应，转化成硫的氧化物，然后进入到烟气中。
催化裂化装置的腐蚀研究
催化裂化装置的腐蚀研究催化裂化装置（Catalytic Cracking Unit）是炼油厂中重要的装置之一，用于将较重的石油燃料转化为轻质的汽油、石脑油、液化石油气等产品。
然而，催化裂化装置长期运行面临着腐蚀问题，这会导致设备的损坏和安全隐患。
因此，对于催化裂化装置的腐蚀研究至关重要。
催化裂化装置通常由石油炉料加热炉、蒸汽反应器、分离塔和循环装置等组成。
在高温高压下，炉料中的沥青质经过催化剂的作用被裂化成较轻质的产品。
然而，由于加热炉内的高温和反应器中的酸性环境，催化剂以及材料容器都容易受到腐蚀。
首先，加热炉是催化裂化过程中最容易受到腐蚀的设备之一、加热炉内的高温作用下，燃料中的硫化物和氧化物容易生成硫酸和硫酸酐，这些酸性物质与金属材料接触会导致腐蚀。
因此，选择合适的材料、采取防腐措施以及定期维护和检修对于减少腐蚀的影响非常重要。
其次，蒸汽反应器是催化裂化装置的核心部分，其中催化剂与炉料进行反应并裂化成轻质产品。
由于高温和高压条件下，蒸汽反应器内部容易出现严重的腐蚀问题，主要表现为催化剂活性下降、管道堵塞以及设备寿命缩短等。
为了减少腐蚀的影响，可以采用涂层材料、增加换热面积和定期清洗等措施，从而延长设备的使用寿命。
此外，催化裂化装置中的分离塔和循环装置也容易受到腐蚀的影响。
分离塔内部的液体会引起腐蚀，而循环装置中的高温和高压条件也会导致金属材料的腐蚀。
因此，正确选择材料、加强设备的维护和检修，以及定期清洗和更换部分设备，都是减少腐蚀问题的有效手段。
总之，催化裂化装置的腐蚀研究是炼油厂必不可少的工作之一、通过选择适当的材料、加强设备的维护和检修，定期清洗和更换部分设备，可以有效地减少腐蚀问题的发生。
同时，研发新型防腐材料和改进工艺技术也是未来腐蚀研究的方向，以更好地保障催化裂化装置的安全运行和提高产品质量。
烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀对策
烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀对策摘要：随着中国社会各界对环保节能的重视度逐渐提高，人们对“碧水蓝天”的愿望越来越强烈，烟气脱硫脱硝装置中的设备腐蚀机理就变得越来越重要，防腐措施能够在一定程度上缓解烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀形势严峻的情况。
一方面，本文将从主要设备发故障的主要原因出发，分析可能出现设备腐蚀的要素；另一方面，针对上述问题，提出了基于烟气脱硫脱硝装置的设备腐蚀对策，希望能为广大环保工作者提供烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀对策的文献参考。
关键词：脱硫脱硝；设备；腐蚀一、基本概况为落实A环保公司“建设碧水蓝天”的环保要求，将120万吨/年催化裂化配套装置投入运行，烟气脱硫脱硝装置分为电除尘、化肥制备、烟气脱硫脱硝等系统，主要应用有机催化烟气综合治理技术。
再生烟气导入余热锅炉，此时的未经烟道内降温前的温度约为160°C，由脱硝单元对再生烟气进行脱硝作业，随后再导入除尘急冷塔，期间脱硝后烟气将由上到下由过急冷段到逆喷段。
在急冷段中设有2个喷嘴，为了使循环液和烟气充分接触，液体通过喷嘴会做水帘状喷射。
下部的逆喷段则有4个喷嘴，保安喷嘴需设立在逆喷段其他喷嘴的最下部，循环浆液从部分喷嘴中逆向喷射入烟气。
余热锅炉里的烟气在经历这个过程后已经形成了大小规模的气液微团碰撞接触，烟气中原有的烟尘和颗粒物得以脱落洗涤。
完成后，需要将烟气降温直至其进入饱和状态，随后将除尘后降温至急冷状态的烟尘导入除尘急冷塔进行洗涤。
随后，洗涤后的烟尘进入脱硫塔，推动上升至消泡器，进入到二次洗涤阶段，在消泡器中的烟尘能够有效浓缩和过滤更细小的粉尘，到了这个步骤，烟气中洗涤物质大部分由细微颗粒物和SO3雾气。
完成所有洗涤作业，烟气还需要经过捕沫器、湿式电除雾器，以此去除烟气中的水雾，最后这部分延期经过脱硫塔上部的巨大烟囱混入大气中。
催化裂化配套装置的主要特点在于，这是一个一体化程度高的烟气脱硫脱硝程序，在装置正常运行员工正常操作的情况下，是不会外排污水的，因此不存在对催化裂化配套装置周边环境产生二次污染的可能性。
设备防护篇：关于催化裂化装置的腐蚀及防护对策
设备防护篇：关于催化裂化装置的腐蚀及防护对策催化裂化装置是我国炼油工业最重要的二次加工装置，生产了我国 80%的汽油和35%的柴油。
催化裂化装置原料适应性强，产品价值高，同时也是重油加工的重要手段，大比例掺炼渣油进一步提高了装置的经济效益。
中国石化系统催化裂化装置实际加工量占原油一次加工量的37.4%, 居炼油二次加工装置首位。
自20世纪末中国石化开始加工进口高硫原油以来，催化裂化装置原料所含硫、环烷酸等腐蚀性杂质的含量不断增加，腐蚀已成为影响装置安全稳定运行的重要因素。
通过对装置的腐蚀状况进行分析，对腐蚀部位、腐蚀形态、腐蚀影响因素进行研究，提出相应的应对措施，对于保障装置的安全稳定运行非常必要。
一、装置基本情况某石化公司重油催化裂化装置于1995年建成投产，加工能力为100 ×101t∕a,加工原料有减压蜡油、减压渣油和溶剂脱沥青油，装置减压渣油加工量超过40%。
装置再生部分采用两级再生，第二再生器布置在第一再生器上部，第一再生器采用贫氧再生，控制再生温度在70OC以下，烧去所有氢和80%碳，第二再生器采用富氧再生，烧去所有碳，使再生催化剂碳含量小于0.设。
反应油气经分储得到汽油、柴油、液化气、干气等产品。
装置设计原料硫含量为0. 5% （质量分数），从表1可以看出，装置生产中原料硫含量已超过设计值，最高达到L 1机原料硫含量增加，引起装置低温部位和高温部位物料腐蚀性杂质含量增加，使腐蚀加重。
≡1催化釉:原料油含I的悌%年份20072008二、反应再生部分的腐蚀和损伤反应再生部分的腐蚀和损伤类型主要有催化剂的冲刷磨蚀、金属超温变形和损伤开裂、高温烟气腐蚀等。
1.反应再生部分的冲蚀和磨蚀催化剂的冲刷磨蚀在再生器主风分布管、翼阀阀板、滑阀、三级旋风分离器单管、原料油喷头等部位较为严重。
图1为第二再生器主风分布管出风口磨蚀形貌，可以看到主风分布短管基本冲蚀没有了；图2为再生滑阀导轨的磨损，导轨的一部分已冲蚀掉了；图3是三级旋风分离器的单管的磨蚀，已经穿孔。
烟气脱硫装置的腐蚀与防护
烟气脱硫装置的腐蚀与防护烟气脱硫装置是一种被广泛应用于煤电厂、炼油厂和钢铁厂等工业领域的污染物处理设备。
它主要用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）等有害气体，以减少对环境的影响。
然而，在操作过程中，脱硫装置常常会受到腐蚀的影响，降低其效果和寿命。
因此，在烟气脱硫装置的设计与运行中，腐蚀与防护成为一个非常重要的问题。
一、腐蚀原因1.酸性腐蚀：烟气中的SO2会与大气中的氧气反应生成硫酸，形成酸性环境，加速金属材料的腐蚀。
2.高温腐蚀：烟气脱硫装置中的烟气温度一般较高，特别是在脱硫设备中，因为脱硫反应需要较高的温度，这会导致设备中的金属材料遭受高温腐蚀。
3.氯化物腐蚀：一些煤中含有氯化物，当气相中的SO2与气相中的氯化物反应后，会生成硫酰氯（SO2Cl2），进一步加速金属材料的腐蚀。
二、腐蚀防护方法1.材料选择：根据对不同腐蚀介质的选择，选择耐腐蚀性能好的材料。
例如，对于酸性腐蚀介质，应选用耐酸性能好的材料，如不锈钢、耐酸陶瓷等。
对于高温腐蚀介质，应选择温度耐受性好的材料，如高温合金、陶瓷等。
2.涂层防护：在金属表面涂覆具有耐腐蚀性能的涂层，以提高金属材料的耐腐蚀性能。
常用的涂层材料有耐酸性好的聚合物涂层、耐高温耐蚀涂层等。
3.防蚀层：在金属表面形成一层密封的防蚀层，以隔离金属材料与腐蚀介质的接触。
常用的防蚀层材料有氧化铝、氧化铬等。
4.电化学防护：通过施加外电流或者降低金属材料与腐蚀介质形成电偶对的电位差，以减缓腐蚀的速度。
常用的电化学防护方法有阳极保护、阴极保护等。
5.操作条件控制：通过调整操作条件，如烟气中的硫含量、氧含量等，以减少腐蚀产生的条件。
6.监测与维护：定期对脱硫设备进行检查与维护，及时发现腐蚀状况并采取相应的修复措施。
三、总结烟气脱硫装置的腐蚀与防护是一个复杂而重要的问题。
通过合理的材料选择、涂层防护、防蚀层、电化学防护、操作条件控制以及定期的监测与维护，可以减少腐蚀对设备的影响，延长设备的寿命，提高污染物去除效果。
催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施
催化裂化装置腐蚀的原因分析及防腐蚀措施摘要：在原油加工过程中，催化裂化装置的运行至关重视，而加强对催化裂化装置腐蚀问题的有效防控，是提高原油加工效率的重要保障。
基于此，文章主要对催化裂化装置腐蚀的主要原因进行了详细分析，进而对相关防护措施进行了有效探讨，以期能够为提高石油化工生产工作水平提供有益参考。
关键词：催化裂化；装置腐蚀；原因；防护；对策前言在原油加工过程中，催化裂化反应是较为重要的环节，而重油的催化裂化会对装置及相关设备造成腐蚀影响，使得设备的运行寿命缩短，以及会对产品的质量产生不良影响，甚至会造成严重的泄漏问题而引发安全事故。
对此，原油加工企业必须重视加强对催化裂化装置腐蚀原因的深入分析，进而针对具体的腐蚀问题制定相应的防护措施，实现有效的腐蚀防护，提高原油加工的可靠性，更好地提高企业的生产效益。
一、催化裂化装置腐蚀的原因分析（一）H2S-H2O腐蚀环境这种类型的腐蚀环境以便出现在进行原油的二次加工轻油的反应过程当值，会使得装置受到应力腐蚀的作用而出现开裂、泄露问题。
通常情况下，低温H2S环境主要具备以下几个方面的特征：一是环境温度小于 ( 60+2P) ℃，P为压强；二是H2S的分压往往超过0.035KPa，此时H2S的溶解对约为10μg/g；三是环境的PH值一般小于9，或者是腐蚀环境中含有HCN；四是环境介质温度小于水露点温度以，或者是介质中存在液态水。
在催化裂化反应装置中的分馏区、工艺管线区，以及吸收稳定区中，普遍存在H2S-H2O腐蚀环境的影响。
尤其是在吸收稳定区中油气分离装置中的液面计接管发生泄漏，造成的装置腐蚀，是较为典型的H2S-H2O环境腐蚀。
（二）含硫烟气腐蚀在进行重油的催化裂化反应过程中会产生较多的催化烟气，这些烟气通常包括有SO2、SO3等成分。
虽然这些成分在气态状态时不会对装置造成严重腐蚀，但是在经过低温区时这些烟气会发生冷凝，并与水分混合形成稀硫酸附着在设备的表面，造成较为严重的露点腐蚀问题。
催化装置脱硫脱硝设备的运行问题及对策
催化装置脱硫脱硝设备的运行问题及对策摘要：在科学技术全面发展的今天，催化装置脱硫技术也越来越显著。
为了能够使得整体的脱硫效率得到全面性的提升。
在进行设备故障的处理中，其需要采用整体的工艺体系对其操作设备进行全方位的优化。
在进行设备材质的升级及设备的整体运行中，其相应的设备控制效果也会更加的显著。
因此，为了能够使得催化装置设备的整体控制效果更加良好，需要对设备进行多层面的保护及维修处理。
本文主要针对催化装置脱硫脱硝设备运行问题进行分析，并提出了相应的优化措施。
关键词：催化装置；运行；策略从整体的催化裂化技术上来看，在进行环保体系的分析中，其需要对相应的催化装置进行整体性的优化。
一般情况下，在装置脱硫脱硝的控制中，其需要结合NOX、SOX的变化进行整体性的脱硫及脱硝的处理。
因此，在进行持续性的催化处理中，其相应的设备结构体系的层次也会逐渐地清晰。
在进行设备故障的综合性处理中，其设备的可靠性也在逐渐地发生改变。
从而使得催化装置的脱硫脱硝的设备运行效果更加显著。
1 催化装置脱硫脱硝设备运行情况在进行催化裂化原料装置的整体反应中，其需要根据硫醇的体系层进行噻酚等含硫化合物的层次反应分析。
在进行化合物的形式转化中，其需要根据焦炭的信息变化情况进行氧气氧化反应的层面体系的分析。
同时，对于其催化原料，需要根据氧气原氧的风化情况进行SOX物质变化层的控制。
因此，在进行催化原料的氮化合物的控制中，其燃烧的效率也逐渐地增加。
同时，在多层次的催化接触性的反应中，其相应的烟气控制效果及集中性的性质控制情况也会逐渐地明确。
在进行粉尘颗粒物质及催化裂化烟气控制上，其粉尘的浓度及标准状态下SO2浓度物质在不同浓度体系的控制中，其相应的催化效果及设备的整体层面的控制结果也会更加清晰。
1.1催化装置脱硫技术在整体的脱硫技术的应用中，其需要采用EDV湿法洗涤脱硫技术对整体的脱硫效果进行集中性的控制。
在进行装置的脱硫中，其需要根据不同的脱硫方法使得其每套装置都能与脱硫技术体系相互融合。
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催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析
摘要：近些年，随着国家对环保要求的提高，对炼化行业带来了巨大的考验，
为了保证催化裂化装置烟气排放达标，满足国家环保要求，催化裂化装置相继增
上了烟气脱硫脱硝环保项目，现在比较常用的是湿法脱硫。
在脱硫塔运行过程中，脱硫塔及塔内构件的腐蚀问题始终伴随着装置的生产。
本文对催化裂化装置脱硫
塔及塔内构件的腐蚀形式及采取的措施做了简要的分析。
关键词：EDV、腐蚀、结垢
前言：
吉林石化炼油厂催化裂化三车间烟气脱硫治理采用杜邦-贝尔格公司的EDV 液相湿法洗涤工艺技术。
具体流程为：烟气水平地进入EDV气体清洗系统的急冷单元，烟气通过来自
于两个BELCO G400喷嘴的喷淋液体进行急冷和饱和。
烟气通过高密度的水帘将
水滴喷淋成雾状，以错流的形式移动，覆盖了整个气体单元，并且均匀地冲洗着
内壁。
在急冷/喷雾塔中，根据反应(1)脱除氧化硫，同时生成了一些酸性亚硫酸盐，并且然后亚硫酸盐反应(2)。
酸性硫酸盐和亚硫酸盐通过反应(3) 和(4)被部分
氧化成硫酸盐。
(1)SO2 + NaOH → NaHSO3
(2)NaHSO3 + NaOH → Na2SO3 + H2O
(3)NaHSO3 + ? O2 + NaOH → Na2SO4 + 2H2O
(4)Na2SO3 + ? O2 → Na2SO4
离开急冷/喷雾塔的吸附剂，烟气被分布到17层EDV过滤模块。
为每个过滤
模块提供的1个BELCO F-130喷嘴向下喷，并且进入文丘里氏扩散单元。
由这些
喷嘴产生的水喷雾将进一步收集小粉尘颗粒和水滴凝聚形成的酸性喷雾。
在文丘
里氏扩散单元，饱和气体膨胀产生水膜冷凝在微粒上，并且凝结成块。
经过过滤
模块后，烟气进入CYCLOLAB集成系统中，这个集成系统包括11个 CYCLOLAB装置，位于急冷/喷雾塔中。
每个CYCLOLAB装置将分离由于离心力产生的烟气中的
剩余水滴。
CYCLOLAB装置用分离的水均匀地刷洗内壁而进行自行清洗，并且水
直接被排放到每个CYCLOLAB装置的底部。
脱除水滴的烟气流入到烟囱中。
本装置烟气脱硫项目2014年11月建成投产，脱硫塔及塔内构件采用奥氏体
不锈钢316L制造，脱硫塔本体为爆炸焊接复合板，符合NB/T 47002.1-2009标准[1]，复合板级别为B2级。
在本项目投用前检查及2015年检修过程中，未发现腐
蚀现象及制造缺陷。
装置运行1095天后于2018年5月再次进行检修时，发现脱硫塔及塔内构件
出现多处腐蚀现象，主要集中在水滴分离器出口、滤清模块液相部位器壁、脱硫
塔底液相部位器壁。
二、腐蚀分析
1.滤清模块液相部位器壁及脱硫塔底液相部位器壁腐蚀分析
这两部分腐蚀有共同点主要发生在液相部位，并且腐蚀部位程不规则分布，
呈分散状排布。
并且都呈现垢下腐蚀的特征，覆盖物坚硬，呈凸起状。
面积大小
不均，最大垢块达400cm2，最小垢块4 c m2，清除表面垢层后，腐蚀部位呈现
黑色，较大垢块底部复层金属腐蚀较轻，普遍腐蚀厚度0.1-2.0mm，较小垢块底
部复层金属腐蚀较严重，腐蚀厚度均大于2.0mm，严重者达到复合板基层。
不同点，腐蚀现象尤以塔底液相居多，达到总腐蚀面积95%以上。
腐蚀原因分析：奥氏体不锈钢正常使用状态下，在金属表面会形成一层连续
抗氧化膜，当在其表面形成垢层后就会造成氧化膜被破坏，从而形成腐蚀。
在有
垢层存在的情况下，垢层底部金属钝化膜被破坏，烟气中的酸性气体溶于循环液中，形成电解质，金属材料中的碳和其它金属，只要遇到电解质溶液，就会构成
原电池，发生电化学腐蚀。
并且SO42-、CI-等离子会在垢层下方金属表面富集，
这将使腐蚀产物周围处于一种酸性环境，无疑会加重腐蚀的进一步扩张。
电化学
腐蚀速率大于化学腐蚀[3]。
结垢原因：由于催化烟气中含有大量的催化剂粉尘，在洗涤过程中进入脱硫
塔底循环浆液中，循环浆液中含有大量的催化剂粉尘，浆液中TSS长时间超过
0.5 % wt，在塔底出现流动过缓区域或塔壁有附着物的情况下造成粉尘积聚形成
团块，并且当溶液中TDS[2]（TDS可由TDS=[Ca+Mg+Na+K]+[HCO3 +SO4+CI]计算）
由于操作不当达到15%以上,，PH值控制大于10时，在垢层会形成盐类结晶，导
致团块坚硬不容易溶解。
由于滤清模块循环液TDS和TSS均低于塔底循环液，可
以看出滤清模块结垢情况要好于塔底结垢情况。
另外在检修过程中发现急冷段喷
嘴法兰垫片损坏导致急冷效果变差也是塔底结垢情况高于滤清模块的原因。
2.水滴分离器出口腐蚀
水滴分离器出口腐蚀分为两部分，一是出口管管口部位有磨蚀减薄现象，磨
蚀部位有明显冲刷痕迹，主要是由于气体携带固体粉尘冲刷磨损所致，也从侧面
说明烟气中携带催化剂粉尘量较大所致。
二是出口管外侧塔壁有垢下腐蚀特征，
在腐蚀部位表面有催化剂团块附着，但是与塔底液相结垢不同，覆盖物垢层比较
松软。
由于出口管外侧属于烟气流动较缓区域，导致催化剂粉尘粘附，造成器壁
形成垢下腐蚀。
但此处腐蚀情况较塔底情况要轻，腐蚀面积较小，并且腐蚀深度
较浅，最深处达到2-3mm，普遍在0.1-1mm。
三、应对措施
本脱硫装置脱硫塔的腐蚀主要出现的是垢下腐蚀，针对这种情况采取了有针
对性的措施。
1.针对出现腐蚀的部位，在检修过程中采取清理垢层，对腐蚀面积较大部位，采取在腐蚀部位表面贴焊相同复层材料的钢板，焊道采取满焊，防止塔底循环液
在生产时深入贴合钢板内部，形成新的腐蚀。
对腐蚀面积较小部位采取堆焊，并
且将表面打磨光滑，防止再次结垢。
2.在全塔检修结束后对滤清模块、塔底进行水洗，用高压水枪清除表面附着物，保证塔壁及内部构件光滑，避免在生产时由于塔壁不光滑造成结垢倾向。
3.加强生产管控。
增加塔底循环液外排量，由检修前8t/h增值12t/h，从而减低浆液中TDS、TSS含量，严格控制TDS<10% wt ,TSS<0.5 % wt，降低结垢倾向。
特别是氯化物，由于氯离子在垢下腐蚀过程中起到了关键的作用，因此含量要严
格控制在750 mg/l以下。
控制PH值在6-8，由于在操作中防止循环液显酸性，往往将PH值控制过高，也是结盐结垢的重要原因。
4.对水滴分离器出口管磨蚀及出口管外侧塔壁结垢，在控制中将补充新鲜水
由15-20t/h提高至20-25t/h，一方面可以降低滤清模块循环液TDS、TSS，另一方
面可以增强吸收效果，减少烟气颗粒物含量，减小水滴分离器出口管磨蚀程度，
并且降低结垢倾向，减少垢下腐蚀发生几率。
四、结论
在催化裂化装置烟气脱硫生产运行中，分析腐蚀产生的原因，积极采取应对
措施，加强生产管控，消除脱硫塔结盐结垢，完全可以避免脱硫塔在运行过程中
出现垢下腐蚀。
参考文献：
[1]秦晓钟、寿比南，等中华人民共和国行业标准NB/T 47002.1-2009压力容器爆炸焊接复合板第1部分不锈钢-钢复合板2015.
[2]龚望欣，催化裂化烟气脱硫除尘脱硝技术北京中国石化出版社 2015
[3]李宇春，现代工业腐蚀与防护北京化学工业出版社 2018.
作者简介：
周军（1970.10.19-）男，汉族，吉林省吉林市，中国石油天然气集团公司技能专家，主要从事石油炼制工作。