精益生产与现场管理经典
精选精益生产之现场管理
现场管理
总结
现场管理
一、提高作业空间使用率 二、现场物品标准化 三、清爽的工作场所 四、环境维护规范化 五、养成良好工作习惯
演讲完毕，谢谢观看！
（1）宽敞的工作场所变得窄小； （2）架、柜被杂物占据减少了使用价值 （3）寻找物品困难，浪费时间； （4）物品摆放杂乱，导致盘点失准。
现场管理
一、提高作业空间使用率
2、整理的内容
（1）将要和不要的东西分开；
（2）处理不要的东西： 丢弃、出售、循环..
（3）管理要的东西： 根据使用的频率
现场管理
一、提高作业空间使用率
3、整理的要领
（1）对工作场所要全面检查； （2）制定“要”和“不要”的标准； （3）将不要的物品清除出现场； （4）根据使用频率管理需要的物品； （5）制定废弃物处理方法； （6）坚持每日检查
现场管理
一、提高作业空间使用率
整理的要点
将需要和不需要的东西分开；
丢弃或处理不需要的东西；
清除脏污，保持工作场所干净亮丽。 稳定生产品质，消除隐患，减少工业 伤害 1、实施清扫(SEISO)的必要性：
（1）任何污物都可能降低效率，引发意外
（2）清洁之目的在于检查现场；
（3）通过检查，保持现场的最佳状态
现场管理
三、清爽的工作场所
2、清扫的内容：
（1）划定范围，分配工作；
（2）清理场地器材，及时发现潜在问题； （3）执行改善措施，确定清扫重点； （4）建立清洁规则，保持现场整洁。
现场管理
三、清爽的工作场所
3、清扫的实施要领：
（1）建立责任区；
（2）执行例行扫除，清理脏污； （3）调查污染源，排除或隔离； （4）建立清扫基准，确定规范。
精益生产之现场管理
精益生产之现场管理在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
其次，现场管理要求实施“一流物流”。
一流物流是指在生产过程中，合理组织物料的流程和库存，确保物料能够按时、按需地到达生产现场，减少物料的浪费和不必要的运输环节。
通过一流物流，可以大大提升生产效率，减少生产成本。
另外，现场管理还要求实施“持续改善”。
持续改善是指通过不断的反思和改进，寻找生产过程中的问题和隐患，并采取相应的措施进行改进。
持续改善可以使得生产现场更加高效和稳定，提升产品质量和客户满意度。
总之，现场管理是精益生产中一个至关重要的环节。
通过实施看板管理、一流物流和持续改善等方法，可以实现现场生产过程的高效、高质和高稳定，从而使企业能够更好地适应市场需求，提升竞争力。
在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
在实施看板管理的过程中，需要设立不同类型的看板，如生产计划看板、物料投放看板、问题解决看板等。
精益生产-班组管理-现场管理课件
精益生产-班组管理-现场管理
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
精益生产-班组管理-现场管理
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
任何非必需的东西！
精益生产-班组管理-现场管理
五、工厂中的七大浪费 1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费
精益生产-班组管理-现场管理
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
精益生产-班组管理-现场管理
等待的浪费
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄， 不要做精益生产的烈士！
分析。
精益生产-班组管理-现场管理
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
• 企业经营的目的是制造利润
• 在不同的历史阶段，企业获得利润的 方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
精益生产-班组管理-现场管理
精益生产中的重要理念
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
• 以客户的需求为中心 • 把下道工序当作我们的客户 • 质量的标准就是零缺陷 • 工作在现场 • 态度决定一切
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产_现场管理
·看板是由订单引起，将订单分类：
A：HR，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存） B：LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存） C：陌生订单
第九个工具——快速切换
·由新乡重夫提出的“单分钟换模。”
·换线改善流程步骤：
1、区分外部和内部换线； 2、内部换线外部化； 3、缩短内部换线的时间； 4、改善外部换线，缩短换线总时间； 5、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成 内部换线。引申入5S管理。
嘉兴启晟碳材料有限公司
精益生产
主讲人：龚兵兵
基础篇
1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。
1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。
1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。
·精益生产的机理是：
员工第一、客户第二、老板第三；
第六个工具—改善
·定义：
改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好；
·改善的基本理念：
前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以 产生积极影响；
·改善是自下而上的，改革是自上而下的。
改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。 改善基础：节拍时间，作业顺序。
七种浪费
1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）； 5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）； 6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废） 。
精益生产与现场管理经典
人是生产经营活动中最重要的一个要素，其它要素都要通过人的参与才 能发挥作用。
人又是最具创造力的动物，只有坚持以人为本的思想来研究生产系统， 并使每个人都关心和参加改善活动，实施精益才能取得最佳效果。
5.精益原则及实践
1）确定价值
价值是指 ➢在正确的时间， ➢以适当的价格 ➢提供给客户 ➢所需要的产品或服务的能力
制造成本的增加
减少浪费，改善成本的方法
Tools
Loss层别
Loss解析
VA/VE DFSS
Lean BPI/BPR
IE/TPM KAIZEN
QC/QM 6Sigma
总投入
产品设计 LOSS
制造方法 LOSS
制造执行 LOSS
•不必要或不符合产品使用 目的的功能 •加工或组装困难的形状、 尺寸、结构或材质 •过于严格的公差或完整度 •导致加工工时增加的设计
➢因此在实施丰田生产方式改进的时候，如果你已做好80%的准备，就 应付诸行动，在行动的过程中完成另外的20%，这远胜于坐等100%的 准备完毕，因为静待最后的20%所造成的延误根本起不到任何作用。
5）持续渐进与突破变革
稳健发展是丰田的一个显著特点，在这一点上，丰田甚至有一些保守。 某些世界五百强的企业，其发展过程犹如过山车般，一时间声誉鹊起，一时 间又频临破产。而丰田则是用渐进式的改进代替突破式的变革，积小改善为 大改善。大野耐一先生在谈及丰田的发展模式时说过，丰田要向龟兔赛跑中 的乌龟学习，虽然缓慢但是坚忍不拔，最终就能够战胜对手。
➢Overproduction 生产过剩 ➢Correction 改正 ➢Material Movement 材料搬运 ➢Processing 加工过程 ➢Inventory 库存 ➢Waiting 等待 ➢Motion 动作
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产管理之5S现场管理
精益生产管理之5S现场管理5S现场管理是一种精益生产管理的实践方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理，提高工作效率和质量。
首先，整理是指在工作区域中，清除不必要的物品和设备，将需要的物品归纳整理放置，有利于提高生产效率。
整理可以帮助员工更快地找到需要的物品，减少搜索时间，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作区域进行规范化管理，确保各类物品和设备都有固定的位置，减少混乱和错乱。
通过整顿，可以避免因为物品放错位置而浪费时间和精力，提高工作效率。
清扫是指定期对工作区域进行清理，保持工作环境的清洁度和整洁度。
清扫可以减少垃圾和灰尘对生产设备和产品的污染，提高工作环境的卫生标准，为员工提供一个舒适和安全的工作环境。
清洁是指对工作设备和器具进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
清洁可以减少设备出现故障的可能性，减少生产停机时间，提高生产效率和质量。
最后，素养是指员工的自觉遵守和维护5S现场管理的行为和态度。
通过培养员工的专业素养和责任意识，可以加强他们对5S现场管理的自觉遵守和执行，保证管理效果的持续和稳定。
综上所述，5S现场管理是一种有效的精益生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理。
它可以提高工作效率和质量，减少浪费，创造一个整洁、安全和高效的工作环境。
5S现场管理是一种基于精益生产原则的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，旨在实现生产现场的优化管理，提高工作效率和质量。
本文将继续探讨5S现场管理的重要性、实施步骤以及其对企业的益处。
首先，实施5S现场管理可以显著提高生产效率。
通过整理和整顿步骤，工作区域可以得到合理规划和布局，减少了不必要的移动和搜索，提高了工作效率。
清扫和清洁步骤可以确保设备和工作区域的卫生状况良好，避免灰尘、杂物等对工作的影响，提高了设备的可靠性和稳定性。
而素养步骤则可以培养员工的管理意识和责任感，使他们更加自觉地遵守和执行规范，从而进一步提高工作效率。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
现场管理与精益生产.ppt
或者一时没有好的办法而放置的问题。
开展有计划的对策活动
35
第三STEP：总点检
□总点检的内容：
1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使
用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检
面 8、文件保管时间不明或过长
的 9、复印、配布多，IT/S利用少
浪 10、文件内容不明造成不必要咨询
费
11、文件、表格样式不固定、不规范 12、文件与实际工作不符合
13、个人持有文件多，不便共享
14、……
20
第2部分 TPM：焦点改善活动
追求 “管理指标的持续向好”
21
问题的来源？
问题发生的6个方面：
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
13
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
14
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买 购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品） 买使、345、、、误使从认用价为申格购请较买 单 高大及的会各地便类方宜票购些据买而多大量购买 用 6、报价时无竟价（固定供应商） 方 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
费
11、点检周期不合适，过频 12、点检结果与之后的行动脱节
13、会议多、时间长、会议无结果
14、……
19
如何识别工作中的损耗（6）
◇ 1、重新抄写
事 2、签字检印程序过多
务 作
3、部门间文件传递效率低 4、文件在某处停滞、滞留时间长 5、找文件时间多、而长
生产现场管理的理论和方法
生产现场管理的理论和方法一、精益生产理论精益生产理论是在丰田生产方式（TPS）的基础上发展起来的一种生产管理理论。
其核心原则是通过消除浪费，提高生产效率和质量，满足客户需求。
主要原则包括以下几点：1.价值流映射：通过绘制产品价值流图，从而识别和分析价值流中的浪费，为改进提供指导。
2.一件流：通过实施流程优化，降低零件库存，提高设备利用率，实现生产线上的流畅运作。
3.小批量生产：缩短生产周期，减少库存，并增加生产灵活性。
4.人员参与：通过培训和激励员工参与生产过程，提高工作效率和创造力。
二、6S管理法6S管理法是一套用于现场管理和整理的慢慢方法，包括以下六个步骤：1. 整理（Seiri）：清除现场多余的物品，将每个物品摆放在合适的位置。
2. 整顿（Seiton）：为物品分配固定的位置，并标明名称和数量，以便于管理和使用。
3. 清洁（Seiso）：保持生产现场的整洁和清洁，提高生产环境的舒适性。
4. 清楚（Seiketsu）：制定标准化的操作流程和方法，并确保所有员工遵守。
5. 安全（Seiri）：为员工提供安全培训，并提供符合安全要求的工作环境和设备。
6. 纪律（Shitsuke）：培养良好的习惯，保持良好的现场管理。
三、质量管理方法质量管理方法可以确保生产过程中的质量控制和持续改进。
1. PDCA循环：PDCA循环是一种系统的质量管理方法，包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和改进（Act）四个阶段。
通过循环反复执行，不断改进生产过程和质量控制。
2.统计过程控制（SPC）：SPC通过收集和分析生产过程中的数据，以确定生产过程是否稳定，并采取适当的措施进行改进。
3. 六西格玛（Six Sigma）：六西格玛是一种以减少变异和缺陷为目标的质量管理方法。
通过使用六西格玛方法，企业可以降低缺陷率、提高生产效率，并改进质量管理。
四、生产排程方法生产排程方法是为了最大化资源利用率，合理安排生产任务和时间。
企业精益生产现场管理与改善方法
企业精益生产现场管理与改善方法引言企业精益生产现场管理与改善方法是在当前竞争激烈的市场环境下，为了提高企业效益、降低成本、提高质量而采取的一种管理方法。
本文将介绍企业精益生产现场管理的基本概念、原则、应用和改善方法，以帮助企业提升生产效率和竞争力。
一、企业精益生产现场管理概述企业精益生产现场管理是一种以“精益”为主要理念的生产管理模式，旨在通过减少浪费和提高价值流程效率来优化企业生产过程。
其核心思想是通过深入理解生产过程中的价值和非价值活动，采取措施消除浪费，从而提高效率和质量。
二、企业精益生产现场管理原则1.价值流分析：通过详细分析生产过程中的价值流，识别出其中的非价值活动，从而找出改进和优化的方向。
2.流程改善：通过简化和优化生产流程，消除浪费和瓶颈，提高流程效率和生产能力。
3.班组自主管理：鼓励员工参与生产管理，发挥其积极性和创造力，提高生产效率和质量。
4.持续改进：建立持续改进的机制，通过不断完善和优化生产过程，实现持续的效益提升。
三、企业精益生产现场管理的应用企业精益生产现场管理的应用可以涵盖多个方面，包括但不限于以下几个方面：1. 价值流分析价值流分析是企业精益生产现场管理的核心方法之一。
通过价值流分析，企业可以深入了解生产过程中的价值活动和非价值活动，并找出改进和优化的方向。
在价值流分析中，应注重以下几方面的工作：•确定价值流：对整个生产过程进行梳理和分析，以确定价值流的范围和边界。
•价值流图绘制：绘制出整个生产过程中的价值流图，用以分析和识别非价值活动。
•浪费识别：通过价值流图的分析，识别出其中的浪费活动，如待机、等待、堆积等。
•改进方向确定：根据浪费识别的结果，确定改进和优化的方向，以提高生产效率。
2. 流程改善流程改善是企业精益生产现场管理的重要环节，通过对生产流程的简化和优化，可以提高生产效率和质量。
在流程改善中，应注意以下几个方面：•价值流图分析：通过对价值流图的分析，找出其中的非价值活动和瓶颈，并采取相应措施消除。
精益生产中现场管理有何技巧
精益生产中现场管理有何技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出，实现高效、优质的生产，精益生产理念的应用至关重要。
而现场管理作为精益生产的关键环节，直接影响着生产效率、产品质量和企业的整体效益。
那么，在精益生产中，现场管理究竟有哪些实用的技巧呢？首先，5S 管理是现场管理的基础。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，为工作腾出空间；整顿是将必需品进行合理的摆放和标识，以便能够快速找到和使用；清扫是对工作现场进行彻底的清洁，保持环境的整洁；清洁是将前面的 3S 制度化、规范化，形成长效机制；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过 5S 管理，可以营造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率，减少浪费。
标准化作业是精益生产现场管理的重要手段。
标准化作业是指对作业流程、作业方法、作业时间、作业质量等进行标准化的规定，确保每个员工都按照相同的标准进行操作。
制定标准化作业流程时，需要充分考虑人机料法环等各个因素，通过不断的优化和改进，使其达到最佳的状态。
标准化作业不仅能够提高生产效率和产品质量，还能够减少员工的操作失误，降低安全事故的发生概率。
目视化管理在现场管理中也发挥着重要作用。
目视化管理是通过各种视觉信号，如标识、图表、颜色等，将生产现场的信息直观地展示出来，让员工能够快速、准确地获取所需的信息。
例如，在生产线上设置生产进度看板，可以让员工清楚地了解生产任务的完成情况；使用颜色标识来区分不同状态的物料，便于员工识别和管理；通过张贴安全警示标识，提醒员工注意安全事项。
目视化管理能够增强信息的透明度和传递效率，促进现场管理的高效运行。
现场的布局优化也是一项关键技巧。
合理的布局能够减少物料的搬运距离和时间，提高生产效率。
在进行布局优化时，需要考虑生产流程的合理性、物流的顺畅性以及设备的摆放位置等因素。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
感谢您的观看
它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
精益生产系列现场管理和改善PPT
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产现场管理和改善(打印稿)
精益生产现场管理和改善(打印稿)摘要- 第一部份：精益生产的定义、原则和目标- 第二部份：精益生产现场管理的核心要素和流程- 第三部份：精益生产现场改善的主要方法和工具- 第四部份：精益生产现场管理和改善的实施步骤和注意事项- 第五部份：精益生产现场管理和改善的案例分析和总结第一部份：精益生产的定义、原则和目标1.1 精益生产的定义精益生产（LeanProduction）是一种以顾客需求为导向，以持续改善为动力，以去除浪费为手段，以提高价值创造为目的的生产管理理念和方法。
精益生产最早由丰田汽车公司在20世纪50年代创立，并在全球范围内得到广泛推广和应用。
1.2 精益生产的原则精益生产的基本原则有五个，分别是：以价值为中心：从顾客的角度识别并提供有价值的产品或者服务，满足或者超越顾客的期望。
-以流程为基础：将整个生产过程划分为一系列有序的步骤，确保每一步都能有效地完成，并消除不必要的等待、挪移、存储等活动。
-以拉动为驱动：根据顾客的实际需求来安排生产计划和调度，避免过度生产或者库存积压，实现及时交付。
-以完美为追求：不断地检查、评估和改进生产过程中的各个环节，消除缺陷、错误、变异等问题，提高质量水平和一次性通过率。
1.3 精益生产的目标精益生产的主要目标有四个，分别是：-提高效率：通过优化生产流程、减少浪费、增加速度、节省时间等方式，提高单位时间内完成的产品或者服务数量。
提高质量：通过预防缺陷、控制变异、保证标准、实施改善等方式，提高产品或者服务符合规格或者顾客需求的概率。
-提高客户满意度：通过满足或者超越顾客对产品或者服务的功能、性能、可靠性、安全性、外观等方面的期望，提高顾客对产品或者服务的认可和信赖。
-降低成本：通过减少物料、人力、设备、能源等资源的消耗，降低单位产品或者服务的生产成本。
第二部份：精益生产现场管理的核心要素和流程2.1 精益生产现场管理的核心要素精益生产现场管理（Lean Production SiteManagement）是指在生产现场实施精益生产原则和方法，以实现高效、高质、低成本的生产目标的管理活动。
精益生产现场管理和改善
05
员工培训与激励机制设计
新员工入职培训内容安排和效果评估
培训内容安排
1
2
岗位基本技能培训：使新员工了解岗位的基本技 能和操作流程，包括生产设备操作、产品工艺流 程等。
3
安全教育培训：让新员工了解生产安全规定，掌 握个人防护用品的使用和应急处理流程。
新员工入职培训内容安排和效果评估
• 企业文化培训：使新员工了解企业文化和价值观，增强对 企业的认同感和归属感。
通过员工在实际工作中的表现和反馈，检验培训成果的应用情况。
根据实际情况对培训计划进行调整和优化，确保培训计划与实际工作 需求的紧密结合。
激励机制设计原则及成功案例分享
目标明确：激励机制的目标应该 与企业的战略目标和员工的实际 需求相一致，激励员工实现目标 的同时，推动企业的发展。
多元化：激励机制应该多元化， 包括物质激励、精神激励、职业 发展激励等多种形式，以满足不 同员工的需求。
精益生产现场管理和改善
汇报人： 2023-12-15
目录
• 精益生产概述 • 现场管理基础与原则 • 生产流程优化与改进 • 设备管理与维护保养策略 • 员工培训与激励机制设计 • 质量管理体系建设与持续改进
计划制定
01
精益生产概述
精益生产定义与核心理念
定义
精益生产是一种以消除浪费、提高效 率为核心的生产方式，通过持续改进 和优化生产过程，实现成本降低、质 量提升和交付周期缩短。
通过调整设备、工具、人 员等资源，使各工序的生 产时间尽量平衡，减少等 待和空闲时间。
优化生产线布局
合理布置设备和工具，减 少物料搬运距离和时间， 提高生产效率。
减少浪费与提高效率措施
识别浪费
精益生产现场管理和改善措施
3.督导者的位置
高层管理
中层管理
改进
基层管理
维持
維
作业人员
持
與
高层管理
日本式
中层管理
改
工作
督导人员
善
机能
作业人员
改进分为革新和改善
4.督导者基本技能要求
实施 计划 的能 力
发现
问题 能力 提升能力
的 必要方法
创造 能力
评价 能力
形成课 题能力
①学习掌握分析手法；
提 ②自己制定作业标准； 升 ③贯彻现场、现物、现实，经常到现场； 能 力 ④观察部下行为，督导其工作； 方 ⑤必要时，要亲自参与作业，发现工作中 法 的问题；
准备所有东西
➢ 标准作业书、 治工具、材料 、零件、其它 必须品……
确认标准作业书
➢ 指导别人之前先自 己做做看……
➢ 步骤好吗…… ➢ 抓到重点吗……
检查，整备作 业场所、设备
调查技能程度 ➢ 技能…… ➢ 知识……
指导工作的方式
① 一边说明重点．理由 一边示范
② 让他一边试做，一边 说出主要步骤；
工
作
精益
公司 基本 方针
2.现场管理
业务目标
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标， 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素， 运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现
PQCDSM
PDCA 管理方法： SDCA
现场6大管理要素： 5M1E
（人员、设备、材料、环境和测量系统）
工作区域不解自明 自动调节/自我改进 使问题无处可藏
案例：某集团公司3导引方案介绍
标准化
3 原 视觉化 则 透明化
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
负荷率：正常劳动时间下生产能力与生产量的百分比。 可动率：在设备需要开动时能够正常开动的百分比。
3）工作简化和标准化意识
IE产生以来，效率的提高在于持续推行3S：工作简化（Simplification）、 专门化（Specialization）、标准化（Standardization）。
•不必要或不符合产品使用 目的的功能 •加工或组装困难的形状、 尺寸、结构或材质 •过于严格的公差或完整度 •导致加工工时增加的设计
•机器设备的不合理 •布局路线的不合理 •作业方法的不合理
良品
不良 LOSS
•等待/延迟/交换/故障导致的损失 •作业者熟练度/士气低下导致的损失 •未遵守标准作业导致的效率损失
精益生产与现场管理
第一讲 精益生产概论 第二讲 设备管理与TPM 第三讲 现场目视管理 第四讲 工作现场的品质管理 第五讲 有效地推进车间管理 第六讲 如何做好现场管理 第七讲 如何做好车间人员管理
第一讲 精益生产概论
1. 何谓精益？ 2. 为什么精益？ 3. 浪费的识别 4. 精益意识培养 5. 精益原则及实践
尽可能排除；如不能排除，最小化这类工作的成本
纯粹的浪费 (NVA):
既不在客户眼中增加价值，又不是所谓“必须的浪费”的 工作或活动. 例如：
• 返工，繁多的签字，点数，搬运，检查，耽搁，储存 ，非正常停机，切换等 • 思考一下，利用现有的资源能力，更快的周期时间和 更低的成本能否创造更高的收益；否则，过剩的能力资 源也是非增值的，应当排除。
工序时间 5 4 3 2 1
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 工序
改善前
•每班工作8小时，即480分钟。 •线生产速度或节拍是5分钟。（为什么？） •每班的生产数量=480分钟/5分钟=96个 •该生产线的效率是多少？
常识往往是错误的
1. 工厂是由多个工序组合而成的，传统常识认为： ➢ 对任一工序环节的改进就是对整个过程链的改进 ➢ 综合改进是局部改进之和
客户满意而解决问题
Continuous Institutionalize制度化 Improvement持续改进
Opportunity机会
Action Plan计划 行动 People
&
Teamwork
Check 检查
Do执行
Insure Success确保成功 Find The Root Cause找到根本原因
2. 新的观点：在这一连续的工序流程中，其中必有一处会成为瓶 颈。如果企业能够着眼于这个瓶颈进行改善的话，将会取得明 显的效果。相反，无论你对瓶颈外的任何工序投入多大的费用 进行改善，也不见得会有效果。
要动则动，该停则停，则效率最高
负荷率与可动率
• 拴在柱子上的驴和在拉磨的驴都同样在动，耗费了 相同的能力，但结果……。
提高增值活动的能力
非增值活动的澄清
任何你的流程不需要或你的客户因为是非增值的而不愿 意为之付出的活动 两种非增值浪费
单纯的浪费 必需的浪费
必需的浪费 (BNVA): 你的客户并不愿意买单（在客户眼中不增值），但由于某些 原因（经常是财务、法律或法规的目的）而需要的活动：
•这项任务/工作是法律法规所要求的吗？ •这项任务/工作减少财务上的风险？ •这项任务/工作支持财务报告的要求 •假如该项工作剔除，流程会中断吗？
• 缩短从概念形成到产品研发上市的时间
• 缩短接受订单到产品交付的时间
• 缩短反应顾客需求变化的时间
• 缩短产品交货或履行服务所需的时间
➢ 所有的业务都有流程， ➢ 区分增值和不增值的流程步骤， ➢ 持续不懈地消除不增值的活动， ➢ 即是精益的过程。
VA NVA
1 2
3 4
5 6
7 8
Current
➢因此在实施丰田生产方式改进的时候，如果你已做好80%的准备，就 应付诸行动，在行动的过程中完成另外的20%，这远胜于坐等100%的 准备完毕，因为静待最后的20%所造成的延误根本起不到任何作用。
5）持续渐进与突破变革
稳健发展是丰田的一个显著特点，在这一点上，丰田甚至有一些保守。 某些世界五百强的企业，其发展过程犹如过山车般，一时间声誉鹊起，一时 间又频临破产。而丰田则是用渐进式的改进代替突破式的变革，积小改善为 大改善。大野耐一先生在谈及丰田的发展模式时说过，丰田要向龟兔赛跑中 的乌龟学习，虽然缓慢但是坚忍不拔，最终就能够战胜对手。
浪费的原因
Overburden超负荷 Unevenness不均衡 Process Methods
工艺方法
➢Lack of Employee Involvement 缺乏员工的参与
Contributors to Waste 造成浪费的原因
Overburden:超负荷
People or machines pushed beyond their capabilities 超出机器或人员能力限度以外
1）问题发掘意识
现在的状态(As Is)
问题？
差距
理想的状态(To Be)
革新性问题 复原性问题
目标 标准 现状
问题暴露得越充分，就越有利于解决，掩耳盗铃是没有用的！
Problem Solving Process 解决问题的过程
Problem Solving For Customer Satisfaction为
Problem问题 Why 为什么 Why 为什么 Why 为什么 Why 为什么 Why 为什么 Root Cause根本原因
2）效率意识
效率提高了，就能赚到钱吗？
•表面效率的提高只是计算方法的提高 •真正效率的提高可以降低成本
每个人做的越多越好吗？
整体效率与个体效率
效率改善应着眼于瓶颈
（分钟）
括客户关系，产品设计，供应链和工厂管理
• 它的目的是要用更少的人力资源，更少的库存， 更少的时间，更少的空间来生产产品以快速响 应客户的需求，同时以最经济有效的方式来保 证产品的高质量。
Time-Based Strategies 基于时间的策略
在科技和信息快速发展下，不但要在产品设计、品质、价格、生产力等 方面与对手竞争，更重要的是在时间方面竞争，企业的成败往往决定于时间。
浪费存在于所有的工作中和机构的所有层次中。
Types of Waste 浪费的种类
8 Types of Waste:八种浪费
➢Overproduction 生产过剩 ➢Correction 改正 ➢Material Movement 材料搬运 ➢Processing 加工过程 ➢Inventory 库存 ➢Waiting 等待 ➢Motion 动作
根
每
个 公 司
材料费
根据制造
能源费
方法的
据 企 业 的 不
都
人工费
发生费用
同
一
而
样
其他
不
同
5）正是浪费和低效率导致成本恶化
第一次浪费
制
① 设备过剩
② 库存过剩
造
③ 人员过剩
业
第二次浪费
的
生产过多的浪费
浪
费
第三次浪费
认
库存过剩的浪费
识
多余的折旧费 多余的保养费 多余的利息负担 多余的保管费 多余的劳务费
3）如何增加经营利润
① 扩大生产规模
– (高投资、高风险)
② 提高价格
– （破坏市场，降低竞争力）
③ 降低成本
– （无需投资、回报丰厚）
利 润
售价
成 本
利
润
售价
成 本
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
4）成本取决于制造的方法（生产组织和运营）
不能由工厂随心所欲 的成本(外部)
工厂可以随心所欲 的成本(内部)
当前的
VA NVA
VA
1 2
3 4
6 78Imp来自oved改进后的1 3 4 6
8
Idea l
理想的
精益的衡量标准
流程周期效率=增值时间/总提前期
•精益的流程是指流程中增值时间超出该流程总提前期的25% •见下表：一般的周期效率和世界一流水平的周期效率
2. 为什么精益？
1）企业经营的目的是什么？
纯粹的浪费—毫不犹疑的排除
另一种思维方式来区分你的业务运行是什么
5 个层次的转变
层次 1: 基本的转变 主要的变化，具有最大的增值作用
WORK “工作”
层次 2: 辅助的转变 有意义，但不是基本的变化，有一些增值功能
增加一些成本 增加价值
层次 3: 辅助的运营 增值步骤的预备或跟随活动/工作
层次 4: 运输 只改变地方
Unevenness:不均衡
Fluctuations in work schedule 工作计划的波动
Current Process Methods:目前的工艺方法
Using unchallenged and unimproved processes使用没 有挑战性和发展性的工艺方法
4. 精益意识培养
第四次浪费
① 多余的仓库 ② 多余的搬运人员 ③ 多余的库管人员 ④ 多余计算机使用
制造成本的增加
减少浪费，改善成本的方法
Tools
Loss层别
Loss解析
VA/VE DFSS
Lean BPI/BPR
IE/TPM KAIZEN
QC/QM 6Sigma
总投入
产品设计 LOSS
制造方法 LOSS
制造执行 LOSS
制造产品？
制造利润？