焦炉装煤出焦烟气治理工程工艺原理介绍
焦炉烟尘无组织排放及其治理
焦炉烟尘无组织排放及其治理一、焦炉烟尘无组织排放状况焦炉在装煤、炼焦、推焦与熄焦过程中,向大气环境排放大量煤尘、焦尘及有毒有害气体(以下统称烟尘)。
其污染量国外作过统计，吨焦烟尘量达1kg 之多,这个数量对于一个日产近6000t焦炭的焦炉组,每天就有将近6t烟尘排放到大气中,造成对人与环境的严重危害。
焦炉烟尘含有多种污染物,主要是固体悬浮物(TSP)、苯可溶物(BSO)及苯并芘(BaP)等。
烟尘逸出后在大气温度和压力下,迅速冷凝并附着在悬浮微粒表面,随着呼吸微粒进入人体内并沉积于肺部。
目前广泛认为烟尘中BSO和BaP对人体是致癌物,长期持续地吸入含致癌物的微粒,能引发肿瘤。
有研究报告指出,在焦炉区域作业的工人患呼吸系统癌症的危险性比其他钢铁工人高,就焦化而言,炼焦工肺癌或慢性阻塞性肺病,在冶金企业中,是一种仅次于矽肺的职业病。
从70年代起,随着环保要求的不断提出,焦炉烟尘污染与治理技术已引起各发达国家的重视,并相继在焦炉上运用,取得了明显成效。
国内起步较晚,起初除宝钢等少数几家引进消化国外技术,上了环保装备外,国内焦炉环保治理软件、硬件还未得到普及应用,成为当前和今后较长一段时间内冶金行业环境保护亟待解决的重大课题和紧迫任务。
党的十八大以来，以习近平同志为核心的党中央把生态文明建设作为统筹推进“五位一体”总体布局和协调推进“四个全面”战略布局的重要内容，谋划开展了一系列根本性、长远性、开创性工作，推动生态文明建设和生态环境保护从实践到认识发生了历史性、转折性、全局性变化。
先后下发了《中共中央国务院关于全面加强生态环境保护坚决打好污染防治攻坚战的意见》、《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）等文件和法律法规，为污染防治指明了方向、确定了目标。
二、焦炉烟尘污染源分布焦炉烟尘污染源主要分布于炉顶、机焦两侧和熄焦,全部烟尘还应包括加热系统燃烧废气。
按生产过程可把烟尘分为两种：炼焦过程中污染源和机械操作过程污染源。
焦化废气治理
装煤烟气治理工艺一、侧吸管工艺增设消烟除尘车和大炉门密封以及高压氨水系统，装煤开始时，消烟除尘车上的U型管落下，将炉体内溢出的荒煤气通过炉顶除尘孔导入相邻的趋于成焦后期的炭化室；同时采用高压氨水喷射并结合大炉门密封技术，控制烟气均匀排放；荒煤气中的煤尘、BSO、BaP等有害物质通过相邻炉室进入煤气系统，有效控制了烟气中BaP等有害物质的含量，并使废气中氧含量<0.8%，废气进入煤气系统不外排。
净化工艺流程优点：消烟除尘车和炉顶除尘口采用球面密封，烟气治理效果好。
装煤烟气可独立治理，装煤时产生的荒煤气是通过U型管导入焦炉煤气系统，而非燃烧后处理，可为您增加经济效益。
缺点：对焦炉炉况和炉顶操作工的要求比较严格，要做到“三通一活”，及上升管、桥管、集气管要及时清理，保持通畅，翻板阀要转动灵活。
需加装高压氨水系统和集气管压力自动调节系统。
二、燃烧法二合一工艺此工艺的特点是装煤烟气采用燃烧法，燃烧后的烟气与推焦烟气都进入同一套地面站除尘系统处理，而根据装煤烟气和推焦烟气连接汇合的方式不同，又可分为下面三种方案：第一种方案:装煤烟气和推焦烟气各用一套管路，两套管路在炉间台处汇合。
装煤除尘系统由移动和固定装置两部分组成。
移动装置即消烟除尘车。
固定装置包括：机侧炉顶的集气小罩、炉顶集气管道、煤气系统、装煤/出焦二合一集气总管、地面除尘站的除尘设备、风机、烟囱等。
装煤除尘过程为：首先，侧装煤车行走至待装煤的炭化室定位，炉顶烟尘收集车待排气孔盖打开后，将导烟口集气罩与炭化室中心对正，同时向地面除尘系统发出电讯号，风机开始高速运行。
车载煤气燃烧系统与炉顶煤气管道连接，装煤烟气从机侧车载碰口和导烟口集气罩被吸入，缓冲、配风、燃烧、冷却后，再经车载碰口导入炉顶集气管道内，再由装煤、出焦二合一集气总管送至地面站除尘系统净化后，由风机经烟囱排至大气。
地面除尘系统接受信号，风机进入低速运行状态。
优点：无需加装高压氨水系统。
焦炉废气回配的原理和作用
焦炉废气回配的原理和作用焦炉废气回配是一种常用的能源回收技术，通过对焦炉废气进行处理和利用，实现能源的有效回收利用，具有重要的经济和环境意义。
本文将从焦炉废气的产生原因、废气回配的原理和作用等方面进行详细介绍。
焦炉是炼钢过程中重要的设备之一，用于将煤炭等燃料加热到高温，产生焦炭和废气。
焦炭是钢铁冶炼过程中不可或缺的原料，而废气则是产生焦炭过程中的副产品。
焦炉废气的主要成分包括一氧化碳、氢气、甲烷等可燃气体，以及一些有害气体如二氧化硫、氮气等。
焦炉废气的产生原因主要有两个方面。
首先，焦炉内的燃烧过程不完全，导致煤炭中的可燃气体没有完全燃烧而产生废气。
其次，焦炉炉体的密封性不完善，使得一部分废气无法通过炉体排出而逸出到大气中。
焦炉废气的回配利用是将废气中的可燃气体进行回收和利用的过程。
废气回配的原理是通过一系列的处理步骤，将焦炉废气中的可燃气体分离出来，并进行净化处理后再利用。
常用的废气回配技术包括焦炉废气余热回收、废气发电和废气加热等。
首先是焦炉废气余热回收。
在焦炉废气中，含有大量高温热能，通过热交换器等设备，可以将废气中的热能传递给水或其他工质，产生蒸汽或热水，用于供热、发电或其他工业用途。
这样既可以提高能源利用效率，又可以减少对传统能源的消耗，具有显著的经济和环境效益。
其次是废气发电。
通过将焦炉废气中的可燃气体收集起来，经过净化处理后送入燃气发电机组，利用内燃机或燃气轮机发电，将废气中的热能转化为电能。
这种方式不仅可以实现废气的回收利用，还可以为工厂提供可靠的电力供应，降低生产成本。
废气回配还可以用于焦炉炉体的加热。
将焦炉废气经过净化处理后，再送入焦炉炉体中，用于加热煤炭，提高炉温。
这种方式不仅可以减少燃料的消耗，还可以降低炉温的不均匀性，提高焦炭的质量和产量。
焦炉废气回配的作用主要有两个方面。
一方面，废气回配可以实现能源的有效利用，提高能源利用效率，降低能源消耗。
焦炉废气中含有大量的可燃气体和高温热能，通过回收利用，可以将这些能源再次利用，减少对传统能源的依赖，降低能源成本。
焦化废气治理.doc
一、侧吸管工艺
增设消烟除尘车和大炉门密封以及高压氨水系统，装煤开始时，消烟除尘车上的U型管落下，将炉体内溢出的荒煤气通过炉顶除尘孔导入相邻的趋于成焦后期的炭化室；同时采用高压氨水喷射并结合大炉门密封技术，控制烟气均匀排放；荒煤气中的煤尘、BSO、BaP等有害物质通过相邻炉室进入煤气系统，有效控制了烟气中BaP等有害物质的含量，并使废气中氧含量<0.8%，废气进入煤气系统不外排。
优点：采用燃烧法，装煤、推焦分别独立运行，可操作性较强,烟气处理效果好。
缺点：一次性投入较大。
推焦烟气治理工艺
焦炉推焦烟气治理一般分为以下几个部分：
1）.用以收集推焦时产生的烟尘的集气大罩。
2）.用以将烟气引至地面站的集气干管。
3）.用以连接集气大罩和集气干管的连接转换装置。
4）.用以处理烟气的除尘设备。
优点：无需加装高压氨水系统。装煤烟气在燃烧导烟车中充分燃烧，再进入除尘系统，燃烧后的烟气经除尘系统处理后可完全达标排放。为保证燃烧充分，炉顶配备煤气系统，将净化后的煤气加入燃烧导烟车的套筒处配合燃烧。炉顶设置一套集气管路，装煤烟气经燃烧后经过燃烧导烟车的碰口进入炉顶集气管道，最终被引入地面站。推焦烟气经集气大罩碰口进入燃烧导烟车的冷却系统后也进入炉顶集气管道。省去了一套焦侧集气管道以及管道支架。
优点：无需加装高压氨水系统。装煤烟气在燃烧导烟车中充分燃烧，再进入除尘系统，燃烧后的烟气经除尘系统处理后可完全达标排放。为保证燃烧充分，炉顶配备煤气系统，将净化后的煤气加入燃烧导烟车的套筒处配合燃烧。装煤烟气和推焦烟气各配备一套集气管路，两套管路最终在进入地面站除尘系统前汇合，所以装煤和推焦除尘系统在地面站设备正常运行的情况下可分别独立运行。
净化工艺流程
焦炉侧装煤高压氨水消烟装煤冒烟及氧含量高的原因
装煤冒烟及氧含量超高停电捕问题分析报告一、氧含量超高危害。
仪表王玉平。
1、煤气中氧含量超过2.0%，在经过电捕时，极有可能导致发生爆炸事故，根据相关规定，要求氧含量超过1%报警，达到2%立即自动切断电捕电源。
2、频繁停电捕会导致焦油回收率降低。
3、未捕获焦油会导致后续工段管道、设备、仪表等堵塞，影响安全稳定生产。
3、由于停电捕后无法继续测量煤气含氧量，在启动电捕时容易发生事故。
二、高压氨水除尘原理及过程。
1、原理。
炭化室装煤时集气管压力达到300～400pa，使大量荒煤气外逸。
利用高压氨水在桥管氨水喷头的喷洒，在桥管内喷洒区域的后方及上升管内产生较大的负压，并在炭化室内靠近上升管底部区域形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从装煤口处溢出。
2、动作过程。
煤饼进入炭化室500mm时，装煤车司机使用对讲机通知导烟车司机开启高压氨水。
导烟车司机接到通知后马上手动开启N-1号、N号、N+2号炭化室高压氨水阀门。
阀门开启后，风机中控电脑会检测到高压氨水流量，在高压氨水控制投入自动状态时，当检测到流量上升到临界点（可调参数，目前定位7m3/h）后，默认开始装煤，压力在规定时间内（可调参数，目前定位35s）由低压0.6MPa上升到高压（可调参数，2.5MPa-3.3MPa），保持一定时间（可调参数）后，为了避免烟气减少导致过多空气吸入，降到中压（可调参数），装煤完成关闭炉门后，关闭高压氨水，风机中控电脑检测到高压氨水流量降低至临界点后，默认装煤完毕，高压氨水压力降到低压，做好下次装煤准备，完成整个控制过程。
装煤过程中，在高压氨水吸力作用下，一部分烟尘经N号炭化室上升管进入集气管，另一部分经N号炭化室导烟孔由导烟车分别导入N-1、N+2号炭化室，经过N-1、N+2号炭化室上升管进入集气管（边炉除外）。
三、影响消烟效果因素。
1、高压氨水喷头。
根据我公司实际情况，每产生100Pa吸力，需要大概2.5公斤高压氨水压力。
焦炉废气回炉燃烧技术在焦炉工艺调整中的应用
焦炉废气回炉燃烧技术在焦炉工艺调整中的应用随着我国煤炭工业的发展，焦化行业作为重要的煤炭深加工环节，其能源消耗和环境污染问题备受关注。
在焦炉生产过程中，产生大量焦炉废气，若直接排放，会造成严重的环境污染。
研究和应用焦炉废气回炉燃烧技术，对于减少环境污染、提高炉石燃烧利用率、节能减排具有重要的意义。
一、焦炉废气回炉燃烧技术原理焦炉废气回炉燃烧技术是指将焦炉排放的废气通过处理后，再次回炉进行燃烧利用的技术。
其原理主要包括焦炉废气收集、废气净化、废气预热、废气回炉燃烧等过程。
通过提高废气的回炉温度和压力，使其重新参与炉内燃烧过程，有效提高炉内煤气利用率和热效率，达到节能减排的目的。
二、焦炉废气回炉燃烧技术的优势1. 减少污染排放。
采用焦炉废气回炉燃烧技术，可以减少焦炉排放对环境造成的污染，改善空气质量，保护生态环境。
2. 提高能源利用效率。
焦炉废气回炉燃烧技术能够充分利用焦炉废气中的热能，提高能源利用效率，降低企业生产成本，促进技术升级和产业结构调整。
3. 降低对外能源依赖。
通过提高炉内煤气利用率，减少外部能源消耗，特别是对于我国资源短缺、外部依赖度较高的煤炭行业，具有重要的战略意义。
三、焦炉废气回炉燃烧技术在焦炉工艺调整中的应用1. 技术改造升级。
针对现有的焦炉工艺流程，需要对设备进行改造升级，以适应焦炉废气回炉燃烧技术的要求，包括焦炉废气收集系统、废气净化系统、废气预热系统等。
2. 运行优化调整。
在实际生产过程中，需要对焦炉废气回炉燃烧工艺进行运行优化调整，包括废气回炉燃烧过程的温度、压力、气流速度、气氛控制等参数的优化。
3. 系统监测控制。
建立完善的焦炉废气回炉燃烧技术监测控制系统，对废气回炉燃烧过程进行实时监测和控制，确保工艺稳定运行，提高炉内煤气利用率和热效率。
四、焦炉废气回炉燃烧技术的发展趋势1. 技术集成创新。
未来焦炉废气回炉燃烧技术将向多技术集成方向发展，包括化学吸收、膜分离、高效热交换等技术的创新应用，提高系统能源利用效率和净化效果。
焦炉装煤过程冒烟原因及解决方法
焦炉装煤冒烟的原因及解决方法张长胜一、概况及现状焦炉装煤过程中，装煤口或者机焦两侧炉门两侧冒出的烟气随着生产时间的推移会逐步增加，黄色，黑色烟气可谓是“黄龙飞舞”，装煤时着火烧车烧集气槽的现象时有发生，即造成了环境恶化，又损坏了设备。
为从根本上解决这一问题，必须从设备、工艺方面认真研究，查清原因，针对性地解决方可收得良好的效果。
二、焦炉装煤冒烟的原因分析及解决办法1、装煤车的导套密封不严造成装煤时冒烟。
1.1、原因分析：装煤车导套为球面密封结构，开工时因炉顶砌筑的装煤口与装煤车的下煤溜槽大部分不对中，加之多年来装煤车轨道变形等原因，横向偏差大。
加煤时导套底球面与装煤口错位，密封不严，造成装煤时大量烟气从此间隙冒出。
1.2、解决办法：改进煤车导套结构，废除原煤车导套，做环状牙形卡子焊在新做的导套上沿，卡住￠30聚四氟软绳，用以密封导套上沿与溜嘴的间隙；导套底部法兰面开出￠20沟槽，嵌入￠30聚四氟软绳以密封炉顶与导套底面间隙，如此装煤车导套在工作时上沿与溜嘴外侧的间隙和导套底面与炉顶的间隙都得到了很好的密封。
实践证明，此方法大大减少了焦炉装煤时的烟气外溢，能有效控制焦炉装煤冒烟。
导套改进前后状况如下图：2、顶装炉平煤不彻底造成装煤冒烟。
2.1、原因分析：经多年实践发现，平煤杆在平煤过程中带出的余煤过多，煤车装完煤后平煤杆在平煤操作过程中被埋在煤层内部移动，可判断平煤杆位置偏低，平煤操作完成后碳化室设计的有效容积装煤不满，使炉顶空间加大，温度过高，还容易造成上升管根部结石墨增多，造成装煤时烟气大。
2.2、解决办法：改进平煤杆结构，从其上沿往向下去掉70mm，使平煤杆的厚度由原来的240mm变为170mm，这样就产生了原平煤杆由于强度降低而下挠的问题，可重新设计一套平煤杆，其前段侧壁厚度由原来的10mm、8mm不等改为等厚度14mm；中段侧壁厚度由原来的10mm、14mm不等改为等厚度20mm；尾段侧壁厚度由原来的20mm改为30mm，其宽度和两侧面斜度按原设计不变。
捣固焦炉装煤外逸烟气回收新技术
捣固焦炉装煤外逸烟气回收新技术随着工业的不断发展和生产技术的不断提高，煤炭成为了眼下工业生产中不可或缺的能源。
然而，焦化生产却不可避免的会产生大量的废气。
其中装煤过程中的外逸烟气更是成为了环境治理的难点之一。
为了降低煤炭焦化过程中的环境污染，于是一种全新的技术应运而生，那就是捣固焦炉装煤外逸烟气回收技术。
一、捣固焦炉装煤原理捣固焦炉装煤是指焦炉的煤气化过程是支持段结构，煤粉是以螺旋输送器的方式，通过一个连续的、密封的、锥形螺旋通道输入到配合的焦炉结构中。
新煤粉在喷嘴的作用下与工艺气体混合到喷头前方的工作腔中。
其中，喷嘴收缩形状的特性使得煤气混合更加均匀，并且喷嘴旋转有利于煤粉在炉膛中均匀分布，加快煤粉在炉膛中的燃烧。
二、外逸烟气回收的技术实现为了降低装煤外逸烟气的排放，以往方法是采用启封炉门，在换炉期间人工把炉内废气排放到大气中的方法。
但这种方法会在很大程度上污染环境，并且破坏炉体内部的均匀气流，影响生产效率。
而新型捣固焦炉装煤外逸烟气回收技术则采用了先进的技术手段与设备，包括以下三个方面：1、煤气净化器为了收集炉内喷煤后残余的废气，所产生的烟灰等污染物，需要在煤气净化器中进行物理或化学处理，达到净化废气的目的。
净化器的设计原则是要减少废煤气中的悬浮颗粒、二氧化硫、氯和其他氧化物等有害物质，使其能够安全的进入排放管道。
2、煤气回收系统为了能够回收并利用废气，需要在煤气回收系统中进行集中处理。
系统主要由冷却、脱水和除尘三个步骤组成。
其中，冷却工序是为了降低煤炉排放的气体温度，减轻除尘设备的负担。
而脱水和除尘工序则是为了从煤气中分离出最终的产品气体。
3、煤气利用装置为了让处理好的废气得到更好的利用，可以采用生热设备将煤气进行再利用。
生热设备可以将煤气与其他可燃材料进行混合后，通过特定的反应器产生热能。
这样既能降低焦炉产生的废气的排放问题，又能通过热能的再利用加速生产和节约能源。
三、技术的实际效果到目前为止，捣固焦炉装煤外逸烟气回收技术已经被广泛的应用到了煤化学工业中。
煤焦化行业废气产生及处理工艺详解
煤焦化行业废气产生及处理工艺详解一、焦化厂生产概况及主要产品焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。
其中化验和修理车间为辅助生产车间。
备煤车间的任务是为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。
炼焦车间是焦化厂的主体车间。
炼焦车间的生产流程是：装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，蒸发掉多余的水分和进一步降温，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。
回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。
焦化厂主要生产产品，整体分析由以下几个部分组成：１吨煤（干基）可以生产：1、0.75吨焦炭；2、0.18吨焦炉煤气；3、0.04吨煤焦油；4、0.01吨粗苯；5、0.0085吨硫铵；6、0.02吨其它(包括硫膏)；二、焦化厂工艺流程介绍焦化厂整体的工艺流程如下：由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦或干熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至80-90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉煤气经过初冷器、电铺焦油器、鼓风机、脱硫、洗苯、硫铵等工艺净化后去发电、或制甲醇、或制LNG。
废水经酚氰污水处理达标排放或熄焦。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉装煤出焦消烟除尘技术总结
苯并芘消解背景：焦炉在装煤过程中产生大量对人体有害的烟气气体。
其中苯并芘（BaP）和苯可溶物（BSO）是严重的致癌物质，尤其与肺癌发病率有直接关系。
目前国内对于这些有害气体的治理尚无有效可靠的治理技术。
不论是顶装煤还是侧装煤，在实际工作中，有害烟尘从装煤孔散逸出来时，已经与一定量的空气相混合，空气和荒煤气在极短时间内不能充分混合，使空气包裹着煤气就离开燃烧室，不能充分燃烧，存在着燃烧不稳定性，故对这些有害气体的燃烧消解已成为焦炉污染烟气治理一个关键环节。
苯并芘是一类具有明显致癌作用的有机化合物。
它是由一个苯环和一个芘分子结合而成的多环芳烃类化合物。
分子式C２０H１２。
苯并芘由煤焦油中分离出来，为深黄色晶体，熔点179～179.3℃。
煤、石油、褐煤、页岩等燃烧或蒸馏时，都能产生苯并芘。
对眼睛、皮肤有刺激作用。
是致癌物和诱变剂，有胚胎毒性。
原理：本系统对苯并芘的消解方法主要通过燃烧来消解。
其反应分子式C２０H１２+O2→CO2+H2O+成分未知的黑色烟雾，反应过程在苯并芘消解器内进行。
具体如下：装煤时从燃烧孔散逸出来的烟气含有苯并芘、粉尘二氧化硫等有害气体。
散逸出来的烟气从苯并芘消解器的底部装有的向上拱起的球面形火焰分布器进入。
此火焰分布器有效降低了可燃物的流速，使装煤时冒出的烟气与定量的空气混合均匀充分燃烧，改变了烟气燃烧时跑直流、流速快等不能完全燃烧的现象。
在该火焰分布器的上方的壳体上设有煤气点火孔，引燃烟气后，此时苯并芘开始燃烧消解。
另外燃烧室内还有氢气（H2）、甲烷（CH4）和一氧化碳（CO）等可燃物与一定量的空气混合燃烧。
这样燃烧室内发生多个化学反应。
（C２０H→CO2+H2O+成分未知的黑色烟雾、H2+1/2O2=H2O、CO+1/2O2=CO2、１２+O2CH4+2O2=CO2+2H2O），由于上述都是放热反应，所以温度较高。
燃烧后的CO2和H2O进入逆变区，也就是化学降温阶段，它们在游离碳和CH4、H2等复杂化合物的燃烧产物中产生的触媒物质作用下，产生很强的可逆反应。
焦炉除尘技术方案
目录第一章总论 (4)1.设计方案编制的背景 (4)2.焦化工业粉尘与废气的来源及危害 (5)4.对编制方案的要求 (9)5.编制方案的内容 (9)6.编制设计方案依据的标准 (10)第二章设计方案的确定 (14)1.焦炉参数 (14)2.烟尘的组成 (14)3.风量的确定 (15)4.方案比较及确定 (15)5.设计方案编制的环保指标 (17)第三章工艺设计的简介 (18)1.设计的基本参数 (18)2.工艺流程 (18)3.工艺流程的说明 (19)4.工艺流程示意图见附图 (21)第四章单元单项设计的说明 (22)1．装煤逸散烟尘收集系统 (22)2．出焦烟尘收集系统 (24)3．输送系统 (25)4.地面除尘工作站系统设计 (25)第五章土建部分的设计说明 (37)1.建筑及结构 (37)1.1 自然条件 (37)1.2 设计的主要数据 (38)1.3 结构部分 (38)1.4 地基处理及抗震设防 (38)2.建筑材料 (39)3.设计说明 (39)第六章电气、自动控制的说明 (40)1.除尘电气工程 (40)2.电信 (42)3.生产自动化控制系统 (42)第七章工艺技术特点 (46)一、在系统安全方面 (46)二、在提高系统捕集率和净化率方面 (46)三、在提高系统的自动化水平和减小工人劳动强度方面 (46)第八章实现条件、工艺要求及其它 (47)一、实现条件 (47)二、效益分析 (48)第九章工程进度计划 (50)第十章定员及运行 (50)第十一章运行费用 (51)第十二章安全操作注意事项 (51)第十三章工作程序 (51)第十四章主要设备及报价一览表 (52)第一章总论1.设计方案编制的背景环境、资源、人口问题已被国际社会公认为是影响21世纪可持续发展的三大问题。
我国政府已把保护环境确定为一项基本国策，并制定了经济建设、环境建设同步规划、同步实施、同步发展，实行经济效益、环境效益相统一的方针。
浅谈焦炉冒烟、烟囱冒烟的原因与治理
浅谈焦炉冒烟、烟囱冒烟的原因与治理炼焦炉的烟囱，在生产中起着重要的作用，通过烟道与焦炉相连，在热浮力的作用下产生一定的吸力，从而达到焦炉加热系统内产生气体流动，排出燃烧废气和引入助燃空气，实现焦炉的连续加热和正常生产。
在炼焦生产过程中，焦炉烟囱或轻或重的冒烟情况，不仅污染环境，还造成焦炉煤气损耗大，也反映出焦炉加热系统不正常，焦炉炉体串漏严重。
还有；焦炉炉体、炉门、炉顶等冒烟；也严重影响环保，消耗热量，浪费荒煤气，损坏焦炉炉体、护炉铁件等。
因此必须尽快治理，否则对焦炉损坏大，污染环境。
一、现状：1、焦炉烟囱一般都在85—105m高，主要是导出燃烧后的废气。
如果炉体串漏或操作不当就会造成烟囱冒烟，烟囱冒烟分别以蓝、黑、黄烟为主；偶尔冒白烟（即；蒸汽）等。
大多时冒黑烟为主。
烟囱冒烟说明焦炉生产不正常；因为焦炉加热介质主要是焦炉煤气、高炉煤气或混合煤气，煤气加热燃烧后的废气中成分主要是气态的和H2O、CO2、NO x、SO2等，，在焦炉正常情况下，烟囱排出的废气是看不到的；因此，焦炉烟囱冒烟就说明焦炉生产存在问题，不但影响环保，还影响焦炭产量、质量，同时焦炉煤气消耗也大，所以说烟囱冒烟是百害而无一益的事。
治理烟囱冒烟是迫在眉睫的事，一定要重视。
2、焦炉炉体冒烟、炉门冒烟、上升管根部冒烟、上升管翻板轴处冒烟等，造成焦炉黄烟一片，现场气味气味呛人，这说明焦炉墙体串漏，护炉铁件没及时测量调节，操作不规范，炉温不均匀，炉门、炉框、上升管、桥管、集气管等清理不及时造成炉体冒烟。
二、焦炉、烟囱冒烟分析：（一）烟囱冒烟分析：焦炉烟囱排出废气分别是；60万吨年生产能力，排出废气量约为150000m³/h，110万吨年生产能力，排出废气量约为275000m³/h，其中含有颗粒物量37—74mg/m³，能看到明显冒烟，说明排放的废气中含有未完全燃烧的煤气以及在高温下裂解形成的含炭微粒，引起烟囱冒烟原因很多，主要原因还是焦炉炉体的串漏和燃烧不合理造成。
焦炉废气交换系统工作原理
焦炉废气交换系统工作原理
焦炉废气交换系统是一种利用焦炉排放的高温废气进行能量回收的装置。
其工作原理如下：
1. 焦炉燃烧：在焦炉燃烧过程中，炉内煤炭被加热并变成焦炭，同时释放出大量热能形成高温废气。
2. 废气排放：焦炉废气经过烟囱排放到大气中。
3. 烟气净化：在焦炉废气交换系统之前，废气会经过烟气净化系统进行处理，包括除尘、脱硫等工艺，以满足环保排放要求。
4. 烟气回收：焦炉废气交换系统中，高温废气通过烟气换热器与待加热介质进行热交换。
烟气换热器由一系列管道组成，介质在管道外流动，而废气在管道内流动，通过管壁的传热，废气的热能被传递给介质。
5. 能量回收：在烟气换热器中，待加热的介质（如水蒸气或热媒）接受废气传递的热量，温度升高。
这样，废气的高温能量得以回收，而介质的温度升高可以用于其他工艺或设备的加热。
通过焦炉废气交换系统的工作，废气排放后的热能得到回收利用，不仅提高了能源利用效率，还减少了焦炉燃烧产生的废气对环境的污染。
同时，回收的热能可以降低其他工艺或设备的能源消耗，达到节能减排的效果。
煤焦化工艺煤气净化工艺与技术
煤焦化工艺煤气净化工艺与技术1. 引言煤焦化是将煤炭在高温下进行裂解、干馏和炭化，产生煤气和炼焦煤的过程。
煤气是其中重要的副产品，但煤气中含有大量的有害成分，需要经过净化处理才能满足环境排放标准。
本文将介绍煤焦化工艺中常见的煤气净化工艺与技术。
2. 煤焦化工艺中的煤气净化过程煤焦化过程中产生的煤气主要包含一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、氰化物、苯系物等有害成分，这些成分对环境和人体健康造成严重影响。
因此，在煤焦化工艺中，必须对煤气进行净化处理。
煤气净化的基本过程包括：去除尘、去除硫、去除氰、去除苯系物和降低一氧化碳浓度。
以下将详细介绍每个净化过程的工艺与技术。
2.1 去除尘煤焦化过程中产生的煤气中含有大量的粉尘颗粒，这些颗粒对设备和环境都具有破坏性。
因此，需要进行去除尘处理。
常用的去除尘技术有重力沉淀、机械过滤和湿式洗涤等。
重力沉淀是通过调节煤气流速和设计合适的沉淀器来实现颗粒物的沉降。
机械过滤则通过滤网或滤筒收集颗粒物。
湿式洗涤是将煤气与洗涤液接触，利用液体中的溶解物质吸附颗粒物。
2.2 去除硫煤焦化过程中煤气中含有大量的硫化氢，这是一种具有刺激性气味且对环境和人体健康有害的气体。
因此，需要将硫化氢从煤气中去除。
常用的去除硫技术有化学吸收、物理吸附和生物净化等。
化学吸收是将煤气与氧化剂或碱液接触，将硫化氢转化为硫酸盐或硫化物。
物理吸附则是利用吸附剂吸附硫化氢。
生物净化则是利用微生物将硫化氢降解为无害的物质。
2.3 去除氰煤焦化过程中煤气中含有氰化物，这是一种非常有毒的物质，对环境和人体健康产生严重影响。
因此，需要将氰化物从煤气中去除。
常用的去除氰技术有氧化降解和吸附等。
氧化降解是将煤气中的氰化物暴露在氧气中，使其发生化学反应转化为无毒的物质。
吸附是利用吸附剂吸附氰化物。
2.4 去除苯系物煤焦化过程中煤气中含有苯系物，这些物质对环境和人体健康有害。
因此，需要将苯系物从煤气中去除。
常用的去除苯系物技术有溶剂吸收和活性炭吸附等。
焦炉烟尘治理工艺探讨
第31卷第1期山 西 化 工V o.l 31 N o .12011年2月S HANX I C H E M ICAL INDU STRYFeb .2011收稿日期:2010 11 15作者简介:宋建国,男,1977年出生,2000年毕业于太原理工大学煤化工工艺专业,现就职于山西潞安环能五阳弘峰焦化有限公司。
环境保护焦炉烟尘治理工艺探讨宋建国, 陶继新(山西潞安环能五阳弘峰焦化有限公司,山西 长治 046200)摘要:对国内主要的焦炉除尘工艺进行了介绍分析,找出了各工艺的优缺点,为除尘工艺的选择及现有工艺的改造提供了可靠的依据,从而达到除尘效率高、设施运行安全可靠、费用低的目的。
关键词:焦炉烟尘;烟尘治理;除尘中图分类号:X 701.2 文献标识码:A 文章编号:1004 7050(2011)01 0062 03引 言焦炉在装煤及出焦过程中产生大量的烟尘,其主要污染物有固体悬浮物(TSP)、苯可溶物(BSO )和苯并芘(BaP)等。
在无控制情况下,其排放总量约为每吨焦2.37kg 。
其中,BaP 、BSO 是严重的致癌物质。
在焦炉烟尘中散发量最大、危害最严重的是装煤过程中外逸的大量黄烟和煤尘。
据有关资料报道,焦炉装煤过程中,烟尘及有害物质的散发量约占焦炉总污染物量的60%。
其中,每吨煤BSO 排放量为0.499kg ,BaP 排放总量为0.908g ,分别是出焦BSO 和BaP 吨煤排放量的13.7倍和50.0倍。
烟尘中的BaP 等有害物质是以TSP 为载体而存在的,因此,对TSP 的收集处理是解决有害物质的根本途径和最关键环节。
当前,国内关于焦炉烟尘治理主要有2种工艺,皆采用干法除尘方式:一种是 二合一 除尘工艺,即推焦系统和装煤系统除尘都依靠地面除尘站进行;另一种是 单除尘 工艺,即推焦系统除尘靠地面除尘站进行,装煤系统依靠导烟除尘车进行。
目前,这2种工艺在国内很多焦化厂都得到了应用。
本文对这2种工艺的优缺点进行具体分析和探讨[1]。
焦炉废气循环的工作原理
焦炉废气循环的工作原理
焦炉废气循环是指将焦炉产生的废气经过处理后循环利用的过程，其工作原理如下：
1. 收集废气：焦炉废气是指在焦炉内煤炭燃烧过程中产生的含有多种有害气体和颗粒物的气体。
废气首先通过高温、高压的烟道管道收集到废气收集系统中。
2. 初步处理：废气通过废气处理系统进行初步处理，包括除尘、脱硫和脱颗粒等操作。
除尘主要是采用静电除尘器或布袋除尘器等设备，通过电荷作用或过滤原理将废气中的颗粒物去除。
脱硫则是通过喷射吸收剂或吸收法将废气中的二氧化硫等有害气体去除。
3. 冷却：经过初步处理后的废气需要进行冷却处理，以降低废气温度，减少废气中的有害物质对设备的腐蚀和损坏。
冷却可以采用换热器等设备，将废气与冷却介质进行热交换。
4. 循环利用：冷却后的废气通过风机等设备进行输送，用于炼铁、炼钢等生产过程中的燃烧或加热，以减少燃料消耗和环境污染。
5. 净化：循环利用后的废气需要进行再次净化处理，以去除废气中的剩余有害物质。
净化过程包括吸收、吸附、燃烧等方法，将废气中的有害物质转化为无害物质或降低其浓度至可接受标准。
通过以上工作原理，焦炉废气循环可以实现废气的资源化利用和减少环境污染的目的。
同时，废气循环还可以节约能源和减少生产成本。
焦炉烟气排放工艺流程
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焦炉通过燃烧煤气或其他燃料来加热煤炭，产生焦炭和焦炉煤气。
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焦炉装煤出焦烟气治理工程工艺原理介绍
一、装煤烟气治理
新导烟消烟除尘车，车上装有侧吸管装置、机侧大炉门烟气净化系统、最后两孔咽气净化系统。
侧吸管装置，将炉体内溢出的荒煤气导入相邻的趋于成焦后期的炭化室，机侧侧导管装置，将大炉门让咽气逸咽气引入车载机侧大炉门咽气净化系统处理；同时采用高压氨水喷射并结合顺序装煤技术，控制咽气均匀排放，荒煤气中达的BSO 、BAP 等有害物质通过相邻炉室入煤气系统，有效控制了咽气中BAP 等有害物质的含量并使废报中氧含量小于0.8，废气进入煤气系统不外排放，装煤烟气治理净化工艺流程如下：
二、出焦烟气治理
1#、2#焦炉新增拦焦车热浮力集气大罩两套，拦焦车集气罩碰口两套，出焦烟气集气干管一套，集气干管碰上接口阀；管道支架、管道桁架、风机电机，夜力偶合器、烟筒。
1#、2#焦炉装煤出焦烟气治理系统用除尘系统一套，二次除尘装置一套，地面站控制室一套、风机电机基础一套、除尘系统基础一套、管道支架基础一套、电气系统、仪表控制系统等。
三、出焦烟治理工艺流程
拦焦机二次对位后，使拦焦机上的两个矩形排烟口对接，套筒与焦侧的固定接口阀接通并先于推焦杆动30秒钟向地面除尘系统发出信号，通风机由变濒器控制，开始由低速向高速运行，然后推焦杆运行推焦，出焦时产生的大量阵发性高温含尘烟气，在焦碳热浮力及风机的作用下收入装置在拦焦车上的型吸气罩，然事通过接口翻版阀等特殊的转换设备，使烟气进入集尘干管，送入预除尘系统对较的大颗粒进行相分离，一级处理烟气进入脉中袋式除尘器运行净化，烟气从除尘器中部进风管进集灰斗；气流回转180度进入过滤袋中部箱体，上升气流流速比较均匀，对滤袋无强气流冲击，延长滤袋使用寿命，净化后燃气经通风机，烟排入大气。
出焦烟气治理流程图：
出焦系统设计指标
高压氨水喷射
上升管桥管
荒煤气 除尘孔逸散烟气 侧吸管 相邻炉煤气系统 大炉门逸蒸烟气 大炉门密封装
二次烟气捕集装置 导烟除尘车除尘孔 排空
拦焦棚焦气罩 地面除尘系统 引风机 熄焦车 排放
项目工艺参数处理烟气量190000-----240000NM3/Ｈ
烟气入口温度最高220Ｃ（除尘器入口处）入口烟气含尘量８－－20G/NM3(MAX)
系统装机容量450KW
除尘系统阻力5500PA
滤袋使用寿命18个月
出口烟气含尘量50MG/NM3
烟尘捕集率>=90%
除尘效率>=99.9%。