生产线平衡资料(1)
《生产线平衡》课件
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
生产线平衡(lql)
生产线平衡1 生产线平衡 1.1 基本概念将作业分成可控制的作业包分配给各个工作地，每一个工作地有一个或者两个工人操作，决定如何将作业分配给工作地这一过程叫生产线平衡。
生产线平衡的目标是分到各个工作地的时间大致相等。
达到生产线完全平衡的障碍主要在于组成具有同样加工时间的作业包是困难的。
1) 由于对设备要求不同或一些活动不相容，把这些活动分配到一个作业包是不行的。
2) 基本作业的时间差异通过作业分组解决不了。
3) 所要求的技术顺序也可能妨碍作业组合。
考虑到下面三个操作：把第一个操作和第三个操作分配到一个工作地时该工作地的时间正好等于第二个工作地的时间，但是，很明显是不可能的。
1.2 生产线的节拍节拍是指将完成单位产品所需要的作业分配到各工作地，各个工作地完成其上作业所容许的最大时间，如果节拍是2分钟，那么该生产线将每两分钟完成一个产品。
例如有一套工序，可能最小的节拍等于最长的那个作业时间（1分），可能最大作业时间等与各作业时间之和（0.1+0.7+1.0+0.5+0.2=2.5）。
很明显，最大节拍是所有的作业在一个工作地上完成时出现的，最小作业节拍是分别在五个工作地上完成时出现的。
最小和最大节拍确定了生产线可能的产量范围，产量=OT/CT OT=计划期有效工作时间 CT=节拍假定一生产线一天运转8小时（480分），节拍为一分钟，则产量为OT/CT=480单位，当节拍为2.5分时，产量= OT/CT=192单位，假如无平行活动（两条生产线），那么产量必定介于192和480之间。
若计划期产量确定后，可计算出节拍。
CT=OT/D D ——计划期产量例如，产量是每天480单位，节拍是每天480分/每天480单位=1.0分 可用下面的公式求出工作地数的理论最小值：min N t /CT =∑t ∑—各作业时间之和假如计划产量为480，那么为达到这一目标最少需要的工作地数目为 完成单位产品时间2.5分/节拍1分=2.5 取整数3。
5-1 生产线平衡
17ห้องสมุดไป่ตู้
3生产线平衡(16)
作业 a b c d e f g h 后续作业 b e d f f g h 结束 合计 作业时间(min) 0.2 0.2 0.8 0.6 0.3 1.0 0.4 0.3 3.8
18
3生产线平衡(17)
• Ans:
– 1.
a b e
c
d
f
g
h
– 2. CT= OT 每天480 min 每週期1.2 min D 每天400單位 – 3.
3
3生产线平衡(3)
0.1 min 0.7 min 1.0 min 0.5 min 0.2 min
– 了解工作分组与周期时间: • 工时决定可能周期时间的范围: – 最短周期时间 = 最长工时 (1.0 min) – 最长周期时间 = 总工时 (0.1+0.7+1.0+0.5+0.2=2.5 min) – 如果有 5个工作站, 就会有”最短周期时 间”. – 若只有 1个工作站, 就会有”最长周期时 间”. 4
– 先行关系图:
• 先行关系图可以描述工作是沿着要求的顺 序进行的. • 此图由左至右阅读. 如下图.
0.1 分鐘 1.0 分鐘
a c
0.7 分鐘
b d
0.5分鐘
10
e
0.2 分鐘
3生产线平衡(10)
• 生产线平衡的步骤:
– 确认周期时间, 找出最少工作站数目. – 透过先行关系图, 依图序由左至右指派”作业” 给工作站. • 指派时, 该作业的工时, 不能超过此工作站的 剩余时间.
6
3生产线平衡(6)
– 了解工作分组与周期时间: • 通常, 是先决定”预期产量”, 再计算”周 期时间”. – 公式如下:
精益生产--生产线平衡(pdf 20页)
精益 IE
第六讲： 的概念
生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列 单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人 和专业设备来执行。大部分的加工时间都很短，以至于只指定一 项工作给每个工人是很不实际的。相反的，工作经常组成容易管 理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。
8
4
精益 IE
5.重排的方法
9
精益 IE
6.作业改善后合并的方法
10
5
精益 IE
案例
11
精益 IE
改善
分析这条生产线可以发现，瓶颈工序就是钻孔的工序。针对这八道工序的特 点，分解工序3（钻孔）的作业动作，提出以下的平衡改善措施：
改善瓶颈作业（即工序3钻孔），将工序3的定位动作（8秒）分担给工序2完 成。
Cell Line （目前Cell Line作业站并无一个统一的称呼，如NPS作 业站、流线化生产、一个流作业、摊贩式作业等）是指生产上的 一个组织单位。一个作业站配备有生产一类产品的全套设备，同 时还配有一名或若干名掌握多种技能、能熟练使用这些设备的全 能作业者。每个作业站独立完成整个产品的全部生产作业。整个 车间或工厂则由多个作业站组成。
因此希望朝多制程操作的作业方式安排
16
8
精益 IE
5、作业员的多能工化
具有能操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。
IE生产线平衡资料
瓶颈工序分析的目的是找出生产线上存在瓶颈工序的原因，并采取措施对其进行 优化或调整，以提高整个生产线的平衡率和产能。针对瓶颈工序的优化措施可能 包括改进工艺流程、提高设备精度、增加人员培训等。
04
生产线平衡的优化方法
调整工序作业内容
总结词
通过合理分配作业内容，平衡各工序 的工作量，提高生产效率。
实现生产计划的高效执行，缩短产品从投入到产 出的时间，提高整体生产效率。
降低生产成本
通过优化生产流程和减少浪费， 降低原材料、能源和水等资源
的消耗。
减少生产过程中的设备和人 力成本，提高设备和人力资
源的利用效率。
提高生产效率可以降低单位产 品的成本，从而增加企业的市
场竞争力。
提升产品质量
01
生产线平衡有助于确保产品在生产过程中的稳定性和一致性， 减少不良品和次品率。
06
结论
生产线平衡的成果与收益
生产效率提升
质量稳定性增强
通过优化生产线布局和平衡各岗位工作量 ，显著提高了生产效率，缩短了生产周期 ，减少了在制品数量。
平衡的生产线减少了操作员之间的差异， 降低了产品缺陷率，提高了质量的稳定性 和一致性。
减少浪费
提高员工满意度
生产线平衡有助于减少生产过程中的等待 、空闲和搬运等浪费，降低了生产成本。
02
提高生产过程的可控制性和可预测性，及时发现和解决生产过
程中的问题。
通过优化生产流程和提高员工技能，提高产品质量的整体水平，
03
满足客户需求。
03
生产线平衡的评估指标
生产线平衡率
总结词
生产线平衡率是评估生产线平衡状态的重要指标，它反映了生产线上各工序作业时间的均衡程度。
生产线平衡的培训资料
生产线平衡的培训资料概述生产线平衡是管理生产线的一项重要任务，通过确保每个工作站的工作负载均衡，能够提高生产效率、降低资源浪费，并加快产品交付速度。
本文档将介绍生产线平衡的概念、原则和方法，并提供实际案例用于培训参与者的学习和实践。
目录1.生产线平衡的概念2.生产线平衡的原则3.生产线平衡的方法4.实际案例1. 生产线平衡的概念生产线平衡是指在生产过程中，根据产品的特点和生产能力，合理分配工作负荷，使得各个工作站的工作量相对平衡。
通过平衡生产线，可以最大程度地提高生产效率，减少资源浪费，并且能够使产品的交付周期大大缩短。
2. 生产线平衡的原则生产线平衡的核心原则是使得每个工作站的工作量基本相等，并且遵循以下原则：•减少闲置时间：通过调整生产线中每个工作站的工作量，使得各个工作站之间的闲置时间最小化，这样可以最大限度地利用资源。
•提高效率：通过优化工作站的布局和工作流程，减少产品在生产线上的移动时间，从而提高生产效率。
•平衡产能：根据生产线中各个工作站的生产能力，合理安排产品的流动路径，避免出现某个工作站产能过剩或不足的情况。
3. 生产线平衡的方法生产线平衡可通过以下方法进行实施：3.1 工作站评估首先需要对生产线上的每个工作站进行评估，包括工作站的产能、工人的技能水平、设备的效率等方面。
通过评估可以了解每个工作站的现状，为后续的平衡工作提供基础数据。
3.2 平衡产能根据生产线上各个工作站的产能评估结果，进行产能平衡的规划。
可以通过调整工作站的工作时间、工人的数量或者生产设备的配置来实现产能的平衡。
3.3 优化工作流程通过分析工作站之间的依赖关系和产品流动路径，优化工作流程，减少产品在生产线上的移动时间。
可以通过重新布局工作站的位置、调整物料供应的方式等方法来优化工作流程。
3.4 周期时间分析对生产线上的每个工作站进行周期时间分析，找出生产线上的瓶颈点，并通过调整工作负载，降低瓶颈点的负荷，达到平衡生产线的目的。
生产线平衡
良好生产性保全 保护我们的设备， 实现设备的良好运 行 车间之间的协调 以满足顾客为目标， 以“下一道工序是 客户”的认知，推 动车间之间的协调 个别工序的改善 让每个人都成为多 能高手，提高个人 的改善意识和技巧 品质管理及保证 保证及缩短交期
改善质量，提供 质量保证
创建－灵活及可 目视管理的工厂
21
2、重新认识输送带
（1）设定每一工作站之距离（一般为80公分） （2）在输送带上画上「节距线」 （3）依据产距时间（Takt Time）、目标生产时间调整输送带之 速度。能具有节拍器的作用 （4）产品不可从输送带拿下来装配、再送回输送带 （5）产品在输送带传动过程中，同时完成装配工作。生产量若超 前或落后时，能立即显现出来。 （6）要有「停线」之功能，做为改善之用
一个流的流线生产方式
将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个 流动的方式来完成生产。
19
第一步：决定产距时间
依订单或市场预测量生产 依据下单数量交期生产 依据产距时间生产 每月（日）市场 订单的需求量 车间每月（日） 的操作时间
计算产距时间（Takt Time＝TT）
TT＝
作业员每 月（日）的操作时间 每月（日）市场订单的需求量
1
2
3
4
5 39
6 34
29 23
20 37
N.B=((6 x 39) - 182) / 6 * 39) x 100% = 22%
如將1.2.3合併並改由兩人操作則
工作點
標準工時(秒)
123
36 x 2
4
37
5
39
6
34
不平衡率降低.少一人˙
17
生产线平衡方法(1)
三、Line balance改善方法(一)
Step 4:
Station 1: A:11.3-1.8=9.5 B:9.5-8.5=1 Total time=10.3
Station 4: I:11.3-2.5=9.4 J:9.4-1.8=7.6 K:7.6-2.3=5.3 L:5.3-4.7=0.6 Total time=10.7
=65.1%
生产线平衡方法(1)
三、Line balance改善方法(一)
Step 5:
改善后:
所有工站时间之和
平衡率=
100%
瓶颈工站时间*人数
=65.3/(11.4*6)
=95.5%
生产线平衡方法(1)
四、Line balance改善方法(二)
从线上取产品
裝卡主板架至治具
装卡前板至主板架,拉鉚前板与
平均工时
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准工时=∑Ti
生产线平衡方法(1)
3. Line balance
平衡率 用于衡量生产中各工站节拍符
合度的一个综合比值 平衡率= 單 所件 有標 工準 站時 时間 间之和 100%
瓶颈工站时间*工 人站 数总数
生产线平衡方法(1)
3. Line balance(例)
4
光驱架,
吸拉釘
拉鉚主板架
取前板放入治具
拉鉚
生产线平衡方法(1)
四、Line balance改善方法(二)
时间
step 2:
工时表
时间
山绩表 合重简取併排化消
工
工
站
站
问题点: •只显示工站时间 •动作调整不直观 •做不到全盘考虑
(生产管理知识)生产线平衡分析
生产线平衡分析１生产线平衡的含义自从福特在汽车生产中发明了流动作业以后，流动作业方法因为具有对作业人员要求不高，容易批量生产等优点，被众多的企业所采用。
不过流动作业中上下工序之间存在供应关系，一旦各工序的作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序不时出现等待的现象，其间的效率损失相当可观。
当工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少，这时生产效率最高，我们称之为生产线平衡。
当然，生产线不可能自动达到平衡的状态，要通过生产线平衡分析，以期达到以下目的：①缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量。
②减少工程之间的预备时间。
③消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡。
①改善制造方法，使它适合于新的流动作业。
２生产线平衡的表示法生产线的平衡，通常用生产流动作业表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。
图中纵轴代表时间，横轴则按生产流动的顺序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时间标出。
由于现代的流动生产以机械输送带流动为主，机械输送的速度也应与生产速度相适应，一般以输送带移动一个标准工序距离的时间来表示输送带的速度，称为节拍时间。
（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。
节拍时间、生产计划及工序作业时间应相适应，这也是生产线平衡的一部分。
３生产线平衡分析的步骤①测量各工序的实际作业时间。
②制作流动作业表。
．按照作业时间的范围，在纵轴上设定合适的时间刻度。
．在横轴依序填上工序名称、人数、作业时间、平均作业时间。
．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均作业时间。
③在耗时最长的作业时间上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以阴影斜线填充。
④计算生产不平衡损失时间生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积，也就是图中的阴影部分。
Ｔ（loss）=∑（T max一Ｔi．）⑤计算生产平衡效率及损失率（以图１２、１２为例）生产平衡效率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）＝７７、１％生产不平衡损失率=1一生产平衡效率⑥分析和改进生产平衡的改善，就是使各工序作业时间更为平均化的过程。
《生产线平衡》课件
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
生产线平衡(line balance)
生产线平衡（line balance）什么是生产线平衡生产线平衡是依照流水线作业的工程顺序，以生产目标算出周期时间，将作业分割或者结合，使各个工序的负荷均匀，以提高生产效率的方法。
一个产品，少则两三个工程，多则几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为一组、二组、三组，而每组内又由许多的个别工序所组成，所以又把它联结成一条条的生产线。
生产线平衡的相关概念流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。
瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
生产线平衡
3.平衡改善过程中应注意事项
七、平衡改善的实施步骤
八、案例分析
问题：假定每天10H要装配电风扇143台，周期 时间应是多少？ 回答：
问题：理论上的最少工位数是多少？ 回答：
四、瓶颈
五、影响生产线平衡的因素
1.工艺编排； 2.不良品； 3.人员安排； 4.新人加入； 5.作业不标准； 6.设备； 7.治工具设计； 8.产线布局； 9.人员心情； ……
六、平衡改善法则与注意事项
1.平衡改善法则—ECRS法则
2-1.平衡改善的基本原则与方法
2-2.平衡改善的基本原则与方法
产线培训资料
或改为震动 请把心带来
请充份讨论与分享 请带空杯来,装点水回去
请思考：
一条正常运作的生产线产 量的高低由那个工序决定？
一、木桶定律
二、生产线平衡与木桶定律的关系
三、生产线平衡的定义
三、提升生产线平衡的意义
三、生产线平衡的相关术语
1.节拍（Pitch Time）：指在规定时间内完成预定产量， 各工序完成单位成品所需的时间。计算公式：节拍=有 效出勤时间/（生产计划量*（1+不良率））； 2.传送带速度（CV）：流水线皮带传送的速度； 3.瓶颈工时：指生产线所有工序中所用人均工时最长的 工序，通常指一道工序，有时也指几道工序； 4.总瓶颈工时：指瓶颈站工时*生产线作业人数的总和； 5.周程时间：指单个产品从前到后所有工序所费时间的 总和； 6.平衡率：平衡率=生产线各工序时间总和/总瓶颈工时；
三、生产线平衡的相关术语
7.平衡损失：平衡损失=1-平衡率； 8.平衡损失时间：计算公式=∑（瓶颈工时-工位工时）； 9.稼动损失时间：计算公式=（节拍-瓶颈工时）*总人 数； 10.稼动损失率：计算公式=稼动损失时间/（节拍*总人 数）*100%。 平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念， 平衡损失时间是指瓶颈工时与各工位工时时间差的总和， 而稼动损失时间是指工序生产节拍与瓶颈工时时间差的 总和，他们的关系如下图所示：
生产线平衡和计算精品资料
时间(Mins) 任务描述 2 装配外框 1 安装开关
3.25 装配马达架 1.2 将马达架装入外框 0.5 安装扇叶 1 安装格栅 1 安装电缆 1.4 测试
紧前务 无 A 无 A, C D E B F, G
1、确定TT
假定我们每天要装配100台风扇。周期时间 应是多少？
要求T的 ak.Ttim,T e T=每 每期 期的 要生 求产 的时 产间 出
这不仅仅是在单位时间内没有创造任何价值，更重要是每个 工序按一人计算，就损失了11个人工资费用以及影响交货， 不能快速响应市场，甚至失去市场。
改进方法：
运用工业工程（IE）中的八个字：“排除”、“组 合”、“替换”、“简化”。 “排除” →消除一些不必要作业及搬运动作； “组合” →两个或两个以上工序或工位组合成一个 ，或重新划分工序，以平衡各工序工作量； “替换” →用另一种方法或工艺代替，如工具、及 搬运手段的替代； “简化” →将作业动作简化，或将某工序一部分作 业内容分解出去。
生产线平衡改善
1、缩短瓶颈时间，提高产能
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
生产线平衡改善
2、减少人员
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业 省略工序
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
（第四工序），而最长的达22.4秒（第六 工序），是最短工序的6倍多，也就是说6 工序干一件活的时间，4工序可以干6件。 这样必然导致工序间在制品积压，设备和
【实用文档】2019年某知名品牌企业生产线平衡分析 (1)完整版
各工序实质作业时间
（即工序标准时间） 单位：DM
工作站数 （人数配备）
分配时间 （即节拍时间）
不平衡损失
生产线平衡率
（1DM=0.01分=0.6秒）
124.9
1
125
95
1
95
227
2
114
124
1
124
169
1
169
88
1
88
76
1
76
143
1
143
283
2
142
1329.9
11
1075
529.1
参考文献：万方硕博/看板管理/即时生产管理系统(jit)与现代电子制造/y4149530042.pdf
不平衡损失=(最高的节拍时间×合计人数)一(各工序标准时间的合计)
计
生产率平衡率=所有工序标准时间之和÷（瓶颈站节拍时间×工作站总数）
算
平衡损失率=1-平衡率
公
生产线产能=1天工作时间÷瓶颈站节拍时间
130.2
1
130
301.1
2
151
163
1
163
211.8
1
212
115.7
1
1161051Fra bibliotek105
188.6
1
189
340.8
2
170
1741.6
11
588.2
74.8%
平衡损失率 （或不平衡损失
率）
生产线产量 （产能） （480分）
25.2%
2.27
人均产能 0
MAX
212
改善后
工序NO．
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2006-4-14
生产线平衡资料(1)
例: 流程程序圖
1 電視機投入及外觀檢查 2 取出廠編號標簽並貼上 3 取塑膠袋,將電視機套入 4 取襯套, 套入電視機 5 遙控器投入及外觀檢查 6 取塑膠袋,將遙控器套入 7 附件投入及外觀檢查
2006-4-14
8 取塑膠袋,將附件套入 9 箱子成型
10 箱子投入及外觀檢查
❖ 若有其他特殊情況,也應加以實錄;
數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充 測量有懷疑或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測 差異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時 修改,必要時調整制程.
2006-4-14
生产线平衡资料(1)
相關的概念
概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
時
間
等待時間
TTTT T 1234 5
SSS S S
123 4 5
單個產品平衡損失 =等待時間之和
工 站
概念7:平衡率100%代表﹕
1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔
2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素 的時間總量)
2006-4-14
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相關的概念
概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數
? 2)總工時 VS 單件標準時間
概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
投入工時=可供工時-計劃停線工時
稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
相關的概念
概念1: 平衡率
用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合
比值﹔
單件標準時間
平衡率= ----------------------100%
瓶頸時間工位數
時
T
瓶頸時間
間 T 2T T T
1
345
SSS S S 工 123 4 5 站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和)
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平衡的手法
工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡
2006-4-14
工時測量(秒表)
工具: 秒表 ❖ 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表
方式: 一般測時法 ❖ 連續測時法
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時間測量流程
選定測試工站
作業內容
選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了 解該工站的全部操作內容;並詢問作業員 加以確認;
工時測量的作用﹕ n 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平
衡作准備﹔ n 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間
﹔
n 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔
n ……(將會在后續的培訓中詳細介紹)
測時樣本大小計算
山積表
山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一
2006-4-14
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相關的概念
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率
2006-4-14
up 效率
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概念10:多能工
2006-4-14
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2020/11/24
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課程大綱:
➢1.相關的概念 ➢2.平衡的手法 ➢3.平衡的步驟 ➢4.流程化作業 ➢5.案例分享
2006-4-14
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相關的概念
產出的速度取決于時間 最長的工站,稱之瓶頸
瓶頸在哪里? 了解加工的過程
2006-4-14
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種研究作業時間結構的手法. 樣式:
使用工站時間制作山積表
2006-4-14
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程序改善
程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖
程序分析符號 1. --表示操作 2. --表示搬運/運輸 3. --表示檢驗 4. --表示暫存或等待 5. --表示受控的貯存 6. --派生符號,由上面的符號合成.
拆解動作
將工站動作拆解成若幹個單一的操作內 容,並填入<<時間記錄表>>
時間測試
分解動作時間量測,一般每個動作測量5 次為宜; ❖ 量測人員應站在作業員斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和 引起作業員的緊張;
時間測量流程
作業內容
測試中判斷作業員的速度水平,並作如 數據與信息記錄 實記錄,不可修改量測數據;
11 將附件/遙控器放入電視
機襯套
12 電視機連襯套裝箱,取干
燥劑放入箱內
13 封裝及貼出廠標簽
搬運到暫存區 暫存等待出貨
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程序改善
程序分析技巧
1. 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要
பைடு நூலகம்
2. “ECRS”四大原則:
3.
3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)
2006-4-14
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相關的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
2006-4-14
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相關的概念
概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生 產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:
20人*3H=60H 概念3:投入工時