6S管理基础知识
6S管理基本知识培训
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区别
1、6S仅仅适用于内部管理，不适用于认 证和合同目的。
2、ISO9000标准更加系统，覆盖面更广。 3、6S侧重于现场管理，不是一个完整的
体系。
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第五部分
6S
6S的推行要领
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1
整理（ SEIRI ）
1、整理（SEIRI）
定义：区分要用和不要用的，不要用的 清除掉。
作的顺畅。
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6S的作用（5项）
第4项：
6S是标准化的推动者：
★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境，使任何员工进
入现场即可展开工作。 ★程序稳定，质量可靠，成本可控。
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6S的作用（5项）
第5项：
6S是可形成令人满意的工作环境：
★明亮、清洁的工作环境。 ★员工动手进行改进，有示范作用，可激
脏乱环境 透视
①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 ②物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很 好区分——质量难以保障。 ③各种用品随地置放——效率损失，成本增加。 ④设备保养不良，故障多——精度降低，服务效率下降。 ⑤私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序，无效率。 ⑥地面脏污，设施破旧——不安全，易感疲倦。 ⑦物品没有标识区分，误送误用——质量不佳，投诉增多。 ⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。
6S是节约家：
★降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 ★降低订购时间，节省许多时间。 ★6S是时间的守护神，能降低工时，准时
交货。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
6S管理的基本内容
6S管理的基本内容6S管理是一种以管理并改善工作场所的整体环境、卫生、管理规范、资料整理、设备管理、培训和可持续改进为主要内容的管理方式。
下面我们将详细探讨6S管理的基本内容。
一、整理(SEIRI)整理是指清除无用或多余的货物、设备或材料，在工作场所划定区域，摆放只有必要的物品，为现场工作提供一个相对清爽、有序的环境。
整理的主要目的是降低生产成本、提高工作场所效率和安全性。
实施整理要先做好准备工作，比如先对库存进行清点，对于不再使用的或闲置的物品要进行处理。
在整理过程中，首先要分类，判断物品的重要性及使用频率，对于不需要的物品要据实处理，如销毁、出售或捐赠。
最后还需对新的标准进行确认，保证整理结果的可持续性。
二、整顿(SEITON)整顿是指使工作区域、材料或工具保持固定的状态或位置，减少因物品寻找或不同位置寻询而浪费的时间和劳动力。
整顿的主要目标是提高工作效率、降低物品损耗和改善工作场所的视觉管理效果。
实施整顿，首先需要对现有的物品进行分类、归纳和标记，确立各种物品的使用方式和存放位置，并根据物品的使用频率和需要的时长，将物品摆放于合适的位置上。
还需对整顿后的标准进行确认，以保证整顿结果的可持续性。
三、清扫(SEISO)清扫是指清洗环境，例如清洁设备或垃圾堆放的地方，防止表面污渍和沉渣蔓延，改善工作环境的卫生环境和空气质量，提高生产安全、生产效率和员工满意度。
实施清扫，要建立起清扫的标准程序，确定清扫后达到的目标，定义清扫频率。
在清扫过程中，根据所在环境和顾客需求合理选择清扫工具，并保持好清扫资料和工具，确保清扫的效率和规范化。
四、标准化(SEIKETSU)标准化是指将整理、整顿、清扫的基础工作化为标准化的程序，使标准工作流程的制定、执行和监督得以系统化、标准化和规范化，确保6S管理的可持续性。
实施标准化，首先要梳理出现有的工作流程或操作规范，制定并取得《标准要点手册》，对标准要点进行过程优化并打造成员工普及活动，提高员工产出质量和标准化认知度，使现场质量控制经常发挥作用，保证活动的效果。
6S管理基础知识宣贯
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1. 整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是 “结果”；
2. 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所 呈现的状态便是“清洁”；
3. 在清扫方面呈现“清净整洁”，通过目视化的 措施来进行检查，以便“异常现象能立刻消除； 4. 配合每日整理、整顿、清扫，做好工作场所清 洁点检表； 5. 领导随时巡查纠正，巩固成果，有不对的地方， 一定要沟通予以纠正。
6S现场管理的步骤：整顿
b)原则二：确定放置容量（定容）
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小；
确定容量原则：1.便于生产； 2.现场整齐； 3.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。
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6S现场管理的步骤：整顿 整顿技巧（1）:划定场所
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5. 框架、箱柜内部要明显易见
6. 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每 日点检表”
7. 清扫工具以悬挂方式放置
8. · · · · · · · · · · · · · · ·
整顿
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定位
要用的东西随即可取得
标示
提高效率的基础
归位
使用者知道，其它的人也能一目了然；
整顿为物品放置方法的标准化,使人在需要时刻能立即找到所需的东西,以 减少[寻找]的时间. (整顿其实也就是研究如何提高效率的科学。它研究如何能立即取得物品或 放回原位。任意决定物品的摆放必然不会使你的工作速度加快，它只会让你的 找寻时间加倍。我们必须思考分析如何拿取物品更快并让大家都能理解这套系 统，遵照执行)
素养的定义：每位成员养成良好习惯，并遵守规则做事，培养 积极主动的精神（养成习惯）。
6S管理知识
6S管理基本知识基础：何谓5S※整理：区分要用与不要用的东西,不要用的东西清理掉要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步。
腾出空间，减少误用、误送，营造清爽工作环境※整顿：要用的东西依规定定位\定量地摆放整齐,明确的标识杜绝浪费的开始，高效率的基础。
避免寻找时浪费时间，物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压），工作场所整齐、有序（工作好心情）※清扫：清除现场内的脏污,并防止污染的发生责任化、标准化。
保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境，减少脏污对品质的影响，消除微小的缺陷，排除隐患※清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维护成果制度化，定期检查评比。
维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果，实现6S标准化管理※素养：人人依规定行事，养成好习惯坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。
培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团体精神6S：6S＋安全/6S＋习惯化1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个S。
后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。
现在不断有人提出6S、7S甚至发展到8S，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。
6S特点：1)6S≠大扫除 6S:空间大扫除、心灵大扫除 6S:始于大扫除、止于标准化2)6S是“风”，是精神力量 3)6S是学校近朱则赤、近墨则黑4)6S的基础是全员、关键是领导 5)6S的核心是“持之以恒”6)6S易学、难做 7)6S是海、可纳百川6S作用：1) 提供一个舒适的工作环境；2) 提供一个安全的作业场所； 3)塑造一个企业的优良形象；4) 提高员工工作热情和敬业精神； 5)提高员工的素质：6)提高企业的整体战斗力、核心竞争力； 7) 稳定产品的质量水平；8) 提高工作效率降低消耗； 9) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
6S管理PPT课件(附图)
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管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
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The End
谢 谢 各 位！
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大力提倡
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整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
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四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
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清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
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清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
6S管理培训课件ppt
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5
6
安全有保证
工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该
摆放的东西
效率的提升
好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻
找
品质有保障
任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障
品质
第一章：6S起源及其作用
1.5 6S的特点
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1 6S≠大扫除
6S：空间大扫除、心灵大扫除 6S：始于大扫除、止于标准化
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污染源改善化：
仅仅不断清扫，易使人 产生情绪，所以应从源 头改善；清扫治标，改 善污染源治本
第二章：6S管理基础知识
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2.4 6S的步骤四：清洁
清洁的 清洁是保持干净无污秽，也就是要保持工作场所、机器设备干净状态。这就需要将前面 定义 3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
注意 要点
要有决心，不需要的物品一定要断 然加以处置，这是6S的第一步
第二章：6S管理基础知识
2.2 6S的步骤一：整理
整理举例:
1、请您把如下东西请出工作台：
报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书 包、围巾、……
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3、请您把如下东西请出车间：
无用的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动 器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...
确保工作生产安全 关爱生命，以人为本
第二章：6S管理基础知识
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2.2 6S的步骤一：整理
整理的 按照标准区分开必要的和不必要的 定义 物品，对不必要的物品进行处理。
整理的 目的
腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境
实施 要领
6S基础知识培训课件
把空间腾出来活用
不明 物
废弃 物
估计
要用
以后 要用
私人 万一 物品 要用
利用程度 低 中 高
整理的分类管理
使用频率
保存方法
1.过去一年中没有使用的物品 1.处理掉或入库 2.在过去的3-6个月以上使用 2.保存到现场以外 过的物品
3.三个月以上或一个月使用一 保存到指定的区域
次的物品
地点或柜子里
确实不要 报废、闲置、多余 多余、可替代 可以替代 可以替代、可以外包 备用、多余 多余、可用可不用 可以兼用 可以替代 可以移动 可以替代和移动 可以替代、兼用和移动
现场真正需要和确实不要物品判别基准
对象 工具 原料
在制品
使用频率 经常使用 每天要用 每周要用 每月要用 正在使用 每天要用 三天内使用 一周内使用 一月内使用 一月以上使用
资料 设备: 报废、闲置、多余 空间: 一切不需要的、多余的物品
红牌作战六步骤
步骤五 作战实施
a.不要让部门负责人自己去贴 b.可贴可不贴的应该贴上 c.对贴上红牌的物品进行记录 d.规定整理出现场的时间要求
红牌作战六步骤
步骤六 评估处置
a.没用品－废弃－如何废弃 b.少用品－转移－转移到什地方 c.处理物品特别是报废或削价物
※成为惯例和制度 ※是标准化的基础 ※企业文化开始形成
永不混乱的6S规范
为什么要丢掉呢？ 原因－因为是不需要的东西 方法－建立不出现不需要的东西的体制
为什么乱了呢？ 原因－因为返还的时候弄乱了 方法－建立返还时物归原处的体制
为什么要清扫呢？ 原因－因为脏了 方法－建立不会弄脏的体制
丢弃无用 物品的带整理
境 B ◆以上要求不能充分满足 的 欠 ◆缺乏一些要求, 如只能满足加工要求 要 佳 而不能满足人的生理需要等；
6S管理知识培训基础篇课件
•6S管理知识培训基础篇
6S内容之整顿（SEITON）
定义：要的东西依规定定位、定 方法摆放整齐，明确数量，明确 标示
要点：“3要素”：场所、 方法、标识 ；“3定”原则： 定点、定容、定量 。
目的：不浪费“时间”找东 西。
n 效果：从心中就有“将要用的定 位”的想法。
•6S管理知识培训基础篇
通畅； 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而
消除安全隐患； 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火
灾或地震时，员工生命安全有保障； 员工正确使用保护器具，不会违规作业。
•6S管理知识培训基础篇
6S八大作用之零投诉 6S是标准化的推动者
人们能正确地执行各项规章制度； n 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 去任何岗位都能立即上岗作业； 工作方便以舒适，每天都有改善，有所进步。
第七步：制定清扫基准。
•6S管理知识培训基础篇
6S内容之安全（Safety)
定义：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、 工作中，必须确保人身、设备、设施安全；严守公司 技术机密。
要点：提高安全意识，使之成为素养的一部分；采取系 统的措施保证人员、场地、物品等安全，系统地建立防 伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等安保措施。
•6S管理知识培训基础篇
6S八大作用之零缺勤
6S可以创造出快乐的工作岗位
岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不 会让人厌倦和烦恼；
n 一目了然的工作场所，没有浪费、不合理、不均衡等弊端； 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲； 6S能给人‘只要大家努力，什么都能做到’的信念，让大家都
三大 支柱
目 标
6S管理基础知识
（5）做好消防工作 在工作场所严禁吸烟 切割、焊接应在指定地点进行 定期检查电力配线，正确使用保险丝 定期对消防器材检查 发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打 火警电话119。
（6）下班时做好“5S”工作 做好设备的清扫工作，并检查设备的运转情况 将机器设备的油污清扫干净 把使用过的工具放到工具箱内 把不良品、报废品放到指定区域 将成品及时入库 关掉舍不得电源开关及其它阀门等 做好交接班工作。
通过对机械设备每天的擦洗来发现细小的异常 清扫且及时维护保养。 （3）分类垃圾箱 设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收 可再生的（区分塑料、金属） 不可再生的（生活垃圾）。
清扫推行注意点
责任化、制度化。
晓光模具制造车间
晓光模具制造车间
晓光模具制造车间
（四）清洁 1.定义 各项工作规范化、制度化，保持工作场所的干净、 整洁、舒适、合理。 三不原则： 不制造脏乱！不扩散脏乱！不恢复脏乱！
物品真难找得到； 无法取舍乱糟糟； 物品使用不可靠； 清洁出来献一招； 公司管理水平高； 塑造吉利新形象。
二、6S推进重点
（一）整理 1.定义 将物品区分为有用的和无用的，并将无用的物品清 除掉。 2.整理推行要领 所在的工作场所全面检查，包括看得到和看不到 的 制定“需要”和“不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度，决定日常用量和放置 方法 制订废弃物处理方法。
2.清洁的作用 维持作用 将整理、整顿、清扫取得的良好作用维持下去，成 为公司的制度 改善作用 对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达 到更高的境界。
3.清洁的推行思路 实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱 状态 领导的言传身教、制度监督非常重要
6S管理的基础知识
管理层没有充分向员工宣传6s管理的重要性和实施细节，导致员工对6s管理的 实施目的和具体内容不了解。
难点二：实施效果不显著
缺乏专业的实施指导
在实施6s管理过程中，没有得到专业 的指导和培训，导致实施效果参差不 齐。
实施方案缺乏针对性
部分企业在实施6s管理时，没有充分 考虑到企业自身的特点和实际情况， 导致实施方案缺乏针对性。
提高员工的参与度
鼓励员工参与到6s管理中来，使其成为企业 文化的组成部分，从而增强员工的归属感和
责任感。
对策二：建立考核机制，奖惩分明
建立有效的考核机制
通过制定明确的考核标准和方法，对实施6s管理的情况进行定期考核，并将考核结果与员工的奖惩挂 钩。
奖励先进个人和集体
对于在6s管理中表现优秀的个人和集体，给予适当的奖励和荣誉，鼓励更多的员工积极参与。
VS
详细描述
该医院将6s管理应用到医疗服务的各个环 节，包括门诊部、病房、手术室、康复中 心等。通过整理、整顿、清洁、清扫、素 养和安全的管理，医院的工作效率和服务 质量得到了提高。同时，医院环境的改善 也提高了患者就医的舒适度，进一步提升 了医院的社会形象。
案例三：某商场的6s管理实践
总结词
通过6s管理，某商场提高了顾客满意度、增 加了销售额，并降低了运营成本。
提高工作效率，减少浪费和污染。
清洁的方法
制定清洁标准和流程，定期进行检查和评估，确 保工作区域始终保持整洁。
素养（Shitsuke）
素养的定义
遵守公司规章制度，具有良好的职业道德和行为习惯。
素养的目的
提高工作效率，减少违规行为和不良风气。
素养的方法
加强员工培训和教育，制定职业道德规范和行为准则，鼓励员工自 觉遵守。
6S现场管理基础知识
6S现场管理基础知识6S现场管理基础知识一、6S的概念“6S”管理是指企业基础管理中的六个方面，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
英文均以“S”开头，简称为6S。
二、6S具体内容（一）整理1、具体内容：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
2、目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。
3、注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
4、实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；制定“要”和“不要”的判别基准；将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。
（二）整顿1、具体内容：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，进行有效的标识。
2、目的：工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。
3、实施要领：前一步骤整理的工作要落实；流程布置，确定放置场所；规定放置方法、明确数量；划线定位；场所、物品标识。
（三）清扫1、具体内容：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净；保持工作场所干净、亮丽的环境。
2、目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮；稳定品质；减少工业伤害。
3、注意点：责任化；制度化。
4、实施要领：建立清扫责任区（室内外）；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源，予以杜绝或隔离；清扫基准，作为规范。
（四）清洁1、具体内容：维持整理、整顿、清扫的成果。
2、目的：“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。
能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。
3、注意点：制度化、自我提示、定期检查。
4、实施要领：前面3S工作；考评方法；奖惩制度，加强执行；主管经常带头巡查，加强重视。
（五）素养1、具体内容：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
6S管理培训知识
宣传办
主任委员 总经理
副主任委员 党委书记
推行办
技术处
质量处
财务处
人力资源 处
党群处
零件车间
检验处
总经办
研发处
保障处
生产处
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➢ 步骤五：初步教育 ➢ 中止全员教育，尤其是部门指点和6S督导师，深化
体会6S的内容、目的、实施方法、奖惩罚法、学习 传达知识 ➢ 到兄弟公司欣赏交流，吸取他人阅历 ➢ 延聘顾问中止6S咨询 ➢ 自行组织学习，资料来源有书籍、网络等 ➢ 宣传教育的方式(fāngshì)有集中培训学习、公司 局域网、报刊、板报等
第三页，共89页。baike. /albums/86509/86509/0/0.html荷兰 Margrine Unie天然奶油公司和英国Lever Brothers香 皂公司于 1929年兼并而成。总部设于荷兰鹿特丹和 英国伦敦，区分担任食品及洗剂用品事业(shìyè)的运 营。在全球75个国度设有庞大事业(shìyè)网络，拥有 500家子公司，员工总数近30万人，是全球第二大消 费用品制造商， 年营业额超越美金400亿元，是全世 界获利最正确的公司之一。
力强
样板区名称 所属单位
负责人
**库
***
**池
***
中控室
***
机修班
***
第二十六页，共89页。
➢ 步骤九：给予时间保证 ➢ 6S前期消费区域义务(yìwù)义务(yìwù)比拟重，
每天运用30min的下班时间中止6S义务(yìwù) ➢ 部门组织，运用休息日、节假日对突出效果中止
整改 ➢ 办公区每天运用5～10min中止6S义务(yìwù) ➢ 推行办对时间的保证状况中止监视反省，不允许
6S管理基础知识培训
6S管理基础知识培训什么是6S管理6S管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的手段，达到提高工作效率和质量的管理方法。
它源自日本的“5S管理”将“安全”增加后的升级版，是企业进行管理和生产的基础环节。
6S管理的六项原则1.整理（Sort）：清除与工作无关的物品，只留下必要的。
2.整顿（Set in order）：将工作场所井然有序地摆放，使工作变得更加顺畅。
3.清扫（Shine）：定期清洁工作场所，创造整洁的工作环境。
4.清洁（Standardize）：制定标准作业程序，确保规范化的工作方法。
5.标准化（Standardize）：规范管理制度和操作程序，统一标准。
6.素质化（Sustain）：持续执行和维持6S管理，使之成为习惯性的工作方式。
6S管理的重要性6S管理能够提高生产效率、减少浪费、改善工作环境，以及推动持续改进。
通过6S管理，员工能够更好地参与和管理工作，建立起良好的团队合作氛围，提高整体工作效率。
6S管理的益处•提高工作效率，减少不必要的搜寻时间。
•减少浪费，提高资源利用率。
•改善工作环境，提升员工工作舒适度和安全性。
•推动持续改进，促进企业不断发展。
6S管理的实施步骤第一步：整理（Sort）在整理阶段，首先对工作场所进行全面检视，清除不需要的物品和杂物，只保留必需的用品和工具。
可以通过标签，分类、处理或丢弃冗余物品。
第二步：整顿（Set in order）整顿是将整齐的工作工具和物品，按照需要和使用频率进行合理排列，提高工作效率。
可以使用标记、工具箱或标签来进行整顿。
第三步：清扫（Shine）清扫是保持工作场所的整洁和清洁，提高工作环境的舒适度。
定期清理工作台、设备和地面，保持整洁卫生。
第四步：清洁（Standardize）清洁是制定标准的清洁要求和程序，确保每个人清洁和维护工作场所的一致性。
制定清洁检查表和定期检查。
第五步：标准化（Standardize）标准化是规范化的管理制度和操作程序，确保工作按照标准进行，提高工作的稳定性和质量。
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企业的“基本功缺失症”
尚未建立最起码的流程管理，却开始了流 程再造，
还没站稳脚跟，就盲目追求“管理前沿”
还未形成规范化、标准化的精细化管理， 就追求“战略制高点”
还未训练出严谨有序的职业化团队，就大 谈“人生化管理”。
养高的人
6S
安全
构筑避免发生安全 事故的现场
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自己的区域自己负责 清扫
明确每天的6S时间
员工守则、文明礼貌 用语
识别安全隐患与不断 改进的制度
9
实施6S管理能给我们带来什么
安全、舒适、干净的工作环境 提高工作效率 降低工作出错率 给每一件小事都带来方便 教会怎样把事情做好 教会怎样安全作业 赢得客户
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4
“只抓卫生、摆放整齐” ≠现场管理的精髓
6S现场管理的核心——
更加快捷 不容易出错 更加安全 低成本 心情愉快
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5
现场管理的三个层次
层次
高度
典型现场
高级： 卓越现场管理
中级： 一般现场管理
低级： 零现场管理
零事故、零 缺陷、零浪 费、零故障
6S管理基础知识
二○一○年三月
现场管理核心理念——
围绕着现场各岗位的工作，追 求更快捷、更准确、更安全、更舒 心的工作环境。
如何实现上述核心理念——
大力推行6S！科学管理！
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2
什么情况下需要推行6S？出现
下述情况之一时：
现场经常发生各种大大小小安全事故； 员工没有养成“有规定按规定做”的习惯； 许多物品、工具、材料等乱摆乱放； 许多人不重视细节管理（如设备点检、零
第三类：有使用价值，但却没放在需要它的 地方。如：某物品本是A区需要使用，但它 却在B区呆着。那么对B区来说，它就是不 要物。
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注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以清 理或处理。 因不经常整理而发生的浪费：
空间浪费； 架子柜台的浪费； 因场所变得狭窄，作业时不得不把东西来
仓库账物不符 率高达3%
把3个月全部盘点（1天）改为分区域每 周循环盘点（1小时），及时发现差错 原因，采取对策降低账物不符率到1%
次品率常在 2%排徊
推进品质大课题活动，半年内降为1%
更换品种时间 区分“内”、“外”换型时间，并考虑 长达1小时 采用并行更换，缩短30%的时间
改善参与率才 推进改善之星、改善之旅、发表会等活
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6S 内 涵
序号 S名
作用
1S
整理
排除现场空间的浪 费
2S
整顿
排除寻找、拿取物 品时间的浪费
典型事例
定期处置不用的东西
金牌标准：30秒内就 可以找到要找的东西
3S
清扫
减少污染，维持干 净的工作环境
4S
清洁
维持上面3个S的结 果
培养遵守规定、有 5S 素养 团队精神、文明素
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3、不要物通常分为三类
第一类：生产过程中经常有一些残余物米、 待修品、待返品、报废品等滞留在现场， 既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无 法使用的工夹具、量具、机器设备，如果 不及时清除，会使现场凌乱，拥挤，作业 效率低下。
第二类：还有使用价值，但一定时间内（本 周或本月）现场不使用。
事故率、不 良率
产品做出来 就行
彻底排查安全隐患
注重培养良好的习惯
注重各种标准、规定的 可操作性
机械地把国家、行业标 准转为企业标准
大量标语口号，脱离企 业实际，不注重细节管理
现场混乱，安全事故用 钱摆平
各种处罚条款多
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企业针对“问题点”的对策
问题点
典型的对策
工具柜物品没 推行6S“三定”要求，三秒钟能判断 有定位放置 “多”与“少”
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不要
地板上
工作台 墙上 空中
杂物、灰尘、纸屑、油污等 不再使用的工装、模具、夹具等 不再使用的办公用品 破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等 呆滞物料等
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问题意识与改善意识
“不愿发现问题”和“发现不了问题” 不能发现问题就是最大的问题 方法需要不断改善 改善要日常化
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6S管理基础
（一）整理（SEIRI） 1、整理的含义
将必需品与非必需品分开，在岗位上只放 置必需品。 2、整理的目的 清理不要物，腾出空产合理利用； 防止混用； 现场无不要物，行道通畅，提高工作效率； 塑造清爽的工作场所
20%
性化活动
设备综合效率 从运行率、性能率、良品率着手分析，
只有50%
并注MTBF、MTTR
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6S管理起源与发展
5S——起源于日本（人员、机器、材料、 环境、方法现场管理）
6S——5S+1S（Safty,安全），典型代表“海尔”
安全 素养 清洁 清扫 整顿 整理
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4、不要物处理方式
类别 使用频度
每小时
必需品
每天
每周
每月
三个月
半年
非必需品
一年 两年
未 有用
定 无用
不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近)
现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存(封存) 仓库储存(封存) 仓库储存 变卖／废弃 废弃／变卖
回移动而造成的浪费； 在库存管理或者盘点时造成负担，这也是
一种浪费。
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实施要领： 制定“要”和“不要”的判别基准； 自己的工作场所(范围)全面检查，包括看
得到和看不到的方面； 将不要物品清除出工作场所，对需要的物
品调查使用频度，决定日常用量及放置位 置； 制定不要物处理程序(方法)； 每日不断循环进行。
备注
产品以外物品
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
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5．制定“要”与“不要”的基准
类别
基准分类
常用的机器设备、电气装置 工作台、材料架、板凳 使用的工装、模具、夹具等 原材料、半成品、成品等 要 栈板、周转箱、防尘用具 办公用品、文具等 使用中的看板、海报等 各种清洁工兵、用品等 文件和资料、图纸、表单、记录、档案等 作业指导书、作业标准书、检验用的样品等