烟气脱硫技术方案精选文档
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案目录1. 烟气脱硫技术方案 (2)2. 技术方案详细描述 (3)2.1 技术原理 (4)2.2 工艺流程说明 (5)2.3 主要设备选择与介绍 (7)2.4 系统调试与运行维护 (8)3. 投资估算与经济分析 (10)3.1 总投资估算 (11)3.2 运营成本分析 (13)3.3 经济效益评价 (14)4. 环境影响评估 (15)4.1 污染物排放控制 (16)4.2 环境影响分析 (17)4.3 清洁生产与可持续性 (18)5. 工程实施与现场管理 (19)5.1 施工准备 (20)5.2 工程实施步骤 (21)5.3 进度控制与质量管理 (23)5.4 安全与环保措施 (24)6. 风险评估与应对 (26)6.1 技术风险分析 (27)6.2 经济风险分析 (28)6.3 环境与社会风险分析 (29)6.4 风险应对措施 (30)7. 运行案例分析 (31)7.1 成功案例介绍 (32)7.2 存在的问题与分析 (33)7.3 经验总结与教训汲取 (34)8. 结论与建议 (36)8.1 技术方案总结 (37)8.2 实施建议 (38)8.3 未来发展趋势预测 (39)1. 烟气脱硫技术方案脱硫系统设计应保障烟气处理能力与效率，确保脱硫反应器的尺寸满足反应需求；同时需考虑设备布置的合理性和紧凑度，为后续的脱硫产物处理和系统维护提供便利。
还应重点关注脱硫效率、系统可靠性、低成本运行以及较低的副产物处理费用。
脱硫系统采用自动控制系统保证运行稳定性和脱硫效率，系统包括烟气系统、吸收塔、氧化区、石膏生成系统、废水处理系统和副产物回收系统。
操作工需定期监控脱硫系统的运行参数，如烟气流量、温度、压力、值等，并对系统进行清洁和维护，以确保脱硫过程的顺畅运行。
为了保障脱硫系统的长期有效性，日常的维护工作至关重要。
需要定期检查吸收塔内表面磨损情况，清理设备内部的结垢，同时对重要的控制阀和仪表进行定期的校准与润滑，确保系统的稳定运行。
锅炉烟气脱硫技术方案
锅炉烟气脱硫技术方案锅炉烟气脱硫技术是指通过一系列化学反应或物理吸附作用，将烟气中的SO2转化为可排放的形式，从而达到减少环境污染的目的。
下面是一份锅炉烟气脱硫技术方案。
1. 工艺流程锅炉烟气脱硫工艺主要包括前处理、吸收反应、释放反应、过滤、水洗和降温等程序。
前处理：对烟气进行处理，主要包括除尘、脱酸和脱氧等。
吸收反应：采用干法吸收或湿法吸收等技术，将烟气中的SO2和吸收剂产生化学反应，形成硫酸。
释放反应：通过加热、稀释等方式，将硫酸分解为SO2和H2O，其中SO2可以与碱性物质反应，生成稳定的硫化物，如CaSO3、CaSO4等。
过滤：通过布袋过滤器等装置，去除烟气中的颗粒物和异味物质等。
水洗：采用水雾冲洗或水浴冷凝等方式，将烟气中的微量颗粒和一部分SO2洗净。
降温：将烟气降温至环境标准，通过冷凝、燃烧余热等方式回收能量。
2. 工艺特点（1）适用广泛：该工艺适用于燃煤、燃油和燃气等不同种类的锅炉烟气。
（2）效果显著：该工艺可以将烟气中的SO2去除率达到90%以上，满足国家相关标准。
（3）投资低：该工艺设备采用常规材料和技术，成本相对较低。
（4）运行费用低：该工艺采用高效吸收剂，可降低吸收剂的用量及维护费用。
（5）环保安全：该工艺在脱硫过程中不会产生二氧化碳等有害物质，且操作简单，对工人的伤害小。
3. 工艺设备（1）烟气处理系统：包括前处理、吸收、排放和过滤等装置。
（2）吸收液循环系统：包括吸收液储罐、泵、管道和冷却器等组成。
（3）SO2释放系统：包括加热器、分离器、冷却器和泵等。
（4）废弃物处理系统：包括废水处理系统和废渣处理系统等。
（5）控制系统：包括机电自动控制系统和PLC控制系统等。
4. 工艺布局工艺布局应尽量紧凑，设备间的距离要短，不仅方便操作、检修，还能节约场地，降低工程费用。
设备的高度要考虑到操作、维护和安全等因素，同时也要注意烟道的结构和通风情况，以便保证烟气流畅，工艺效果和安全性能达到最佳。
烟气脱硫技术方案
XXXXXX公司1×20t/h蒸汽锅炉烟气脱硫装置初步方案黑龙江天茂环保科技有限公司2016年8月5日目录１.概况 (1)1.1 项目现状及工程条件基础数据 (1)1.2. 排放要求 (1)1.3.设计目标及主要原则 (1)2. 我公司技术特点与优势 (2)3. 脱硫工艺技术方案 (3)3.1 工艺方法的选定 (3)3.2 化学反应原理 (5)3.3. 工艺流程描述 (5)4. 装置性能和设计数据 (6)5. 主要设备和仪表清单 (7)6. 脱硫装置年运行费用及副产品规模 (9)7．自动控制说明 (10)8. 其它事项 (10)9. 脱硫系统附图 (10)１.概况1.1 项目现状及工程条件基础数据XXXXX有限公司现有1台10t/h蒸汽锅炉和1台6t/h蒸汽锅炉1台，烟气中二氧化硫含量未知。
按1台20t/h蒸汽锅炉设置脱硫装置，烟气量60000Nm3/h，烟气中二氧化硫暂按2000mg/Nm3考虑。
1.2. 排放要求排放要求如下：SO2＜200mg/m3，NOX＜350mg/m3，粉尘＜50mg/m31.3.设计目标及主要原则1.3.1设计目标为适应将来可能更加严格的环保排放标准要求，本工程将做到二氧化硫排放浓度≤200m g/Nm³（6%含氧量），将来如环保要求更严，可在装置上作一些小的改动，如改变循环泵等参数，或在操作中通过调节部分工艺参数，可使二氧化硫排放浓度≤50mg/Nm³，不需对脱硫装置进行大的改动。
1.3.2 设计原则本次锅炉烟气脱硫系统设计原则为：采用成熟的脱硫工艺技术，脱硫系统的设计脱硫效率能满足当前国家排放标准，并考虑满足今后不断趋于严格的SO2排放标准要求。
脱硫工程的设计结合现场的场地条件，力求使流程和布置紧凑、合理。
脱硫装置可用率确保≥ 99%；FGD装置脱硫效率≥ 90%；FGD装置服务寿命保证值不小于20年；采用氧化镁为吸收剂，脱硫溶液压滤后的灰渣转移处理。
烟气脱硝方案范文
烟气脱硝方案范文烟气脱硝是指通过吸收剂将烟气中的二氧化硫(SO2)转化为硫酸及硫酸盐的过程，从而达到减少大气污染物排放的目的。
烟气脱硝方案主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
1.湿法脱硫方案：湿法脱硫是指通过将烟气与吸收剂接触，利用化学反应及物理吸附来达到脱除烟气中SO2的目的。
常见的湿法脱硫方法有石灰石法、海水法和氨法。
-石灰石法：石灰石法是一种较为常用的湿法脱硫方法。
其原理是将石灰石(CaCO3)与烟气中的SO2反应生成硫酸盐，并通过过滤器、沉淀器等设备将产生的硫酸盐分离出来。
该方法具有处理效率高、工艺简单等优点，但同时也存在对设备腐蚀、排放废水等问题。
-海水法：海水法是将海水中的钙离子与烟气中的SO2反应生成硫酸盐的方法。
该方法处理过程中会产生大量的氯化物废水，所以需要进行后续的处理。
相比于石灰石法，海水法具有处理效率高、经济性好等优点。
-氨法：氨法即利用氨气将烟气中的SO2转化为硫酸盐。
其原理是将烟气与氨气混合，在反应器中发生反应生成顶转硝酸和硝酸铵，然后再通过进一步反应生成硫酸盐。
氨法具有脱硫效率高、废水量小等优点，但同时也存在氨气泄露、产生的废水处理问题。
2.干法脱硫方案：干法脱硫是指将含硫燃料燃烧产生的SO2转化为其他化合物，或通过吸附剂去除烟气中的SO2、干法脱硫方法可根据工艺不同分为焙烧法、催化氧化法和吸附法等。
-焙烧法：这种方法是通过高温焙烧含硫燃料，使SO2转化为SO3，然后与吸收剂反应生成硫酸盐。
焙烧法处理过程简单，但对设备要求高，同时还存在二次污染及高能耗问题。
-催化氧化法：这种方法是利用催化剂催化烟气中的SO2氧化成SO3，然后与吸附剂进行反应。
催化氧化法具有高效、可重复使用催化剂、投资和运营成本低等优点。
-吸附法：吸附法主要使用活性炭、沸石等材料对烟气中的SO2进行吸附。
吸附法具有处理效率高、对设备要求低等优点，但同时也存在吸附剂再生与废物处理难题。
总结起来，烟气脱硝方案有湿法脱硫和干法脱硫两种主要方法。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案一、引言随着工业化的快速发展，大量燃煤产生的硫氧化物对环境和人体健康造成了严重的影响。
烟气脱硫技术作为降低硫氧化物排放的重要手段，得到了广泛的关注和应用。
本文将对烟气脱硫技术方案进行详细介绍，以期为相关领域提供参考和借鉴。
二、烟气脱硫技术概述烟气脱硫技术是指通过一系列化学或物理过程，将燃煤烟气中的硫氧化物去除，以达到降低SO2排放的目的。
根据不同的脱硫原理和技术特点，烟气脱硫技术可分为湿法、半干法和干法三大类。
三、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是指利用液体吸收剂吸收烟气中的SO2，然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。
该方法具有脱硫效率高、技术成熟等优点，但同时也存在投资大、运行成本高、易造成二次污染等问题。
常见的湿法烟气脱硫技术包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、氨法等。
四、半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术是指利用固体吸收剂或溶液吸收剂在干燥状态下吸收烟气中的SO2，然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。
该方法具有投资少、运行成本低、无二次污染等优点，但同时也存在脱硫效率相对较低、技术成熟度不够等问题。
常见的半干法烟气脱硫技术包括循环流化床脱硫技术、喷雾干燥法等。
五、干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是指利用固体吸收剂在干燥状态下直接吸收烟气中的SO2，然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。
该方法具有投资少、运行成本低、无二次污染等优点，但同时也存在脱硫效率相对较低、技术成熟度不够等问题。
常见的干法烟气脱硫技术包括活性炭吸附法、荷电干式吸收剂喷射法等。
六、烟气脱硫技术方案选择在选择烟气脱硫技术方案时，应综合考虑多种因素，包括燃煤的含硫量、烟气的流量和温度、设备的投资和运行成本、技术的成熟度和可靠性等。
此外，还应充分考虑当地的资源条件、环境因素以及对副产品的需求等因素。
通过对各种烟气脱硫技术的优缺点进行综合分析，结合实际情况进行选择，可以制定出经济、合理、可行的烟气脱硫技术方案。
烟气脱硫工艺设计及规范精选全文
6、所在地水质分析资料；
7、所在地气象资料；
8、主工艺的操作制度。
物料衡算：
1、标准烟气流量和实际烟气流量转换时，烟气可视为理想气体。
2、 物料衡算的主要参数，应包括二氧化硫、三氧化硫、氧气、 氮气、二氧化碳、氮氧化物等的体积流量；烟尘和挥发物包括 氟、氯、汞、砷、铅、硒等对脱硫反应和环境排放有影响的有 害物质浓度；烟气温度、烟气压力等。
3：吸收塔（脱硫塔） 吸收塔的选型应满足结构简单、 脱硫效率高、 阻力小、 操作 维护方便、投资低的要求。 吸收塔宜选用喷淋塔、填料塔、湍冲塔、旋流板塔等，应选用 耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子腐蚀的材质。 吸收塔应设置除雾器，除雾器应满足雾滴捕集效率高、阻力小、 易冲洗、耐腐蚀、方便维护等要求。
9.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量(湿基)的 比值，单位L/m3（标况）。
10.生石灰消化：指生石灰（CaO）与适量的水反应，生成消石灰（Ca(OH)2） 或者生成消石灰浆液。
11.氨回收率：指氨法脱硫工艺中氨的量与用于脱硫的氨的量之比。
12.吸收塔内饱和结晶：吸收塔内，利用进口烟气的热量，使副产物溶液达到 饱和并析出晶体的过程，又称为塔内结晶。
脱硫系统主要包括烟气系统；吸收系统；除雾系统；石灰石 浆液制备及供应系统；石膏脱水系统；废水处理系统。
该工艺以技术成熟、运行可靠，脱硫剂来源广泛且价格便宜， 系统投资低等优点而被国内外广泛应用，是目前最为成熟的 烟气脱硫技术之一。
石灰/石灰石-石膏法
适应范围：
由于吸收剂廉价、易得，适用于各行业烟气脱硫
3 、脱硫装置区的管道除雨水下水道、生活污水下水道外，其 他宜采用综合架空方式敷设。过道路地段，净高宜不低于 5.0m； 低支架布置时，人行地段净高宜不低于 2.5m；低支墩地段，管 道支墩宜高出地面 0.15m～0.30m。
烟气脱硫工程技术方案
烟气脱硫工程技术方案目录一､工程概况 (1)1.1项目概况 (1)1.2设计基础参数 (1)二､设计技术方案 (3)方案原则 (3)2.1脱硫工艺概述 (3)2.2电气系统 (10)2.3仪表及控制 (17)2.4系统布置 (23)三､投资概算 (23)一､工程概况1.1 项目概况1.1.1项目说明新建的4台锅炉进行烟气脱硫,并对原有烟道进行改造｡脱硫工艺拟采用石灰石石膏法｡本脱硫工程设个吸收反应塔,4台4t/h炉的烟气进入1#吸收塔,2台15t/h炉的烟气进入2#吸收塔,2台25t/h炉的烟气进入3#吸收塔｡1.2 设计基础参数1.2.1现有锅炉技术参数现在有关参数二､设计技术方案4台4t/h炉的烟气进入1#吸收塔,2台15t/h炉的烟气进入2#吸收塔,2台25t/h炉的烟气进入3#吸收塔｡2.1 脱硫工艺概述在工艺先进､运行可靠和经济合理的原则下,为了最大限度的减小一次性投资､节能降耗和系统维护方便,设计了如附图所示工艺流程｡本脱硫系统主要由烟风系统､吸收塔系统､脱硫剂制备及输送系统(共用)､石膏脱水系统(共用)､工艺水系统(共用)､事故浆液系统(共用)､电气控制系统等组成｡锅炉烟气经过除尘器除去大部分的粉尘后,经引风机进入脱硫系统｡烟气与从上而下的､由喷嘴充分雾化的脱硫液逆向对流接触,脱硫液充分吸收烟气中的SO2后进入除雾器除雾,净化并除雾之后的烟气,通过烟囱排放｡脱硫液采用内循环吸收方式｡吸收了SO2的脱硫液流入塔釜,由循环液泵从塔釜打到喷淋层上,在喷淋层被喷嘴雾化,并在重力作用下落回塔釜｡在吸收塔底部鼓入空气对脱硫液进行氧化,保证吸收塔中硫酸钙的含量达到合理的控制范围｡同时为了控制脱硫浆液的浓度,可引出一部分浆液至石膏脱水系统｡另外根据塔釜浆液的pH值变化,控制脱硫剂泵的频率,控制加入塔釜的石灰石浆液量,实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH的相对稳定的控制,保证脱硫效率｡本方案中的脱硫剂制备及输送系统考虑采用原制浆系统自动化灰方式｡该系统主要包括脱硫剂储仓､仓顶除尘器､电动锁气器､计量螺旋､仓底流化风系统､脱硫剂贮罐和脱硫剂泵等设备｡外购石灰石粉经气力输送至脱硫剂储仓内储存｡通过这些设备和相关控制,化灰系统可以稳定地为系统提供工艺所需浓度的石灰石浆液,脱硫剂泵根据工艺需求定量输送脱硫剂至塔釜,从而保证脱硫系统的pH值,保证整个系统的稳定运行｡当吸收塔塔釜浆液中的硫酸钙达到一定浓度后,石膏排出泵将其输送至石膏脱水系统,由真空带式过滤机进行脱水处理｡2.1.1烟风系统当锅炉在40-110%BMCR工况条件下,脱硫系统的烟气系统都能正常工作,并留有一定余量｡每套脱硫系统设置1只进口挡板门及1只出口挡板门｡(1)烟道根据可能发生的最差运行条件(例如:温度､压力､流量､污染物含量等)进行烟道设计｡烟道设计能够承受如下负荷:烟道自重､风荷载､雪载荷､地震荷载､灰尘积聚､内衬和保温的重量等｡烟道最小壁厚按5mm设计,并考虑一定的腐蚀余量,烟道内烟气流速不超过15m/s｡所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道,用碳钢制作｡所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道(包括旁路挡板门后烟道),采用玻璃鳞片进行防腐保护｡烟道的布置能确保冷凝液的排放,不会有水或冷凝液的聚积｡在脱硫装置停运期间,烟道(包括旁路烟道)将采取适当的措施避免腐蚀｡烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响,在烟道必要的地方(低位)设置清除粉尘的装置｡另外,对于烟道中粉尘的聚集,考虑到附加的积灰荷重｡合理布置在原烟道和净烟道的仪表测量接口和取样接口,满足整个烟道范围内测量及取样要求,并设置操作平台｡烟道参数材质:进口烟道采用6mm厚的碳钢材质,吸收塔进口采用6mm厚的碳钢钢板内衬合金钢C276包裹,吸收塔出口烟道采用碳钢衬玻璃鳞片｡(2)挡板门a.设计原则挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度(包括事故烟温)和压力,并且不能有变形或泄漏｡挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀｡b.烟气挡板满足以下技术要求烟气挡板能够在最大的压差下操作,并且关闭严密,不会有变形或卡涩现象,而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置能匹配,烟道挡板的结构设计和布置可使挡板内的积灰减至最小｡每个挡板的操作是灵活方便和可靠的｡挡板门采用电动调节｡c.挡板门材质材质:进口烟道挡板门采用碳钢材质,所有挡板门密封片材质均为不锈钢｡d､挡板门执行机构挡板门执行机构采用国内优质产品｡(3)膨胀节设计原则膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移｡膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移｡所有膨胀节的设计保证无泄漏,并且能承受系统最大设计正压/负压再加1000Pa余量的压力｡烟道上的膨胀节考虑防腐要求,由多层非金属材料组成｡膨胀节框架与烟道连接按现场焊接设计｡膨胀节规格尺寸与烟道挡板门相同｡2.1.2吸收系统(1)设计原则为了实现工艺的需要,在本技术方案中,脱硫液循环系统设计遵循以下原则:●脱硫液循环泵采用单元制配置｡即每台循环泵对应一层喷淋层｡●脱硫液循环系统浆液管道要求能防止磨损和腐蚀,选用衬塑(或衬胶)钢管或玻璃钢管,并防止浆液沉淀的形成｡浆液管配备冲洗和排水系统｡在装置关闭和停运期间,对浆液管道系统的各个设施进行排放和冲洗｡甚至在短期停运时,也进行必要的排放和冲洗｡●水泵及驱动电机能适户外露天布置的要求,电机防护等级为IP54｡(2)核心设备——循环泵采用单流和单级卧式离心泵,包括泵壳､叶轮､轴､导轴承､出口弯头､底板､进口､密封盒､轴封､基础框架､地脚螺栓､机械密封和所有的管道､阀门及就地仪表和电机｡工作原理是叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量,即流体通过叶轮后,压能和动能都能得到提高,从而能够被输送到高处或远处｡同时在泵的入口形成负压,使流体能够被不断吸入｡由耐磨材料制造的浆液循环泵配有油位指示器､联轴器防护罩和泄露液的收集设备等,配备机械密封｡轴承型式为防磨型｡2.1.3脱硫剂制备及输送系统4台石灰石浆液泵,3用1备｡2.1.4石膏脱水系统吸收塔塔釜浆液中硫酸钙的含量达到一定浓度后,由石膏排出泵输送至石膏脱水系统,并由真空带式过滤机进行脱水处理｡2.1.5工艺水系统吸收塔内的水分蒸发和石膏带水会造成脱硫系统内部水的流失,为了维持整套脱硫系统的水平衡,必须对脱硫系统进行补水｡根据工艺的需要,补水主要通过除雾器的冲洗｡本系统工艺水来自供水公司或现有冷却水循环系统,要求瞬时最大水量不小于50m3/h,工艺水[Cl-]≤100mg/L,压力约为0.25~0.3MPa左右,由业主负责引至脱硫塔20m的范围内｡工艺水管路采用碳钢材质,在必要的地方设置检修隔离阀,Y型过滤器等｡同时为保证除雾器用冲洗水,利用原工艺水池,为每台吸收塔配备一台除雾器冲洗水泵,并设一台备用泵｡2.1.6事故浆液系统为了保证事故状况下系统的正常运行和检修维护的方便,本系统设置了事故浆液系统｡该系统主要包括事故浆液池和事故浆液泵,负责事故状况下的外排浆液,并将其返回系统,循环利用｡在脱硫运行中,管路放空或者罐体放空会有一定浆液排出,系统通过管沟收集浆液和冷却水至吸收塔集水坑,利用吸收塔集水坑泵将浆液打回吸收塔重新利用｡2.1.7管道和阀门2.1.7.1管道(1)设计原则管道设计符合中国电力行业标准的要求,包括所有管道､管件和管道支吊架｡管道设计时充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损,借鉴以前应用于类似脱硫装置上的成功经验,选用恰当的管材(本系统的主要管材为碳钢管､衬塑钢管､玻璃钢管道等)､阀门和附件｡按设计标准,合理确定各管道系统的设计参数(如压力､温度､流量､流速等)｡介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀,同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小｡(2)技术要求管道系统的布置设计(包括合理设置各种支吊架)能承受各种荷载和应力｡计算所有主要管道的热膨胀位移和应力,并且确保管道作用在设备上的力和力矩在各个设备厂商规定的范围之内｡无内衬管道用焊接连接,内衬管道用法兰连接｡以下不同介质的管道材料,作为供设计选择的最低要求｡a 脱硫液:衬塑钢管,b 吸收塔循环管:塔内为玻璃钢管,塔外为衬塑钢管,c 工艺水:碳钢管d 冷却水:碳钢管e 仪用空气:不锈钢管f 杂用空气:碳钢管提供管道支吊架组装图及支吊架生根所需的土建埋件的技术要求(包括埋件位置､材料､规格尺寸､荷载及受力方式等)(3)管道管道防止磨损和腐蚀,防止浆液沉淀和结垢的形成｡管配备自动冲洗和排水系统｡在装置关闭和停运期间,对管道系统的各个设施进行排放和冲洗｡为了便于清洗,在自流浆液管改变方向处安装丫型或T型管｡在所有DN50或更小浆液管上的丫型或T型管的端部配备有插管和软管连接｡输送管道的布置尽可能短,尽量减少弯头数量｡2.1.7.2 阀门所有阀门设计选型适合于介质特性和使用条件｡系统的阀门考虑介质的磨损和腐蚀｡功能相同､运行条件相同的阀门能够互换,阀门的规格尽量统一,尽量减少阀门的种类和厂家数量｡所有阀门至少符合下列要求:调节阀及远方操作的阀门采用电动执行机构｡下列条件下工作的阀门装设电动驱动装置:(1)按工艺系统的控制要求,需频繁操作或远方操作时｡(2)阀门装设在手动不能实现的位置,或必须在两个以上的地方操作时｡(3)扭转力矩太大,或开关阀门时间较长时｡(4)布置在户外的阀门,其电动执行机构适应户外露天布置的要求｡(5)所有阀门不允许采用灰铸铁制作｡(6)在真空状态下工作的阀门,宜采用平行双密封的真空隔膜阀,不采用水封阀｡(7)浆液管道的阀门其阀板为合金钢,阀体为衬塑阀体｡(8)阀门的布置便于操作和维护,阀门的门杆尽量垂直布置｡2.1.7.3材料所有接触泵送流体的部件和辅件由专门为介质条件和性质设计的材料制造;并且能耐磨损和腐蚀｡所有接触浆液的泵,设计考虑浆液中至少含有20g/l氯离子浓度｡在出厂之前,为防止腐蚀,对所有铸铁和钢表面进行车间油漆｡接触工业水或废水排放的设备的所有部件,要防止沾污和腐蚀｡2.1.7.4搅拌设备吸收系统所有储存浆液的箱､罐､池和容器配有搅拌设备,以防止浆液沉降结块,我方提供搅拌设备的设计标准｡所有搅拌器能连续运行｡尽可能采用具有合适特性的标准型搅拌器,提供可靠制造商和成熟形式的产品｡搅拌器安装有轴承罩,主轴和搅拌叶片及马达｡搅拌器轴为固定结构,转速适当控制,不超过搅拌机的临界速度｡搅拌器设计时考虑浆液中氯离子浓度为20g/l｡搅拌器采用全金属结构,所有接触被搅拌流体的搅拌器部件,必须选用适应被搅拌流体的特性的材料,包括具有耐磨损和腐蚀的性能｡搅拌器部件和辅件｡由专门适于被搅拌流体的条件和性质的材料构造,而且能耐侵蚀和腐蚀｡每台搅拌器和其附属设备的布置方式便于进行操作,维修和拆卸等工作,而且不中断装置的运行｡提供便于装卸搅拌器和其组件所必需的吊耳､吊环及其他专门措施｡防止搅拌器停运后堵塞,设置人工冲洗装置｡2.1.8 保温与油漆(1)烟道及管道保温采用保温是为了降低散热损失,限制设备与管道的表面温度｡保温厚度根据经济性计算确定｡当环境温度(指距保温结构外表面1米处测得的空气温度)不高于27℃时,设备及管道保温结构外表面温度不超过50℃,环境温度高于27℃时,可比环境温度高25℃｡鉴于当地的气温,管路设置伴热保温｡烟道采取保温隔热措施,使其外护层表面温度低于50℃｡保温主材使用岩棉(国标)｡保温主材使用硅酸铝,烟道外表采用0.5mm厚的压型彩钢板,彩钢板颜色与除尘器一致｡(2)油漆管道保温及油漆按国家及电力部相关设计规范执行｡钢结构涂漆前要求喷砂进行除锈处理,要求二底二面｡底漆富锌磁漆,面漆环氧树脂漆｡钢结构的防锈涂漆遵循《钢结构设计规范》(GB50017-200)为了防止腐蚀,对不保温和介质温度低于120℃保温的设备､管道及其附件､支吊架､平台扶梯进行油漆,油漆色彩与主体工程协调｡2.2 电气系统2.2.1总述2.2.1.1总述负责本脱硫工程电气的系统设计､安装设计､设备及材料供货及安装､调试｡电气系统包括:脱硫供配电系统､UPS系统､照明及检修系统､防雷接地系统､电缆和电缆构筑物､电气设备布置｡2.2.1.2脱硫电气系统与电厂电气系统的工作分界点如下:(1)电源:业主负责提供一路10kV电源为脱硫干式变压器供电,另外提供一路AC380/220V 160A电源作为脱硫系统重要负荷的备用电源｡分界点在潍坊天洁脱硫变压器和配电柜进线端子处,此端子以后的供配电由潍坊天洁负责｡(2)电缆:连接业主方设备和脱硫设备之间的电缆(包括动力电缆､控制电缆､信号电缆等)其分界点在脱硫电气设备端子处,端子以前的内容由业主方负责供货､安装及调试｡(3)电缆敷设设施和照明:电缆敷设设施如桥架､电缆沟､电缆防火设施､照明设施(不包括道路照明)等与业主的分界点为脱硫系统区域外1米｡(4)接地:脱硫系统接地网与业主厂区接地网有不少于两处连接,分界点为脱硫系统区域外1米｡2.2.1.3遵循下列标准､规范､资料:《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》 HJ462-2009《湿式烟气脱硫除尘装置》 HJ/T288-2006《电力工程制图标准》 DL5028-93《供配电系统设计规范》 GB50052-2009《10kV及以下变电所设计规范》 GB50053-94《火力发电厂､变电所二次接线设计技术规程》 DL/T5136-2001《电力装置的电测量仪表装置设计规范》 GB/T50063-2008《电力工程电缆设计规范》 GB50217-2007《建筑物防雷设计规范》 GB50057-2010《交流电气装置的接地设计规范》 GB50065-2011《建筑照明设计标准》 GB50034-2004《低压配电设计规范》 GB50054-2011《通用用电设备配电设计规范》 GB 50055-2011《工业与民用配电设计手册》第三版各专业提供的设计资料2.2.2负荷计算脱硫系统总装机容量:769kW其中备用:182kW单台电机最大功率:60kW按年运行时间8000小时计,脱硫系统运行年耗电量为:Wn= Pjs×0.7×8000=450.7×0.7×8000=2.5×106 kW·h2.2.3 供配电系统2.2.3.1 脱硫400V供电系统脱硫系统低压总装机容量769kW,最大单台电机功率为60kW｡380/220V系统为中性点直接接地系统,采用PC(动力中心)､MCC(电动机控制中心)两级供电方式,不考虑设电容补偿｡脱硫系统设置重要负荷MCC段,采用双回路供电,工作电源取自脱硫PC段,备用电源引自业主提供的一路低压380V/220V 160A电源,两路电源采用双电源切换装置切换,可选择手动或自动切换方式｡电动机控制方式以及配置,按标准《通用用电设备配电设计规范》GB 50055-2011要求考虑｡容量为90kW及以上的低压电动机回路采用软启动器加旁路接触器控制方式;小于90kW的电动机回路一般装设塑壳断路器+接触器+热继电器实现控制保护｡电动机由远方控制(DCS)､现场控制两种控制方式｡电动机设备旁设置就地操作箱｡低压电器的组合保证在发生短路故障时,各级保护电器有选择性的正确动作｡11kW 及以上电机､脱硫系统重要设备在电气柜和上位计算机上设有电流显示｡2.2.3.2 UPS系统DCS系统､变送器和重要阀门等重要负荷采用在线式不间断供电装置(UPS)供电｡UPS设备容量满足脱硫系统OI类负荷的用电需求｡当UPS自带蓄电池时,蓄电池组柜安装,并选用阀控密封铅酸免维护蓄电池｡电池容量满足停电时持续供电OI类负荷30min,UPS负荷率不大于60%｡2.2.4控制与保护5.2.4.1控制方式脱硫电气系统纳入脱硫DCS控制,不设常规控制屏,集中控制的电动机等设备设就地操作箱｡纳入DCS监控的电气设备包括:脱硫变压器､380V进线､UPS｡电气系统与DCS采用硬接线｡脱硫操作电源采用AC220V｡5.2.4.2信号与测量脱硫控制室不设常规音响及光字牌,所有开关状态信号､电气事故信号及预告信号均送入DCS｡脱硫系统至少有如下电气信号:380V进线回路电流､有功功率;380V PC母线电压;脱硫变压器温度信号;11kW以上低压电动机单相电流;380V进线开关的合闸､跳闸状态､故障､集中/就地操作(送电气后台);所有电动机的运行状态､故障､集中/就地操作;电气信号送入DCS实现数据自动采集､定期打印制表､实时调阅､显示电气主接线､亊故自动记录及故障追忆等功能｡5.2.4.3同期脱硫电气系统不设同期,所有电源进线切换均采用先断后合操作方式以防止不同电源并列运行｡电气接线有闭锁接线｡2.2.4.4继电保护(1) 低压电动机保护短路保护､断相保护､过负荷保护(整定值1.1倍)｡(2) 低压配电线路保护配电线路采用上下级保护电器,应有选择性动作,干线上的空气开关宜选用短延时脱扣装置;用空气开关保护的线路,短路电流不应小于空气开关瞬时或短延时过电流脱扣器整定电流的1.3倍｡2.2.5照明及检修系统2.2.5.1照明系统负责脱硫系统内所有的建筑照明､设备照明｡照明系统采用380/220V,3相4线,中性点直接接地系统,各场所的照明电源由重要负荷电源供电｡脱硫控制室和所有重要出入口设置应急照明,应急照明时间不少于60分钟｡2.2.5.2主要场所的照明方式､灯具选型及照度各主要场所的照明方式､灯具选型及照度要求见下表:2.2.5.3 照明系统的控制脱硫区域室外的照明采用远方集中控制｡室内的照明由就近的门或入口处的照明开关控制｡2.2.5.4 照明管线室内的照明和插座线路采用硬PVC管暗敷设｡室外的照明线路采用镀锌钢明敷的方式｡明敷管路采用密闭式接线盒｡室内采用BV-500型导线｡室外采用ZR-VV-1kV 2×1.5mm2电缆｡2.2.5.5 检修电源系统检修电源由脱硫工作段供电｡检修电源箱至脱硫系统各设备的距离不大于35米｡2.2.6防雷接地系统及安全滑触线2.2.6.1接地系统完整的接地系统包括:·接地极·接地体·所有需要的连接和固定材料在适当的位置埋设接地极,接地网导体尽可能靠近设备设置;接地极导体采用镀锌钢管( 50);接地网导体采用镀锌扁钢,室外及地下采用-60×6的镀锌扁钢,室内采用采用-40×4镀锌扁钢｡所有接地导体采用下列方式连接｡地下部分采用焊接,焊接处作防护处理;裸露部分采用螺栓连接或焊接,焊接处作防护处理｡脱硫区域内为独立的闭合接地网,其接地电阻为4Ω｡该闭合接地网至少有两处与电厂的主接地网电气连接｡2.2.6.2防雷系统本工程为三类防雷,房屋､塔体､罐等采用避雷网(带)､避雷针或其它金属结构作为闪接器,每根引下线的冲击接地电阻不大于10Ω,脱硫区域内的防雷保护根据需要设计和安装｡2.2.6.3安全滑触线脱硫系统内所有电动起吊设施均采用安全滑触线供电｡2.2.7通讯系统本脱硫工程不设专门通讯系统,通讯系统由业主统一考虑｡2.2.8电缆及电缆构筑物2.2.8.1电缆电缆截面按中国电力出版社出版的《工业与民用配电设计手册》的要求选用｡10KV 动力电缆采用阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆(ZR-YJV-8.7/10kV),0.4kV动力电缆采用阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆(ZR-YJV-0.6/1KV),其中电源回路动力电缆采用4芯,电机回路动力电缆采用3芯;控制电缆采用阻燃型聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆(ZR-KVV-450/750V),其中电压等级在60V及以下的开关量输入信号采用阻燃型聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套屏蔽电缆(ZR-KVVP-450/750V);模拟量信号电缆选用对绞屏蔽计算机电缆(ZR-DJYPVP-300/500V)｡2.2.8.2 电缆设施恰当地规划电缆通道,包括电缆沟､电缆竖井和电缆桥架路径等,并使电缆构筑物整齐﹑美观｡地面以下的以电缆沟为主,辅以穿管敷设方式;地面以上的以桥架为主｡室内的电缆桥架采用梯级式电缆桥架,并在相同路经电缆桥架的最上层安装电缆桥架保护盖｡室外的电缆桥架采用梯级式/槽型电缆桥架,并在相同路经电缆桥架的最上层安装电缆桥架保护盖｡电缆桥架的连接方式必须保证有良好的导电性,电缆桥架有不少于两点与接地系统电气连接｡2.2.8.3电缆防火阻燃依据有关标准和规范,电缆有防火阻燃措施｡在电缆竖井､墙洞及盘柜底部开孔处采用防火堵料封堵,在电缆沟进入建筑物的入口以及电缆沟内分段分支处设置防火阻燃墙｡2.2.9电气设备布置脱硫系统设一座脱硫电控楼,脱硫变压器和配电柜布置在脱硫综合楼一层｡2.2.10电压设计要求本工程将采用下列电压等级:2.2.11电气设备总的要求2.2.11.1电气设备防护等级·带外壳的干式变压器安装在环境洁净的室内,其外壳的防护等级不低于IP20;·电气设备安装在有空调或通风装置的室内,其外壳的防护等级为IP30;·电气设备安装在环境洁净的室内,其外壳的防护等级为IP30;·在配电室､办公室及控制室的照明设备,其防护等级不低于IP30;·在其余环境条件下的电气设备和照明设备,其防护等级为IP54;·为保证短时浸入水中或在水下工作的电气设备能可靠地连续工作,该设备外壳的防护等级达到IP68;·对于有防晒､防雨､防尘､防沙､防酸等要求的电气设备,其外壳的防护等级根据实际情况确定;·电气设备安装在有爆炸性危险的场所,其防护等级必须达到IEC79所规定的爆炸性混合物燃点等级的要求｡同时注意IEC标准中关于在车间及贮存区等处有爆炸性危险的场所中,电气设备使用的有关条款｡2.2.11.2防止触电措施对于超过1000V的带电装置和设备防止直接接触或间接接触｡对于可能直接接触的带电装置和设备,采取对带电部分进行隔离或加保护罩(保护网)的方式进行保护;对于可能间接接触的带电装置和设备,也有相应的保护等措施｡2.2.11.3电气设备的颜色标识电气设备外壳的颜色由业主指定或确认｡控制屏､盘上的指示灯､按钮采用如下颜色标识:a)指示灯合闸(接通) 红色跳闸(断开) 绿色。
烟气脱硫技术方案
技术方案本烟气脱硫工程，采用石灰石-石膏法脱硫工艺。
脱硫剂为CaCO〔90%纯度〕。
烟24小时计〕的吸收剂耗量设计。
石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。
全套吸收剂供给系统满足FGD所有可能的负荷范围。
〔3〕设备吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。
石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门；贮仓顶部设置仓顶除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3；贮仓上配：其在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。
系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。
压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。
在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。
所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。
我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。
〔1〕烟道及其附件烟道根据可能发生的最差运行条件〔例如：温度、压力、流量、污染物含量等〕进用碳设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。
烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方〔低位〕设置清除粉尘的装置。
另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。
所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道〔包括膨胀节和挡板门〕的维修和检查以及清除积灰。
另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。
烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件〔如导流板和转弯处导向板〕等均进行优化设计。
操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。
执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。
烟气脱硫脱硝的方案
烟气脱硫脱硝的方案烟气脱硫脱硝是用来减少烟气中二氧化硫和氮氧化物含量的技术。
由于燃烧煤炭和其他化石燃料会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些污染物对环境和人类健康造成严重的威胁。
因此，研发高效的烟气脱硫脱硝技术非常重要。
烟气脱硫主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫主要是通过将烟气与碱性溶液进行接触，使二氧化硫转化为可溶性的硫酸盐，并被溶液吸收。
一种常见的湿法脱硫方法是石灰石石膏法。
这种方法使用石灰石和水生成石灰石石膏悬浮液，烟气通过悬浮液时，二氧化硫会被氧化成硫酸盐，并被石灰石石膏吸收。
这种方法具有处理能力大、脱硫效率高、对二氧化硫和硫酸盐的转化效率高等优点。
另一种湿法脱硫方法是海水脱硫法。
这种方法利用海水中丰富的碱性成分，通过将烟气与海水进行接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被海水吸收。
这种方法不需要外部吸收剂，处理成本低，但需要海水资源丰富的地区才能使用。
除了湿法脱硫，还可以采用干法脱硫。
干法脱硫通过将烟气与多孔物质（如活性炭、催化剂等）接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被吸附在多孔物质上。
这种方法可以适用于低硫煤的燃烧过程中，处理效果好，但对多孔物质的选择和再生成本较高。
烟气脱硝主要是通过选择性催化还原（SCR）技术来实现。
SCR技术利用氨作为还原剂，在催化剂的作用下，氮氧化物与氨还原生成氮气和水蒸气。
这种方法可以将氮氧化物的排放控制在规定标准以下，达到脱硝的目的。
SCR脱硝技术具有高效脱硝、操作稳定、适应性广等优点。
在SCR技术中，选择合适的催化剂对脱硝效果至关重要。
常见的催化剂有硅铝材料、钒钼材料等。
此外，控制氨与氮氧化物的比例也非常重要，过量的氨会导致亚硝酸盐形成，从而增加氮氧化物的排放。
总之，烟气脱硫脱硝技术在大气污染治理中起着重要作用。
通过选择合适的脱硫脱硝方法和催化剂，可以降低烟气中二氧化硫和氮氧化物的排放，有效保护环境和人类健康。
烟气干法脱硫施工方案
烟气干法脱硫施工方案1. 引言烟气脱硫技术是指通过适当的方法将燃烧过程中产生的SO2等有害物质从烟气中去除的过程。
烟气干法脱硫是一种经济、高效且环保的脱硫方法，在工业领域得到了广泛的应用。
本文将介绍烟气干法脱硫施工方案。
2. 施工原理烟气干法脱硫是通过使用干法脱硫剂来吸附和转化烟气中的SO2，以达到净化烟气的目的。
干法脱硫剂通常是一种可再生的吸附剂，能够与SO2发生化学反应，形成稳定的化合物，从而将SO2从烟气中去除。
3. 施工步骤3.1 前期准备在进行烟气脱硫施工之前，需要进行充分的前期准备工作。
包括确定脱硫工程的目标和要求，进行施工场地的勘察和评估，准备所需的设备和材料，并确定施工的时间计划和人员安排。
3.2 设备安装安装脱硫设备是烟气脱硫施工的重要一步。
根据具体的工程要求，选择合适的设备，并按照设备供应商提供的安装指南进行安装。
包括设备的安装位置、固定方式、管道连接、电气接线等。
3.3 脱硫剂投入在设备安装完成后，需要将预先准备好的脱硫剂投入到系统中。
投入的脱硫剂应根据实际情况进行计算和控制，以确保脱硫效果达到要求。
投入脱硫剂的方式可以是手动投入、自动投入或者组合投入。
3.4 正式运行在完成脱硫剂投入后，系统即可正式运行。
在运行过程中，需要对系统进行监控和调整，包括调整脱硫剂的投入比例、控制系统的温度、压力和流量等参数，以达到脱硫效果的最佳状态。
3.5 运行维护脱硫系统的运行需要进行定期的维护和保养。
包括清洗系统内的吸附剂、更换磨损的设备和管道、检查电气设备的运行状态等。
同时，还需要定期检测和监测系统的排放情况，以确保达到环保要求。
4. 施工注意事项在进行烟气干法脱硫施工时，需要特别注意以下事项：•施工前需进行充分的技术论证和方案设计，确保施工方案的可行性和效果。
•施工现场应进行合理的封闭和隔离，以避免脱硫剂和烟气的泄漏。
•施工人员应进行专业培训，熟悉设备的操作和维护方法。
•施工过程中，应注意安全防护，佩戴好相应的防护装备。
烟气脱硫技术设计方案
烟气脱硫技术设计方案第一章概述1.1 设计依据1.2 设计参数第二章设计原则2.1 设计范围2.2 技术标准及规范2.3 脱硫工艺概述第三章工艺选择3.1 本技术工艺的主要优点3.2 物料消耗3.3 脱硫工程内容3.4 脱硫剂制备系统3.5 烟气系统3.6 SO2吸收系统3.7 脱硫液循环和脱硫渣处理系统第四章设备投资及构筑物4.1 工程主要设备投资估算4.2 项目实施及进度安排第五章效益评估和投资收益5.1 运行费用估算统计本文是一份烟气脱硫工程的设计方案，旨在消除烟气中的硫化物。
第一章概述包括设计依据、设计参数和设计指标。
第二章设计原则包括设计范围、技术标准及规范、脱硫工艺概述和脱硫技术现状。
第三章工艺选择包括本技术工艺的主要优点、物料消耗、脱硫工程内容、脱硫剂制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、脱硫液循环和脱硫渣处理系统、消防及给水部分。
第四章设备投资及构筑物包括工程主要设备投资估算、项目实施及进度安排、项目实施条件和协作。
第五章效益评估和投资收益包括运行费用估算统计和经济效益评估。
技术标准及规范方面，保护标准包括GB－2003《火电厂大气污染物排放标准》、GB3095－1996《环境空气质量标准》（二级标准）和GB3096－93《城市区域噪音标准》。
材料方面，采用的钢材符合GB699－88《优质碳素结构钢技术条件》、GB711－85《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》、GB710－88《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》以及GB3087－82《碳钢焊条技术条件》。
设备标准包括JB1620－83《锅炉钢结构制造技术条件》、GB150－1998《钢制压力》、JB1615－83《锅炉油漆和包装技术条件》、GBJ17－91《钢结构设计规范》。
安装调试方面，采用的规范包括DL5031－94《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）、DL5007－92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）、SDJ279－90《电离建设施工及验收技术规范》（热工仪表及控制装置篇）、GB－95《钢结构施工及验收技术规范》、TJ231（一）－75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（一）、TJ231（四）－75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（四）、TJ231（五）－75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（五）、TJ231（六）－75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（六）、GB－95《钢结构工程质量检验评定标准》、GBJ93－86《工业自动化仪表工程施工及验收规范》、GBJ131－90《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》、GB8566－88《计算机控制软件的设计、编程规范》、GBJ－235－82《工业管道施工及验收标准》、GB－96《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》、GB-94《电力工程电缆设计规范》以及GBJ232-82《电气装置安装工程施工及验收规范》。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫是一项关键的环保技术，旨在防止硫化物排放对大气环境造成污染。
该技术最初是针对燃煤电厂而开发的，但现在在其它许多工业和制造过程中也广泛应用。
本文将描述一个适用于燃煤电厂的烟气脱硫方案。
该方案基于湿法脱硫技术，需要建造一个脱硫设施并安装在排放烟道上。
随后附加设备将对排放时的化学反应进行控制，确保排出的气体符合环保法规。
1. 设备需求湿法脱硫技术需要的设备包括：- 烟囱或烟道：设备必须安装到烟气排放的管道中。
- 除尘器：通过增加过滤器或静电过滤器从烟气中除去粉尘或颗粒物。
- 脱硫设施：包括脱硫剂浆液喷淋塔（或喷淋塔）、反应池和泵、和其中的各种仪器设施和控制系统。
- 废水处理设备：用于处理所产生的废水，在使废水符合环境法规的条件下将其排到外部水体中。
2. 工作原理脱硫技术通过与烟气中的气态污染物反应来除去硫化合物。
湿法脱硫法使用富含碱性成分的溶液将二氧化硫转化为硫酸根离子（SO4 2-）。
脱硫剂溶液可以是碱式氢氧化钙（Ca(OH)2）或氨水（NH3）。
反应方程式如下：钙氢氧化物(Ca(OH)2) + SO2→ CaSO3 + H2OCaSO3 + 1/2O2 → CaSO4氨水（NH3）+ SO2 → NH4HSO3NH4HSO3 + 1/2O2 → NH4HSO4当此处理剂被喷射到排放出来的烟气中时，它与二氧化硫进行反应并将其转换为硫酸根离子。
然后其余的化学反应在反应池中发生。
最终，硫酸根对溶液之中的钙或铵成分反应，从而形成固体或液体废物产物。
3. 设计要点- 需要仔细考虑脱硫效率、耗电量以及工艺变量（如循环率、热量损失等）。
- 脱硫设施必须能够正确运行，并满足当地和国家的法规和要求，以确保排放的气体不会污染环境。
- 系统应根据各自的需求进行优化，以控制化学反应，使用最低的消耗性能和化学剂。
- 废水处理设备需要能够处理脱硫过程中产生的废水，以确保排放到外部水体中的水符合环保法规。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫技术是一种用于减少燃煤和发电厂产生的二氧化硫（SO2）的技术。
根据国家大气污染控制要求，烟气中的二氧化硫的排放浓度必须控制在一定范围之内。
下面将提供一种烟气脱硫技术方案，它是利用湿法氧化吸收法进行二氧化硫的脱除。
该技术基于湿法氧化吸收法，具体步骤如下：1.烟气预处理：首先，将原始烟气进行预处理，去除颗粒物和其他固体杂质。
这可以通过采用旋风除尘器或电除尘器等设备来实现。
2.安装吸收塔：在炉固废焚烧炉或发电厂的烟囱底部，安装一个吸收塔。
吸收塔是一个具有多层喷嘴的塔状装置，用于接收排放的烟气并进行湿法脱硫处理。
3.准备吸收液：准备一种含有氧化剂和碱性成分的吸收液。
通常，常用的氧化剂是过氧化氢或二氧化氯，而碱性成分可以是石灰石或氨水。
4.硫化物的氧化：烟气进入吸收塔中后，与吸收液接触并反应。
氧化剂中的氧气与二氧化硫发生反应，形成硫酸。
这个过程是一个氧化反应。
5.硫酸的吸收：生成的硫酸溶液会与吸收液中的碱性成分反应，形成硫酸盐。
这个过程是一个吸收反应。
6.脱硫产物的处理：硫酸盐会沉淀下来，通过设备进行分离。
可以采用沉淀池和旋流器等设备将沉淀的硫酸盐分离出来。
7.循环利用吸收液：将分离出来的硫酸盐进行处理，使其恢复为吸收液，并循环利用。
8.烟气的释放：经过脱硫处理的烟气会在吸收塔顶部被释放到大气中。
根据国家规定的排放标准，烟气中的二氧化硫浓度必须控制在合理范围内。
这种湿法氧化吸收法具有以下优点：-高效：该技术可以高效地去除烟气中的二氧化硫，降低环境污染。
-可靠：该技术成熟且运行稳定，具有良好的稳定性和可靠性。
-灵活：可以根据烟气中二氧化硫的浓度和其他因素进行调节和优化，以实现最佳效果。
-环保：该技术可以使烟气中的二氧化硫大幅降低，减少污染物排放对环境的影响。
尽管该技术具有一些优点，但仍有一些挑战和限制。
例如，技术的投资成本较高，需要占用一定的场地，并对废水和废渣进行处理和处置。
此外，硫酸盐的回收和处理也需要专门的设备和操作。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫工程设计方案二〇〇九年七月目录第一章概述 (1)1.1设计依据 (1)1.2设计参数 (1)1.3设计指标 (1)1.4设计原则 (1)1.5设计范围 (2)1.6技术标准及规范 (2)第二章脱硫工艺概述 (4)2.1脱硫技术现状 (4)2.2工艺选择 (5)2.3本技术工艺的主要优点 (9)2.4物料消耗 (10)第三章脱硫工程内容 (13)3.1脱硫剂制备系统 (12)3.2烟气系统 (12)3.3SO2吸收系统……………………………………………………133.4脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15)3.5消防及给水部分 (17)3.6浆液管道布置及配管 (17)3.7电气系统 (17)3.8工程主要设备投资估算及构筑物 (18)第四章项目实施及进度安排 (19)4.1项目实施条件 (19)4.2项目协作 (19)4.3项目实施进度安排 (19)第五章效益评估和投资收益 (20)5.1运行费用估算统 (21)5.2经济效益评估 (21)5.3环境效益及社会效益 (21)第六章结论 (22)6.1主要技术经济指标总汇 (22)6.2结论 (22)第七章售后服务 (23)附图1脱硫系统工艺流程图24第一章概述1.1设计依据根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案：§《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001；§厂方提供的招标技术文件；§国家相关标准与规范。
1.2设计参数本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。
表1-1 烟气参数序号名称单位数值1进口烟气量Nm3/h1200002烟气温度℃140浓度mg/Nm31204 3烟气进口SO24年运行时间小时80001.3设计指标设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。
序号项目参数1SO排放浓度≤130 mg/Nm321.4设计原则§认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。
烟气脱硫方案
烟气脱硫方案烟气脱硫方案是一种常见的环保措施，用于减少工业生产过程中排放的二氧化硫。
本文将介绍一种高效可行的烟气脱硫方案，以期改善空气质量，保护环境。
一、引言二氧化硫是一种主要的大气污染物之一，其排放会对环境和人类健康造成严重的危害。
为了控制和减少二氧化硫的排放，烟气脱硫方案被广泛应用于工业生产过程中。
下面将介绍一种高效可行的烟气脱硫方案。
二、烟气脱硫原理烟气脱硫是利用化学方法降低工业烟气中二氧化硫的含量。
脱硫过程中最常用的方法是利用氧化剂使二氧化硫转化为二氧化硫酸。
常用的氧化剂有过氧化氢和氯水等。
这些氧化剂与二氧化硫反应生成稳定的二氧化硫酸，从而达到脱硫的目的。
三、针对不同的工业生产过程和排放要求，烟气脱硫方案有多种选择。
下面将介绍一种高效可行的烟气脱硫方案。
1. 反应槽设计脱硫反应槽的设计是整个脱硫系统的关键。
反应槽应具备足够的容积和充分的接触时间，以确保二氧化硫充分与氧化剂反应。
此外，反应槽还需要具备良好的材料选择，以防止反应产生的腐蚀性物质对设备的损害。
2. 氧化剂选择氧化剂的选择是烟气脱硫方案中的关键一环。
过氧化氢和氯水是常用的氧化剂。
过氧化氢的优点是非毒性且易于储存和使用，而氯水则具备高效的氧化能力。
根据具体情况，可以选择合适的氧化剂或将两者组合使用，以达到理想的脱硫效果。
3. 反应温度和反应时间反应温度和反应时间对于烟气脱硫效果有着重要影响。
通常情况下，较高的反应温度和充足的反应时间可以增加二氧化硫与氧化剂的接触机会，提高脱硫效率。
因此，在设计和操作烟气脱硫系统时，应充分考虑到这两个因素。
四、烟气脱硫方案的优势采用上述的高效脱硫方案具有以下优势：1. 高脱硫效率：该方案能够有效地将工业烟气中的二氧化硫转化为二氧化硫酸，使排放的二氧化硫含量降低至符合环境排放标准。
2. 环保经济：相比于其它烟气脱硫方案，该方案使用的氧化剂成本较低，减少了生产成本。
同时，该方案的脱硫效率高，减少了环境治理投资。
烧结机烟气脱硫工程技术方案
工艺流程图
根据选择的脱硫技术，绘制工艺流 程图，包括烟气收集、吸收剂制备 、吸收反应、产物处理等环节。
主要工艺参数
确定主要工艺参数，如吸收剂用量 、反应温度、气体流量等，以满足 脱硫效率和排放浓度的要求。
主要设备及材料需求
主要设备
根据所选的脱硫技术和工艺流程，确 定主要设备包括吸收塔、石灰浆制备 系统、循环泵、风机等。
05
技术方案效益评估及风险分析
环境效益评估
减少污染物排放
采用烟气脱硫技术可以显著减少 烧结机产生的二氧化硫等污染物 的排放，对改善周边环境和空气
质量具有积极作用。
降低对环境的破坏
减少污染物排放有助于减缓环境 破坏，降低生态系统的压力，为 生态环境的可持续发展做出贡献
。
符合环保政策
随着全球环保意识的提高，各国 政府对环境保护的要求越来越严 格，采用烟气脱硫技术符合政府
材料需求
根据所选的脱硫技术和工艺流程，确 定需要的材料包括石灰、吸收剂、滤 料等。同时需要考虑材料的质量要求 、供应能力等因素。
04
技术方案实施及运行管理
技术方案实施计划
方案设计
设备采购
包括脱硫效率、排放浓度、排放速率等关 键指标的设定，以及脱硫剂选择、吸收剂 喷射等具体技术路线的确定。
依据方案设计，采购符合要求的相关设备 ，确保设备性能稳定、满足环保要求。
经济风险
烟气脱硫技术投资较大，可能面临资金短缺、成本过高等问题。建议企业充分 考虑自身的经济实力和市场需求，制定合理的投资计划和成本控制策略。
06
结论与展望
技术方案结论
经过实验验证，该技术方案在烧结机烟气脱硫方面具有显著效果，能够有效降低烟气中的 SO2和颗粒物含量，达到国家排放标准。
烟气脱硫工程设计方案(3篇)
第1篇一、项目背景随着工业化和城市化进程的加快，大气污染问题日益严重，尤其是二氧化硫（SO2）排放对环境的影响尤为显著。
SO2是引起酸雨的主要成分之一，对生态环境和人类健康造成严重危害。
为了响应国家节能减排的政策要求，保障环境质量，本项目针对某工业企业的烟气排放问题，设计一套烟气脱硫工程。
二、工程目标1. 减少SO2排放，达到国家排放标准。
2. 降低烟尘排放，提高烟气排放质量。
3. 提高能源利用效率，降低运行成本。
4. 保证系统稳定运行，减少维护工作量。
三、工程概况1. 项目名称：某企业烟气脱硫工程2. 项目地点：某市某区某企业3. 设计规模：日处理烟气量100000m³4. 设计标准：SO2排放浓度≤50mg/m³，烟尘排放浓度≤30mg/m³5. 工程总投资：约1000万元四、工艺流程1. 烟气预处理- 通过设置烟气冷却器，降低烟气温度，有利于后续脱硫反应的进行。
- 设置电除尘器，捕集烟气中的烟尘。
2. 脱硫反应- 采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，将SO2转化为石膏。
- 石灰石经破碎、磨粉后与烟气中的SO2反应，生成CaSO3，进一步氧化为CaSO4。
3. 湿法脱硫系统- 设置吸收塔，烟气与吸收液（石灰石浆液）充分接触，SO2被吸收。
- 吸收液中的CaSO3和CaSO4经过滤、浓缩、脱水等工序，制成石膏。
4. 废液处理- 对脱硫废液进行中和、沉淀、过滤等处理，达到排放标准。
5. 湿法脱硫系统补充- 设置脱硫塔喷淋系统，确保脱硫效率。
- 设置脱硫塔搅拌系统，提高脱硫效果。
五、主要设备选型1. 烟气冷却器：选用列管式冷却器，冷却效率高，占地面积小。
2. 电除尘器：选用高压静电除尘器，除尘效率高，运行稳定。
3. 吸收塔：选用喷淋塔，喷淋效果良好，脱硫效率高。
4. 石灰石浆液制备系统：选用高效制浆设备，保证浆液质量。
5. 废液处理系统：选用高效中和、沉淀、过滤设备，确保废液达标排放。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫技术方案一、背景随着能源需求的不断增加，传统煤炭等化石能源的使用也不断增多。
而燃烧这些化石能源会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境及人类健康造成很大的危害。
因此，对烟气进行脱硫处理已成为现代工业生产的必要手段。
本文旨在探讨一种适用于大气污染治理的烟气脱硫技术方案。
二、技术原理目前烟气脱硫的主要方式有湿法脱硫和干法脱硫两种。
本方案采用湿法脱硫技术，其基本原理是将烟气中的二氧化硫与喷洒进入吸收塔内的脱硫剂反应生成硫酸钙或硫酸铁等水溶性盐，从而使烟气中的二氧化硫得到有效的去除。
三、技术流程及设备本方案的技术流程主要分为四个步骤：喷射、吸收、分离、再生。
下面将详细介绍每个步骤所需的设备。
1. 喷射喷射是将脱硫剂裂解成雾状液体后喷洒到吸收塔内与烟气进行接触反应的过程。
该步骤所需设备为脱硫剂处理装置，主要包括水箱、加料器、裂解器以及喷射管等部分。
2. 吸收吸收即是将喷洒进入吸收塔内的脱硫液体与进入吸收塔内的烟气进行接触反应的过程。
为保证吸收效果，该步骤所需设备包括吸收塔、除雾器、进出口管道以及循环泵等部分。
3. 分离分离即是将已吸收的废气通过除雾器进行除雾，然后通过气体处理系统进行处理、净化，最终排放。
为了保证分离效果，该步骤所需设备包括除雾器和气体处理系统。
4. 再生再生即是将脱硫液体与吸收的二氧化硫形成的硫酸钙或硫酸铁等水溶性盐进行再生的过程。
为了保证再生效率，该步骤所需设备为再生设备，主要包括加热器、再生器以及输送管等部分。
加入步骤之间的配套设备，如泵站、调节阀等，即可形成完整的烟气脱硫处理系统。
四、技术优势本方案采用的烟气脱硫技术具有以下优势：1. 脱除效果好：湿法脱硫技术能够去除90%以上的二氧化硫，对国家的环境保护和污染防治具有重要意义。
2. 技术成熟：湿法脱硫技术已被广泛应用于各类工程中，其操作简便、技术成熟、稳定可靠，能够达到较好的脱硫效果。
3. 设备可靠：本方案所需设备大多数是国内知名厂家生产的成熟设备，且设备性能稳定，可以确保设备的可靠运行。
砖瓦厂烟气脱硫方案
砖瓦厂烟气脱硫方案简介砖瓦生产过程中产生的烟气中含有大量的二氧化硫（SO2）等有害气体，对环境造成严重污染。
为了减少烟气中有害气体的排放，保护环境，砖瓦厂需要进行烟气脱硫处理。
本文档将介绍一种针对砖瓦厂烟气脱硫的方案。
方案概述本方案基于湿法烟气脱硫技术，主要通过氧化、吸收和反应等步骤，将烟气中的二氧化硫转化为易于处理的硫酸盐，达到脱硫的目的。
该方案具有处理效率高、运行稳定可靠等优点，适用于砖瓦厂的烟气脱硫。
方案流程1.烟气入口：将砖瓦厂排放的烟气引入脱硫系统。
2.预处理：对烟气进行预处理，包括除尘和降温等步骤，为后续的脱硫处理做准备。
3.氧化：将烟气中的二氧化硫氧化为三氧化硫，使用氧化剂（如过氧化氢）进行氧化反应。
4.吸收：将氧化后的烟气进入吸收塔，通过喷淋液循环喷淋，吸收氧化物和硫酸盐。
5.反应：吸收液中的氧化物和硫酸盐与二氧化硫发生反应，生成硫酸盐，实现脱硫效果。
6.出口处理：将脱硫后的烟气排放至大气中，同时对产生的废水进行处理，以保证环境的安全。
技术要点本方案的技术要点主要包括：•湿法烟气脱硫技术：通过湿法处理烟气中的二氧化硫，具有处理效率高、产生废水量少等优点。
•氧化剂的选择：选择合适的氧化剂用于反应过程中的氧化步骤，充分将二氧化硫氧化为三氧化硫。
•吸收液的选择：选择适当的吸收液，用于吸收氧化物和硫酸盐，达到脱硫的目的。
•废水处理：对产生的废水进行处理，以保证环境的安全。
设备与设施为了实现砖瓦厂烟气脱硫，需要以下设备与设施：1.烟气处理系统：包括烟气入口、预处理、氧化、吸收、反应和出口处理等模块。
2.吸收塔：用于吸收氧化物和硫酸盐的反应。
3.喷淋装置：用于喷淋吸收液，保证吸收效果。
4.废水处理设备：用于对产生的废水进行处理，达到排放标准。
维护与运营砖瓦厂烟气脱硫系统的维护与运营主要包括以下几个方面：1.日常维护：定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。
2.操作培训：对操作人员进行培训，使其熟练掌握操作技巧，保证系统的稳定运行。
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烟气脱硫技术方案精选 文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8TTMSHHJ8】烟气脱硫工程 设计方案二〇〇九年七月目录概第一章1述 …………………………………………………………设计依 1据…………………………………………………………设计参 1数…………………………………………………………设计指 1标…………………………………………………………设计原 1则…………………………………………………………设计范 2围…………………………………………………………技术标准及规 2范…………………………………………………脱硫工艺概第二章4述……………………………………………………脱硫技术现 4状……………………………………………………工艺选 5择…………………………………………………………本技术工艺的主要优 9点…………………………………………物料消 10耗…………………………………………………………脱硫工程内第三章13容……………………………………………………脱硫剂制备系 12统…………………………………………………烟气系 12统…………………………………………………………SO2 吸收系 13统 ……………………………………………………脱硫液循环和脱硫渣处理系 15统…………………………………消防及给水部 17分…………………………………………………浆液管道布置及配 17管……………………………………………电气系 17统…………………………………………………………工程主要设备投资估算及构筑 18物…………………………项目实施及进度安第四章19排……………………………………………项目实施条 19件…………………………………………………项目协 19作…………………………………………………………项目实施进度安 19排………………………………………………效益评估和投资收第五章20益……………………………………………运行费用估算 21统…………………………………………………经济效益评 21估……………………………………………………环境效益及社会效 21益……………………………………………结第六章22论……………………………………………………………主要技术经济指标总 22汇…………………………………………结 论…………………………………………………………… 22 …售后服第七章23务…………………………………………………………附图 1 脱硫系统工艺流程图24第一章 概 述 设计依据根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关 的设计规范与标准，编制本方案：§《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001； §厂方提供的招标技术文件； §国家相关标准与规范。
设计参数 本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。
表 1-1 烟气参数序号名称单位数值1进口烟气量Nm3/h1200002烟气温度℃1403烟气进口 SO2 浓度mg/Nm312044年运行时间小时8000设计指标 设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表 1-2。
表 1-2 设计指标序号项目参数1SO2 排放浓度≤130 mg/Nm3设计原则§认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、 规范和标准。
§选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的 安全、稳定性能，并减少系统运行费用。
§充分结合厂方现有的客观条件，因地制宜，制定具有针对性的技术方 案。
§系统平面布置要求紧凑、合理、美观，实现功能分区，方便运行管理。
§设计采用钠钙双碱法脱硫工艺，该方法技术成熟、脱硫效率高、运行安 全可靠、操作简便。
§采用一炉一塔方式，吸收塔拟采用喷淋塔，每套脱硫装置的烟气处理 能力为锅炉 40%~110%BMCR 工况时的烟气量；§脱硫系统设置 100%烟气旁路，可以确保脱硫装置对现有锅炉机组不产 生负面影响，提高系统的稳定性；§FGD 装置可利用率保证值为不小于 95%；脱硫设备年利用小时按 8000 小时考虑；§烟气脱硫系统具有应付紧急停机的有效措施；§烟气脱硫系统能适应锅炉的起动和停机，并能适应锅炉运行及其负荷 的变动；§烟气脱硫系统便于日常检查和正常维修、养护及进行年修。
设计范围 本设计范围包括烟气脱硫系统工艺、系统结构、电气等专业的设计，工程设计范围：从锅炉出口至烟囱进口前水平烟道接口之间的脱硫装置和相应 配套的附属设施。
包括：§脱硫剂制备系统 §烟气系统 §SO2 吸收系统 §脱硫液再生循环系统和脱硫渣处理系统§电气控制系统技术标准及规范 (1)保护标准 GB13223－2003 GB3095－1996 GB3096－93 (2)材料 GB699－88 GB711－85 GB710－88 GB3087－82 (3)设备标准 JB1620－83 GB150－1998 JB1615－83 GBJ17－91 (4)安装调试《火电厂大气污染物排放标准》 《环境空气质量标准》（二级标准） 《城市区域噪音标准》《优质碳素结构钢技术条件》 《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》 《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》 《碳钢焊条技术条件》《锅炉钢结构制造技术条件》 《钢制压力容器》 《锅炉油漆和包装技术条件》 《钢结构设计规范》DL5031－94 《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5007－92 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）SDJ279－90 《电离建设施工及验收技术规范》（热工仪表及控制装置篇）GB50205－95 《钢结构施工及验收技术规范》TJ231（一）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（一）TJ231（四）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（四）TJ231（五）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（五）TJ231（六）－75 《机械设备安装工程施工及验收技术规范》（六）GB50221－95 《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ93－86 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ131－90 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GB8566－88 《计算机控制软件的设计、编程规范》GBJ－235－82 《工业管道施工及验收标准》GB50254－96 《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》GB50217-94 《电力工程电缆设计规范》GBJ232-82 《电气装置安装工程施工及验收规范》PL5000—94 《火力发电厂设计技术规范》NDGJ16－89 《火力发电厂热工自动化设计规定》第二章脱硫工艺概述脱硫技术现状为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的研究目前已开发出的200余种SO2结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
FGD的方法按脱硫剂和脱硫产物含水量的多少可分为两类：①湿法，即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。
②干法，用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。
按脱硫产物是否回用可分为回收法和抛弃法。
按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为再生法和非再生法（抛弃法）。
2.1.1国外烟气脱硫现状国外烟气脱硫研究始于1850年，经过多年的发展，至今为止，世界上已有2500多套FGD装置，总能力已达200，000MW（以电厂的发电能力计），处理烟气量700Mm3/h，一年可脱二氧化硫近10Mt，这些装置的90%在美国、日本和德国。
尽管各国开发的FGD方法很多，但真正进行工业应用的方法仅是有限的十几种。
其中湿式洗涤法(含抛弃法及石膏法)占总装置数的%，喷雾干燥法占总装置数的%，其它方法占%。
美国的FGD系统中，抛弃法占大多数。
在湿法中，石灰/石灰石法占90%以上。
可见，湿式石灰/石灰石法在当今FGD系统中占主导地位。
尽管各国在FGD方面都取得了很大的进步，但运行费用相当惊人，而且各种方法均有其局限性，因此，至今许多研究者仍在不断研究开发更先进、更经济的FGD技术。
目前工业化的主要技术有：①湿式石灰/石灰石—石膏法该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO，生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。
其技术成熟程度高，脱硫效率2稳定，达90%以上，是目前国内外的主要方法。
②喷雾干燥法该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率85%左右，投资比湿式石灰石-石膏法低。
目前主要应用在美国。
③吸收再生法主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L法。
脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。
④炉内喷钙—增湿活化脱硫法该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中、低硫煤锅炉，脱硫效率约85%。
2.1.2国内烟气脱硫现状我国废气脱硫技术早在1950年就在硫酸工业和有色冶金工业中进行，对电厂锅炉燃烧产生烟气二氧化硫的脱除技术在二十世纪70年代开始起步并在国家“六五”至“九五”期间有了长足的进步。
先后有60多个高校、科研和生产单位对多种脱硫工艺进行了试验研究。
尽管我国对FGD系统的研究开始得很早，涉及的面也很宽，但大部分技术只停留在小试或中试阶段，远未达到大面积工业化应用的程度。
而投入巨资引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定，但投资巨大，运行费用也相当高。
因此加快对国外先进技术的消化吸收，使其国产化、低成本化，是当前重要而艰巨的任务。
下表列出了我国引进的部分FGD装置情况。
最近十几年来，我国加大了FGD技术研究的投入，“八五”、“九五”期间不断有大课题立项支持这方面的研究，取得了可喜的成绩，其中，旋流板塔脱硫技术就是在这段时间研究、开发、发展起来的。
钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一，该法在国外（如日本、美国）已有大型化成功应用，在日本和美国至少有50套双碱法脱硫装置，成功应用于电站和工业锅炉，较大规模的有美国 Central Illinois Public Service, Newtow 1#, 575MW。