128高炉炼铁工艺方案
高炉炼铁的工艺流程
高炉炼铁的工艺流程
1工艺流程
高炉炼铁是指将铁矿石通过高温熔融，向内加入含碳材料作为碳源，并以不定性熔炼方式进行冶炼得到合金铁的工艺流程。
从原料到加工入库，铁的生产过程需要经过原料处理、烧结、坩埚熔炼、出铁、浇铸等步骤。
2原料处理
原料处理是将原料供应商的铁矿石、渣，或者垃圾进行表面洗净、压块、分级，然后通过粉碎机、磨粉机或其他破碎机等进行破碎，最后将破碎料筛选，按要求的粒度或订单中的粒度组成进料料比，存入原料库。
3烧结
烧结过程将原料库中原料混合物料比按照一定要求加工成含有一定量碱性物质团簇的熔烧块状团簇物。
熔烧块状团簇物，是合成铁的基础。
4坩埚熔炼
熔融的熔烧块状团簇物放入到坩埚内，然后在特定的温度、压力和氧化剂的作用下，熔融；通过高温条件下向熔融物之中添加适量碳源和供体，使其能够凝固成铁晶体；将铁晶体团簇冷却定形，形成块状坩埚铁冰点冶炼出的铁。
5出铁
将坩埚铁取出后，在抛丸机的作用下，将坩埚铁的表面钢铁碴石，以便去除夹有的碱性物质、铁锈和杂质；通过加热、砂磨，去除磨粉残留，形成出铁。
最终的出铁的质量，是关键质量控制。
6浇注
将出铁根据客户的要求，采用机械或者化学除磷等降低磷含量的工艺，使其达到浇铸要求；然后将其运输至铸件工厂，进行正常的浇铸生产，通过模具形成不同规格的铸件，最终交付给客户。
高炉炼铁是一个复杂的、多步骤的工艺流程，从原料准备到加工成品，处处都有严格的工艺把关，以保证产品的质量。
(完整版)高炉炼铁工艺流程及主要设备简介
三、高炉冶炼主要设备简介
1、高炉 高炉炉本体较为复杂。 横断面为圆形的炼铁竖炉。用 钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下 分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。高炉生 产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰 石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空 气。在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成 的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中 的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁 矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣， 从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作 为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼 的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。
1—高炉；2—重力除尘器；3 — 布袋除尘器； 4—调压阀组
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三、高炉冶炼主要设备简介 重力除尘
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三、高炉冶炼主要设备简介
箱体除尘： 由重力除尘后的荒煤气进入箱体进行布 袋过滤，最后成为净煤气。要求净煤气 粉尘量小于10毫克。
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高炉冶炼主要设备简介
刮板机
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高炉冶炼主要设备简介
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高炉冶炼主要设备简介
炉渣和生铁定期通过铁口外排。通过炉前撇渣器进行渣 铁分离，铁水通过铁水罐运到炼钢或铸铁。炉渣经过 水淬后，输送到渣场。
高炉炼铁的主产品是生铁，副产品是高炉煤气、水渣、 炉尘。
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二、高炉炼铁原理
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三、高炉冶炼主要设备简介
高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③ 送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处 理设备。 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。生 产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续 的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系 统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事 故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。 高炉炼铁系统（炉体系统、渣处理系统、上料系统、 除尘系统、送风系统）主要设备简要介绍一下。
高炉炼铁生产工艺流程与特点
高炉炼铁生产工艺流程与特点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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高炉炼铁的主要工艺流程
高炉炼铁的主要工艺流程
《高炉炼铁的主要工艺流程》
高炉是钢铁企业中用于炼铁的主要设备，其工艺流程是将铁矿石和焦炭加入高炉内，经过一系列的化学和物理反应，最终得到熔融的生铁。
下面将介绍高炉炼铁的主要工艺流程。
1. 搅拌坩埚法：将原铁矿石和焦炭按一定的比例混合，放入高炉的上部，即炉料层。
在高炉内，炉料层受到高温和高压的影响，发生一系列的物理和化学反应。
2. 燃烧：通过给炉料层加入空气或者氧气，点燃炉料层的顶部，使其燃烧。
燃烧产生的热量使炉料层内的焦炭燃烧，并提供高温条件，促进各种反应的进行。
3. 还原反应：当焦炭燃烧释放出一定量的一氧化碳时，与高炉内的铁矿石发生还原反应，使氧化铁还原为生铁。
4. 精炼：在高温下，生铁中的杂质和一些有害元素（如硫、磷等）会被氧化成气体，并通过炉顶排出。
这一过程称为精炼，是炉料中杂质清除的重要环节。
5. 收得生铁：经过一定时间的冶炼，高炉内的炉料最终产生了熔融的生铁。
生铁通过炉口排除，并进入铁水槽中，成为炼铁的产物。
通过上述简单介绍，可以看出高炉炼铁的主要工艺流程是一个
复杂的过程，包括搅拌坩埚法、燃烧、还原反应、精炼和收得生铁等环节。
这一流程不仅需要科学合理的原料比例和控制方法，还需要高炉操作者的丰富经验和技巧。
只有合理的工艺流程和专业的操作技术，才能保证高炉炼铁的顺利进行和生产出优质的生铁产品。
高炉炼铁工艺流程(经典)
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。
同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。
希望本文对你有所帮助。
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识工艺设备相见文库文档：一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉炼铁的工艺流程及主要设备
高炉炼铁的工艺流程及主要设备概述高炉炼铁是一种传统的冶炼工艺，用于将铁矿石转化为熔融的生铁。
这个过程涉及多个步骤和大量的设备，其中每个步骤都至关重要。
工艺流程1. 铁矿石的预处理首先，铁矿石需经过预处理，包括破碎、磨粉和矿石的分类。
这些步骤有助于提高矿石的反应性，使其更容易在高炉中被还原。
2. 喂料矿石、焦炭和石灰石等原料被送入炉内，形成“料柱”。
这些原料在高炉炼铁过程中将被逐渐还原，并最终形成生铁。
3. 还原在高炉中，由于焦炭的还原作用，铁矿石中的铁氧化物会逐渐还原为金属铁。
同时，石灰石还能吸收硫等有害元素。
4. 熔化当铁矿石被还原后，熔融的生铁会沿料柱往下移动，并最终流出高炉。
5. 放出渣炼铁过程中产生的渣会上浮到生铁表面并被排出高炉，从而将不需要的非金属物质排除。
6. 铁水处理生铁从高炉中流出后，需要进一步进行处理，去除夹杂物质，以提高铁的品质。
主要设备•高炉：用于炼制铁矿石成为生铁的主要设备。
•炉料制备系统：包括矿石破碎机、输送带等设备，用于将原料处理成适合入炉的状态。
•热风炉系统：用于向高炉提供热风，促进铁矿石的还原。
•煤气净化系统：将高炉产生的煤气进行净化处理，以回收有价值的物质。
•废气处理系统：对高炉排放的废气进行处理，以符合环保要求。
•铁水处理设备：包括转炉、钢包等设备，用于对生铁进行进一步加工处理。
结论高炉炼铁是一项复杂的工艺，涉及多个步骤和设备的协同作用。
通过对每个环节的精细控制和优化，可以提高生铁的质量和产量，同时降低生产成本。
在环保意识日益增强的今天，高炉炼铁企业应致力于提高资源利用效率，减少排放，实现可持续发展。
高炉炼铁工艺流程
高炉炼铁工艺流程高炉炼铁是一种常用的铁矿石冶炼方法，具体工艺流程如下：1. 炉前处理高炉炼铁之前，需要进行炉前处理工作。
首先，将铁矿石进行选矿，去除其中的非矿石矿物。
其次，对选矿后的矿石进行破碎，使其粒度适宜进入高炉。
然后，将破碎后的矿石进行均质，以确保矿石的化学成分均匀。
最后，将均质后的矿石进行烘干，以去除其中的水分。
2. 铁矿石装入高炉将经过炉前处理的铁矿石，通过铁矿石仓的进料系统进入高炉。
铁矿石被平均均匀地布料到炉料层上，以确保矿石在高炉内的氧化反应和还原反应能够达到最佳效果。
3. 还原反应在高炉内，矿石经过还原反应，将含氧化铁的矿石还原为金属铁。
还原反应主要是通过煤粉提供的碳与铁矿石中的氧化铁反应来完成的。
煤粉燃烧生成的一氧化碳在高炉内与氧化铁反应，生成二氧化碳和金属铁。
还原反应同时也需要一定的温度和气氛条件。
4. 碱性矿渣的形成在高炉炼铁的过程中，还会产生一种称为矿渣的物质。
矿渣主要是由炉料中的非铁物质经过氧化和还原反应产生的。
矿渣中主要成分为碱性氧化物，如氧化钙（CaO）、氧化镁（MgO）等。
矿渣的形成有助于炼铁过程的进行，可以稀释炉内含铁物质的浓度，减少炉石反应温度。
5. 渗碳反应在高炉内，碳通过渗碳反应进一步与铁进行反应，生成碳化物。
这个过程通常需要在高炉底部的温度比较高的炉渣中进行，以确保足够的反应速率。
碳化物生成后，还需要通过进一步的处理来使其转变为可用的铁。
6. 炉缸维护和清理高炉炼铁过程中，会产生一些固体杂质物质，如炉渣和金属铁结晶等。
这些杂质会在高炉底部形成一层坚硬的物质，称为炉缸。
定期对高炉进行炉缸维护和清理是必要的，以保证高炉运行的正常和稳定。
7. 铁水和渣化处理高炉炼铁过程中，会产生两种产品，一种是铁水，另一种是矿渣。
铁水通过高炉底部的铁口流出，进入铁水包。
然后，将铁水通过通道输送到后续的冶金工艺中进行进一步的处理。
矿渣则从高炉底部的渣口流出，进入矿渣车，最终被运到矿渣堆存放。
高炉炼铁的原理及工艺流程
高炉炼铁的原理及工艺流程
高炉炼铁是钢铁生产中最常见的一种方式，其原理主要在于利用高炉内部燃烧的煤气在高温下和铁矿石发生反应，最终得到铁和炉渣两种产物，从而实现炼铁的目的。
下面将详细介绍高炉炼铁的工艺流程和部分原理。
原料准备
高炉炼铁的原料主要有三种，即铁矿石、焦炭和石灰石。
这些原料在高炉内部经过一系列的化学反应，最终生成熔融的铁和炉渣。
其中铁矿石是主要原料，焦炭用作还原剂和燃料，石灰石则用于与炉渣反应形成石灰渣。
高炉炼铁的工艺流程
1.炼铁原料的装入在炼铁过程中，将铁矿石、焦炭和石灰石按一定的
配比装入高炉中，同时通过风口进风，使炉内火焰熊熊燃烧，产生高温环境。
2.还原反应在高温下，焦炭发生还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原
为金属铁，并释放出一定量的一氧化碳。
还原反应主要是以下几个反应：–Fe₂O₃ + 3C → 2Fe + 3CO
–Fe₃O₄ + 4C → 3Fe + 4CO
3.炉渣过程在高炉中，石灰石和炉渣发生反应，形成石灰渣，同时起
到熔化炉渣、减少粘度、保护炉壁等作用。
4.铁水的收取熔化的铁在炉底逐渐积聚形成铁水，通过铁口和排渣口
将铁水和炉渣分离，最终得到熔融的铁水。
5.炉渣处理在高炉炼铁过程中，会产生大量的炉渣，炉渣中含有较多
的有用金属成分，因此需要对炉渣进行回收和处置，以充分利用资源。
结语
高炉炼铁是钢铁生产中不可或缺的重要环节，它通过将铁矿石等原料在高温环境下进行还原反应，最终得到纯净的铁水。
虽然高炉炼铁的工艺流程复杂，但是在工程实践中已得到广泛应用，为钢铁产业的发展提供了坚实的基础。
高炉炼铁生产工艺流程简介
高炉炼铁生产工艺流程简介高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，用于从铁矿石中提取纯铁。
这种工艺已经存在了数百年，经过不断的改进和创新，如今已经成为现代钢铁工业中不可或缺的一部分。
在高炉炼铁的生产工艺中，铁矿石经过一系列的处理和反应，最终得到纯净的铁。
高炉炼铁的工艺流程可以分为几个关键步骤：原料准备、炉料装入、炉内反应和铁的提取。
首先是原料准备。
在高炉炼铁的工艺中，主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是含有铁的矿石，通常是氧化铁或含铁的矿物。
焦炭是一种煤炭的变种，经过高温处理后，除去了大部分杂质，成为一种理想的还原剂。
石灰石主要用于吸收炉内产生的硫化物。
这些原料需要经过精确的配比和处理，以确保炉内反应的顺利进行。
接下来是炉料装入。
在高炉炼铁的工艺中，原料需要按照一定的比例和顺序装入高炉中。
通常情况下，铁矿石、焦炭和石灰石会被混合在一起，然后通过输送带或其他装料设备装入高炉的上部。
这个过程需要精确的控制，以确保炉料的均匀分布和稳定的运行。
然后是炉内反应。
一旦炉料装入高炉中，就会开始炉内的化学反应。
在高炉内，炉料经历高温和还原气氛的作用，铁矿石中的氧化铁被还原为纯铁，并与焦炭中的碳结合成为铁的合金。
同时，石灰石会吸收炉内产生的硫化物，防止铁中含有过多的硫。
这些反应需要在高炉内精确控制温度、气氛和炉料的流动，以确保产生高质量的铁。
最后是铁的提取。
经过一段时间的炉内反应，纯铁会从高炉底部的风口处流出，并收集在铁水槽中。
这个过程需要精确的控制高炉的操作参数，以确保铁的质量和产量。
一旦铁水收集起来，就需要进行进一步的处理和冶炼，以得到最终的铁产品。
总的来说，高炉炼铁是一个复杂的工艺过程，需要精密的设备和精确的操作。
通过不断的改进和创新，现代高炉炼铁工艺已经成为一种高效、环保和可持续的生产方式，为钢铁工业的发展做出了重要贡献。
随着科技的不断进步，相信高炉炼铁工艺在未来会有更多的发展和突破，为人类社会的发展带来更多的好处。
高炉炼铁工艺流程(经典)
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。
同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。
希望本文对你有所帮助。
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识工艺设备相见文库文档：一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉炼铁的工艺流程及主要设备
高炉炼铁的工艺流程及主要设备1. 引言高炉炼铁是一种常见的铁矿石冶炼工艺，通过高炉，将铁矿石还原成铁。
本文将介绍高炉炼铁的工艺流程以及主要设备。
2. 工艺流程高炉炼铁的工艺流程通常可以分为六个主要步骤：炉料制备、高炉装料、冶炼还原、渣液分离、铁液处理和炉渣处理。
2.1 炉料制备在高炉炼铁的工艺中，炉料制备是非常重要的一步。
炉料通常由铁矿石、焦炭和石灰石组成。
铁矿石是主要的原料，含有铁的化合物，如赤铁矿和磁铁矿等。
焦炭是燃料，在高温下提供还原剂。
石灰石则用于产生炉渣。
2.2 高炉装料在高炉炼铁过程中，将事先制备好的炉料装入高炉内。
高炉通常由圆筒形炉体、炉身、炉缸和炉喉组成。
炉缸位于炉体的中部，是炉料的装入区域，炉喉位于炉体的底部，是铁液和炉渣的排出口。
2.3 冶炼还原高炉炼铁的核心过程是冶炼还原。
在高温下，焦炭将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。
同时，焦炭的氧化产生一定的热量，维持高炉内的温度。
此外，冶炼还原过程还会产生大量的炉渣。
2.4 渣液分离在冶炼完成后，需要将铁液和炉渣分离。
由于炉渣比铁液轻，因此可以通过密度差将两者分离。
通常在炉喉的位置设置渣口，通过开启渣口，将炉渣排出。
2.5 铁液处理分离出的铁液需要进行进一步的处理，以提高铁的纯度。
铁液通常会送入转炉或电炉等设备进行继续冶炼。
在这些设备中，可以通过氧气吹吹炼来进一步去除杂质和控制化学成分。
2.6 炉渣处理炉渣是冶炼还原过程中产生的副产品。
炉渣中含有一定的铁和其他金属成分，因此可以经过处理进行回收利用。
常见的炉渣处理方法包括浸出法、粉碎法和重力分离法等。
3. 主要设备在高炉炼铁工艺中，主要的设备包括高炉、转炉（或电炉）、炉缸、炉喉和渣口等。
3.1 高炉高炉是高炉炼铁过程中最重要的设备之一。
高炉通常采用圆筒形炉体，炉体内部由耐火材料构成，能够承受高温和化学腐蚀。
高炉的炉体一般由上部、中部和下部组成，各个部分有不同的功能。
3.2 转炉或电炉转炉或电炉是对分离出的铁液进行进一步处理的设备。
高炉炼铁生产工艺流程
高炉炼铁生产工艺流程
高炉炼铁生产工艺流程是指利用高炉将铁矿石还原为铁的整个过程，下面以700字左右简要介绍高炉炼铁生产工艺流程。
高炉炼铁生产工艺流程主要包括原料准备、炉料制备、高炉的运行和操作以及产物处理等环节。
在高炉炼铁生产中，原料准备是首要环节，主要包括铁矿石的选矿、破碎、磁选等工序。
选矿和磁选可将铁矿石中的杂质去除，提高铁矿石的品位。
破碎则是将大块的铁矿石破碎成适合高炉入炉的大小。
炉料制备是指将铁矿石与其他辅料按一定比例混合烧结而成的固体料块，主要包括铁矿石、焦炭和石灰石等。
混合烧结的目的是提高炉料的强度和透气性，保证高炉正常运行。
高炉的运行和操作是指高炉内矿料的还原和产物的处理过程。
高炉内的还原过程是指将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁的过程。
高炉内温度较高，铁矿石中的氧化铁在还原剂（主要为焦炭）的作用下被还原为CO和H2，并最终在高炉底部还原为铁。
高炉产物的处理主
要包括炉渣处理和收集炉气中的有价金属。
炉渣是高炉还原过程中由炉料和矿石中的杂质形成的。
通过适当的操作，可以将炉渣中的有价金属（如铜、锌等）回收利用。
炉气是高炉过程中产生的气体，在高炉炼铁生产中，通常以废气发电的方式将炉气利用起来，不仅能减少能源的消耗，还可以降低对环境的污染。
总的来说，高炉炼铁生产工艺流程主要包括原料准备、炉料制备、高炉的运行和操作以及产物处理等环节。
通过合理的工艺流程，可以高效地将铁矿石还原为金属铁，实现铁的生产和利
用。
高炉炼铁工艺流程在全球范围内得到广泛应用，对推动经济的发展和保障国家的资源安全起到了重要作用。
高炉炼铁工艺流程(经典)
高炉炼铁工艺流程(经典)高炉炼铁是冶金行业中的基本工艺之一，主要目的是将矿石加热、还原、融化，以得到铁、钢和其他有价值的金属。
1. 炉料预处理高炉炼铁的第一步是对原料进行预处理，以达到最佳的炉料质量。
这包括：（1）筛选和分类。
矿石会被分类成不同的品级和尺寸，以确保炉料进入高炉的均匀性和稳定性。
（2）磨粉和混合。
矿石和焦炭会被磨成粉末状，并混合在一起。
（3）加湿和固化。
炉料加湿以增加其粘度，使其更容易在高炉中流动。
固化会让炉料更加坚硬，并有利于在炉内定位。
2. 热解和预热炉料进入高炉后，在逐渐升温过程中，炉料中的挥发物和水份被氧化释放，这个过程被称为热解。
热解产生的有害气体，如CO和H2S，通过冷凝和过滤处理后被排出。
预热会将炉料升至高约350°C的温度，以减少在高炉下部的稳定层压力和防止炉底过度损伤。
3. 预还原和加热在高炉内部，还原作用开始发生。
炉料中的铁氧化物被焦炭还原为铁和CO气体。
在高达1000°C的温度下，铁氧化物会形成红热的铁球，并不断向上移动。
在高炉与炉料接触的区域中，铁球受到温度和压力的作用被压加，经过连续的还原作用，最终形成液态铁。
此时，高炉中的温度达到了1400°C左右。
4. 熔融和分层随着炉料和铁的连续加入，高炉内部的温度和压力继续上升，炉料和铁不断熔化。
液态金属以高密度移动到炉底，驱动炉料和熔渣从上层向下层流动。
在高炉的不同高度，会形成不同的物理和化学反应，导致铁、钢和有价值的金属的分离和收集。
5. 出铁和熔渣处理在高炉下部设置有出铁口，铁水通过铁口离开高炉。
铁水一般会被收集在铁包中，并通过滑动放铁的方式输入到下一个工艺站点中。
高炉底部产生的熔渣会通过高炉底部的孔洞排出，并被输送到熔渣池进行处理。
总结：高炉炼铁的工艺流程包括炉料预处理、热解和预热、预还原和加热、熔融和分层以及出铁和熔渣处理等。
整个过程需要高温、高压、长时间的反应，需要准确控制各项参数以保证操作的安全性和炉内炼铁的效率。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺1. 预处理原料：在高炉炼铁之前，需要对原料进行一定的预处理。
首先要破碎和磨细铁矿石，以增加其表面积，便于后续的还原反应。
同时要对焦炭进行粉煤处理，以增加其反应表面积，并降低硫和灰分含量。
此外，石灰石也需要进行破碎和磨细，以便混合均匀。
2. 加料和还原反应：预处理好的原料按一定比例加入高炉中，与风推入的煤气（还原气）一起在高温下进行还原反应。
在这个过程中，煤气中的一氧化碳和二氧化碳与铁矿石中的氧化铁发生化学反应，将氧气从氧化铁中除去，从而生成熔融的铁水和气体的渣浆。
3. 收集铁水：熔融的铁水通过高炉底部的出口流出，并收集到铁水坩埚中。
铁水可以通过连续铸造机或者浇铸处理成各种规格和形状的铸铁产品。
4. 渣浆处理：在还原反应过程中，高炉内产生的含有铁和其他杂质的渣浆需要被处理。
通常，渣浆会通过热风炉或转炉处理，以及重新冶炼过程，从而提炼出有用的铁和其他金属。
高炉炼铁工艺是一项高温高压的工艺过程，需要严格控制各种工艺参数，以保证生产铁水的质量和数量。
同时，高炉炼铁工艺也是一个能耗较高的工艺过程，如何提高能源利用效率，降低生产成本，是钢铁企业一直在努力解决的问题。
随着科技的不断创新和进步，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进，为钢铁工业的可持续发展做出了重要贡献。
高炉炼铁工艺作为钢铁行业的核心工艺之一，对于钢铁产品的质量和产量起着至关重要的作用。
在过去的几十年里，随着工业技术的不断发展和创新，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进。
首先，钢铁企业在高炉炼铁工艺方面不断引入优化技术和自动化控制系统，以提高生产效率和产品质量。
通过智能化技术，高炉操作可以更加精准和稳定，从而减少了人为因素对于生产过程的影响，提高了工作效率和产品一致性。
同时，一些新型的高炉炼铁工艺还采用了先进的能源回收技术，将废热和废气重新利用，从而降低了能源消耗和环境排放，实现了资源的合理利用。
其次，高炉炼铁工艺也在材料的选用上有了新的突破。
高炉炼铁生产工艺
高炉内五带示意图
（3）炉衬破损机理 1）炉底 根据高炉停炉大修前炉底破损状况和生产中炉底 温度等检测结果知道，炉底破损分两个阶段，初 期是铁水渗入将砖漂浮而形成锅底形深坑，第二 阶段是熔结层形成后的化学侵蚀。 ①铁水渗入的条件：一是炉底砌砖承受着液体渣 铁、煤气压力、料柱重量的10~12%；二是砌砖 存在砖缝和裂缝。 ②炉底坑下的砖衬在长期的高温高压下，部分软 化重新结晶，形成熔结层。
②较合理的是带炉底冷却的综合炉底，它在基墩 上面是水冷（风冷）管碳捣层上平砌4~5层或立 砌碳砖，再上面周围是环砌的碳砖直到渣口之下， 而中心是立砌着的高铝砖或粘土砖。环砌着的碳 砖和中心高铝砖多为咬砌，而高铝砖的膨胀率高 于碳砖，致使碳砖被顶起，引起上下层间的缝隙 张开，铁水和煤气更易侵入，应改为正台阶或平 砌式的方法砌筑。根据不同部位采用不同性能的 碳砖。铁口以下容易受到严重侵蚀的部位用抗渗 透性特好的微孔碳砖；炉底最低层用高导热性 C—SiC砖；其余部位用普通碳砖或微孔碳砖。同 时增加铁口以下炉底周边碳砖的长度，以抵抗铁 和碱金属对此处的强烈渗透和侵蚀；砖与砖之间 改过去宽缝为细缝（0.5mm以下）砌筑。
3）炉腹 此处距风口带近，故高温热应力作用很大。由于 炉腹倾斜故受着料柱压力和崩料、坐料时冲击力 的影响。另外还承受初渣的化学侵蚀。由于初渣 中FeO、MnO以及自由CaO含量较高，并且FeO、 MnO、CaO与砖衬中的SiO2反应，生产低熔点化 合物，使砖衬表面软熔，在液态渣铁和煤气流的 冲刷下而脱落。往往开炉不久这部分炉衬便被完 全侵蚀掉，而是靠冷却壁上的渣皮维持生产。 4）炉身 ①炉身中下部温度较高，热应力的影响较大，同 时也受到初渣的化学侵蚀以及碱金属和锌的化学 侵蚀。
高炉内衬破损实例
6）最终决定炉衬寿命的因素有： 1）炉衬质量，是决定炉衬寿命的关键因素，如耐 火砖的化学成分、物理性质、外形公差等。 2）砌筑质量，砌缝大小及是否均匀，膨胀缝是否 合理，填料是否填实等。 3）操作因素，如开炉时的烘炉质量，正常操作时 各项操作制度是否稳定、合理。 4）炉型结构尺寸是否合理，如炉身角、炉腹角等。 另一方面高炉内也存在着保护炉衬的因素，如合 理的冷却设备、渣皮的形成、炉壳的存在，都有 助于炉衬的保护，减弱了高温热应力的破坏。
高炉炼铁工艺流程(经典)
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。
同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。
希望本文对你有所帮助。
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：一、高炉炼铁工艺流程详解二、高炉炼铁原理三、高炉冶炼主要工艺设备简介四、高炉炼铁用的原料附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识工艺设备相见文库文档：一、高炉炼铁工艺流程详解高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：二、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
高炉炼铁生产工艺流程简介
高炉炼铁生产工艺流程简介高炉炼铁生产工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：铁矿石、焦炭和石灰石是高炉炼铁的主要原料。
这些原料首先需要进行粉碎和筛分，然后根据一定的配比比例混合。
2.烧结：混合后的原料送入烧结机进行烧结，使得原料得以结合成为直径在5-20mm的球团。
这样可以增加燃烧性能，也方便高炉内料柱的下降。
3.高炉装料：球团矿、焦炭和石灰石混合物通过上料设备（比如布料机）装载至高炉顶部，形成一个混合料柱。
4.还原铁制备：高炉内处于高温状态，煤气和空气通过炉底喷吹，反应产生一系列化学反应，其中还原铁是最主要的反应产物。
这一步骤是炼铁的关键步骤。
5.副产品收集：除了还原铁外，高炉炼铁过程中还会生成一些副产品，例如煤气、炉渣和炉灰。
这些副产品可以进一步利用或者回收，以减少资源浪费和环境污染。
6.铸铁产出：炼铁结束后，还原铁通过流态床和渗碳处理等工艺得到精铁，这时的精铁已经是可以使用的铸铁。
7.高炉炉渣处理：高炉炼铁过程中产生的炉渣会被排出高炉，然后经过冷却、破碎、粉碎等工艺处理，可以用于水泥生产、路基材料等领域。
高炉炼铁生产工艺流程经过这一系列的步骤，就可以大规模生产出优质的铸铁，为各行业提供原材料。
同时，各种副产品的回收利用也可以节约能源和资源，降低生产成本。
高炉炼铁生产工艺流程是现代工业生产中至关重要的一环，它在铁矿石资源的利用、工业产品的生产以及经济社会发展中都发挥着不可替代的作用。
深入了解高炉炼铁的生产工艺流程对于理解现代工业生产的基本原理和技术非常重要。
因此，接下来我们将深入探讨高炉炼铁的生产工艺流程的各个环节。
首先，我们来了解一下高炉炼铁的原料。
高炉炼铁的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是从矿山中开采出来的含铁矿石，它是高炉内产生还原铁的主要原料。
焦炭是煤炭经过高温干馏得到的一种固体燃料，其主要成分是碳，其燃烧产生的煤气是高炉内还原反应的重要还原剂。
石灰石用于高炉内矿石的烧结及调节高炉渣的成分。
高炉炼铁的原理及工艺流程
高炉炼铁的原理及工艺流程高炉炼铁是一种常用的冶金方法，用于将矿石转化为铁和钢。
它的原理基于铁矿石中铁的还原性质以及高温下不同物质的化学反应。
高炉炼铁的工艺流程大致可以分为以下几个步骤：1. 原料准备：高炉的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是高炉的主要还原剂和铁源，焦炭则提供高炉所需的热能和还原剂。
石灰石用于抑制高炉内部的硅和磷的含量。
2. 原料装料：将铁矿石、焦炭和石灰石按照一定比例装入高炉的料斗。
装料过程中要保证各种原料的均匀分布，以便提高炉内反应的效率。
3. 预热煤气和空气：将进入高炉的煤气和空气预热至高温，以增加反应速率和效率。
4. 还原反应：在高炉内，焦炭在高温下与煤气发生还原反应，将铁矿石中的氧气还原成一氧化碳和二氧化碳。
还原反应主要发生在高炉的炉底，炉底以上则发生熔融反应。
5. 熔融反应：一氧化碳和铁矿石中的一些元素熔融成液态铁，并向上移动。
在高炉的中部区域，发生碱性熔融反应，石灰石中的氧化钙与铁矿石中的硅和磷等杂质反应，生成氧化钙和矽酸钙等不溶于铁液的物质，称为渣。
6. 渣铁分离：在高炉的上部，铁液与渣发生不同密度的分离，铁液下流，渣上浮。
由于铁液的密度大于渣，渣可以通过铁液顶部的出渣口排出高炉。
7. 铁水处理：高炉出来的铁液通过钢水包、连铸机等设备进一步处理，以调整铁液的成分和温度，并制造成各种规格和形状的铁坯。
8. 高炉煤气回收：高炉炼铁过程中产生的煤气中含有大量的有价值的气体，如一氧化碳和氢气。
这些煤气被收集后再经过净化和加工，用于供能和制造化学产品等。
通过以上工艺流程，高炉炼铁成功将矿石转化为铁和钢，并产生有价值的煤气。
高炉炼铁工艺有以下几个优点：一是工艺简单，能够处理大量原料；二是可以通过调整原料的配比和炉温等参数，控制铁液的成分和温度；三是能够回收煤气，提高能源利用效率；四是可以用于处理不同种类和品质的铁矿石。
(完整)128高炉炼铁工艺方案
128高炉炼铁工艺方案1.炼铁系统概述新建128m3高炉，主体车间包括车间内部原、燃料贮运、上料系统、炉顶装料设备、热风炉系统、炉体系统、风口平台、出铁场、粗煤气处理等。
还设有鼓风机站、煤气干法除尘、槽上和地沟除尘等辅助工段。
炉渣实行轮法或水冲渣处理。
本次设计的指导思想是：根据的生产条件和技术上的可能，力求达到较好的技术效果，实现高产、优质、低耗、长寿的目的。
设计中本着先进、可靠、实用的原则，认真地吸收采用国内128m3高炉上行之有效、实用的新技术新工艺等。
为了达到高炉“高产、优质、低耗、长寿”的目的，工艺设计主要围绕“精、灵、高、准、长、净”等方向进行工作。
即精料，入炉原料含粉率≤ 5％，入炉原料重量误差<1%；炉顶装料设备布料灵活；较高的炉顶压力，较高的风温水平；准确的计量、必要的检测手段；较长的炉体寿命，稳定的热风炉结构，确保高炉炉龄6年以上；“三废”综合治理，较洁净的环境条件。
为达到上述要求，相应采取的主要技术措施和选用的主要工艺设备是：烧结矿、原块矿、焦炭全部筛分入炉，采用双钟炉顶空转螺旋布料器或谢式炉顶。
如果采用双钟炉顶,为提高大小钟、斗的耐磨性，大小料钟、斗的接触面采用浸润碳化钨处理。
供料、上料和炉顶装料设备全系统采用计算机控制。
热风炉型式为球式热风炉，助燃空气预热到200℃，热风炉采用自动控制，实现自动换炉等。
高炉炉体采用工业水冷却，冷却设备的材质和结构型式均相应采取一系列措施。
炉缸、炉底采用自焙炭块－一级高铝复合炉衬,水冷炉底，并对各部分温度分布埋热电偶检测。
高炉、热风炉采用两级计算机集散系统，取消常规仪表，实现数据自动处理，自动打印。
槽上原料系统和槽下、上料系统设置布袋除尘设施，高炉冷风放风阀设置消音器，使排放气体的含尘量和噪音值控制在国家标准以内。
1.1.128m3高炉设计主要技术经济指标128m3高炉设计主要经济技术指标1.2. 1×128m 3高炉年产炼钢生铁17万t/年,主要物料平衡如下 计算单位：万t/年 1.3. 产品及副产品 1.3.1. 生铁高炉炉容128m 3，设计利用系数3.5t/m 3.d ，年产炼钢生铁15万吨。
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128高炉炼铁工艺方案1.炼铁系统概述新建128m3高炉，主体车间包括车间内部原、燃料贮运、上料系统、炉顶装料设备、热风炉系统、炉体系统、风口平台、出铁场、粗煤气处理等。
还设有鼓风机站、煤气干法除尘、槽上和地沟除尘等辅助工段。
炉渣实行轮法或水冲渣处理。
本次设计的指导思想是：根据的生产条件和技术上的可能，力求达到较好的技术效果，实现高产、优质、低耗、长寿的目的。
设计中本着先进、可靠、实用的原则，认真地吸收采用国内128m3高炉上行之有效、实用的新技术新工艺等。
为了达到高炉“高产、优质、低耗、长寿”的目的，工艺设计主要围绕“精、灵、高、准、长、净”等方向进行工作。
即精料，入炉原料含粉率≤ 5％，入炉原料重量误差<1%；炉顶装料设备布料灵活；较高的炉顶压力，较高的风温水平；准确的计量、必要的检测手段；较长的炉体寿命，稳定的热风炉结构，确保高炉炉龄6年以上；“三废”综合治理，较洁净的环境条件。
为达到上述要求，相应采取的主要技术措施和选用的主要工艺设备是：烧结矿、原块矿、焦炭全部筛分入炉，采用双钟炉顶空转螺旋布料器或谢式炉顶。
如果采用双钟炉顶,为提高大小钟、斗的耐磨性，大小料钟、斗的接触面采用浸润碳化钨处理。
供料、上料和炉顶装料设备全系统采用计算机控制。
热风炉型式为球式热风炉，助燃空气预热到200℃，热风炉采用自动控制，实现自动换炉等。
高炉炉体采用工业水冷却，冷却设备的材质和结构型式均相应采取一系列措施。
炉缸、炉底采用自焙炭块－一级高铝复合炉衬,水冷炉底，并对各部分温度分布埋热电偶检测。
高炉、热风炉采用两级计算机集散系统，取消常规仪表，实现数据自动处理，自动打印。
槽上原料系统和槽下、上料系统设置布袋除尘设施，高炉冷风放风阀设置消音器，使排放气体的含尘量和噪音值控制在国家标准以内。
1.1.128m3高炉设计主要技术经济指标128m3高炉设计主要经济技术指标1.2. 1×128m 3高炉年产炼钢生铁17万t/年,主要物料平衡如下 计算单位：万t/年 1.3. 产品及副产品 1.3.1. 生铁高炉炉容128m 3，设计利用系数3.5t/m 3.d ，年产炼钢生铁15万吨。
1.3.2. 副产品高炉生产的炉渣在炉前全部冲制成水渣，年产水渣约7.82万吨（含水率15％）烧结矿 球团 熔剂焦炭煤气 铁水 水渣 3.56～ 3.9×104 15 7.82Nm 3/h高炉年煤气发生量约3.56～3.9万Nm3/h，热风炉烧炉自用约15000 Nm3/h，其余2.06～2.5万Nm3/h，可供厂内其它用户使用。
1.4.主要原燃料及消耗量1.4.1.主要原料精料是高炉强化冶炼，稳产、高产的基础，获得良好经济效益的保证。
烧结矿二元碱度R＝1.6～1.8，烧结矿粒度为5－50mm，其中<5mm粉未<5%，>50mm的粒级<10%，温度<100℃。
128m3高炉保证95~100％左右的熟料率，年耗烧结矿、原块矿40万吨以上。
高碱度烧结矿占90~95%，酸性原块矿矿占5~10%，稍加块矿作为调剂。
1.4.2.主要原燃料性能高炉使用的原料是烧结矿、原块矿矿、块矿、石灰石、石英石、焦炭。
高炉使用的烧结矿、原块矿矿为中加生产。
块矿为进口矿。
烧结矿、原块矿矿和块矿的综合入炉品位为57%。
高炉用燃料为焦化厂自产焦炭。
高炉所用燃料的化学成份和理化性能见附表。
高炉原料化学成份焦炭强度：M40>83%；M10<10%；灰分≤12.5%;S%≤0.6%;固定碳85%；粒度范围20－70mm。
1.4.3.主要原燃料消耗量各种原燃料使用量（入炉量）吨铁辅助材料消耗见下表：2.1.高炉本体1）高炉内型高炉内型的设计指导思想是：既有利于高炉强化冶炼，又希望炉内煤气能量得到充分的利用。
炉型的特点是多风口，适当矮胖，具体内型尺寸如下：高炉内型尺寸表炉体为“自立式”结构，炉顶各层平台的荷载通过高炉炉壳传给基础，炉体设置多层操作平台，上、下分两路走梯，分别与各层平台相通。
3）高炉内衬（1）炉底炉底采用自焙炭块－一级高铝炉衬，水冷炉底。
十多年来，自焙炭砖已在我国几十座高炉上应用，并在2500m3高炉上相继推广。
同时，这样炉衬结构型式，可以满足中小高炉强化冶炼的要求，维持较高的炉衬寿命，具有耐高温，导热性能好，内层保温作用好，高温强度高，抗渣、铁侵蚀作用强等优点。
（2）炉缸风口中心线以下500mm处外砌自焙炭块，内衬一级高铝。
一级高铝，铁口部位为组合砖。
(3)炉腹靠冷却壁砌－层厚度为345mm的高铝砖。
(4)炉腰砌体材质，厚度与炉腹相同。
（5）炉身炉身下部冷却壁处，砌体材质，厚度与炉腹、炉腰相同。
炉身上部砌体材质为高铝砖，厚度为575mm，炉壳处喷涂厚度为50mm的喷涂料。
4）炉体冷却影响炉体寿命长短的因素很多，其中炉体冷却水质是关键因素之一。
128m3高炉采用工业水开路循环冷却，而与原高炉共建一新循环泵站。
为改善冷却水质、提高冷却效果、延长冷却设备的使用寿命。
在循环泵站的水池内采取加药软化处理的方案，以改善水质。
炉体冷却系统的供水地面压力为0.4Mpa。
冷却水由供水直管输送至炉台下，通过滤水器过滤后分别与炉台上供给高炉本体冷却壁用水的环管相通，冷却壁内水管每段横向串联，炉缸、炉底的冷却壁除风、渣、铁口处采用单进单出外，其余均为两块串联，炉腹，炉腰处冷却壁采用两块串联，炉身下部的冷却壁采用三块串联。
炉底水冷却采用单管可调式有压供水。
5）附属设备炉体附属设备主要是：风口送风装置，条形炉喉钢砖，煤气取样器。
风口送风装置采用带法兰式的风口大套，煤气取样仍采取人工取样。
2.2.炉体检测与控制炉体检测包括炉衬温度、炉底温度、炉基温度的测量等，为炉体维护炉体设备保护提供信息。
3.上料系统本系统包括槽下供料、上料、炉顶放料三个部分3.1.料批组成和上料批重的选取料批组成每批料最多由六车组成，一次或两次装入炉内（矿、焦分开）料批组成基本有：(a)oocc↓或ccoo↓(b)ooo↓ ccc ↓或 ccc ↓ ooo↓(c)ooo ↓ cc ↓或 cc ↓ ooo(d)oo ↓ ccc ↓或 ccc ↓ oo注：o表示矿石，c表示焦炭3.2.设备特性（1）供料系统该系统的设备配置及工艺特点如下：矿、焦槽的配置，采用2个焦仓，2个矿仓。
矿焦槽设置数量，容积及时间如下表：矿焦槽设置数量，容积及时间供焦系统：焦炭槽内的焦炭经焦槽流咀到焦仓下振动筛筛分后，合格焦炭直接进入有效容积为1.8m3的焦炭称量漏斗内，然后经一条800mm宽皮带运输机运到料坑漏斗，筛分后的焦粉由筛下的碎焦斗运走。
烧结矿及块矿系统：矿槽下设有一条B＝800mm供矿皮带运输机，一条B＝650mm的返矿皮带运输机。
杂矿仓下设有1个仓咀，设1台振动筛和1台中间称量斗，称量斗有效容积为1.8m3。
杂矿经过振动筛和称量斗，供料皮带机送入料坑矿石漏斗。
烧结矿上料系统采用分仓筛粉方案，每个烧结矿槽下1个流咀和1台振动筛。
烧结矿经振动筛，筛上的成品矿通过皮带机进入受料斗，皮带机运输到料坑内的矿石漏斗。
筛下的返矿经返矿皮带机送往返矿中间仓，最后汽车将返矿送往烧结厂。
槽下除尘烧结矿、原块矿矿、块矿、熔剂矿槽上仓采取半密封状态，仅留落料口。
各烧结矿槽、焦炭槽下的给料机口，皮带机头，振动筛，称量斗，矿石漏斗以及料车坑等各扬尘点均设置抽尘罩进行强力抽尘，使环境得到根本改善。
（3）上料系统采用单料车斜桥上料，料车有效容积1.8m3，斜桥角度53 °37 ′41″。
主卷扬机室设在斜桥下方，地沟操作室在料仓一侧。
（a）上料能力高炉上料批数按N＝式中：Vu－高炉有效容积。
K－高炉利用系数C－焦比Q－焦炭批重料车运行一次时间为51秒，料车卷扬系统作业率为66.7％。
（b）料车卷扬机的主要性能最大钢绳速度1.23m/s；卷筒直径：1000mm；钢绳直径：28mm配用电机：75KW（4）炉顶系统128m3高炉炉顶装料设备采用大小料钟，用电动复合卷扬机驱动，布料采用空转螺旋布料器，这种装料设备在国内许多厂家的128m3级的高炉上已广泛应用，使用效果比较可靠。
128m3高炉炉顶装料设备由固定受料斗，园筒受料斗，空转布料器，小料钟、斗，大料钟、斗等组成。
这种炉顶设备密封性能较好，尤其是空转螺旋布料器，其密封性能明显优于马基式布料器，且重量轻，操作比较灵活。
为提高大小钟的密封性能和耐磨性能，在大小钟、斗的接触面采有浸润碳化钨处理，在大料钟的落料面堆焊了硬质合金。
该炉顶设备可以满足高炉0.05-0.07Mpa的小高压操作要求，且经过特殊处理的大钟寿命较长，根据安钢炼铁厂128m3高炉的使用经验，大钟寿命可达5－6年。
且维护检修方便，更换一次大钟，一般需5天时间，更换小钟仅需8－10个小时。
4.风口平台与出铁场高炉采用一个铁口两个渣口，8个风口，风口平台及出铁场上设有高炉控制室，炉前设备液压站，泥炮操作室，工人休息室等构筑物。
出铁场上主铁沟坡度8％，支铁沟坡度5％，炉前采用水冷砂口，布置35吨铁水罐位2个。
为了使炉前工作适应强化冶炼，小高压操作的要求，保证炉前作业安全顺利的进行，改善炉前的操作环境，选用了如下炉前设备：①矮式液压泥炮、泥缸有效容积0.06m3，推力为75t。
②液压堵渣机③液压开铁口机④修补渣铁沟用电动打夯机。
⑤炉前配一台双梁吊车（5t）⑥热风围管下部至出铁场设一台1t环梁手拉葫芦。
铁水罐、渣罐上方设有抽尘罩，基本上能够抽除高炉出铁、出渣时产生的烟尘，炉前的劳动环境会得到一定的改善。
炉前使用的炮泥，铺沟料等物料采用汽车运至炉台下，然后用吊车运至出铁场及风口平台上。
5.热风炉部分5.1.平面布置热风炉布置形式采用并列式或一列式，设置2座热风炉。
其结构形式采用改造型球式热风炉。
设置助燃空气预热器，预热温度达到150℃以上，设计风温1100—1150℃。
热风炉寿命与高炉同步，3-4年更换一次蓄热球。
为了装卸球运输的要求，烟囱（地下段）布置在热风主管一侧，热风炉给水点及排水点由总图统一考虑共同商定。
5.2.热风炉结构（1）拱顶结构拱顶采用悬链线结构，这种拱顶的稳定性和气流分布均匀性较半球形或锥顶相结合的蘑茹形球顶要好。
采用悬链线拱顶结构后，拱顶与大墙脱开，拱顶砖衬座在设于炉壳的两层托圈上，脱离大墙,由钢壳支托传到基础。
大墙可自由膨胀,防止了因不均匀膨胀造成的拱顶损坏。
为防止该处窜风，在接触处采取迷宫式密封结构。
（2）燃烧室热风炉为球式热风炉，上部配两台套筒式燃烧器,可以强化燃烧，拱顶大墙内燃烧口结构复杂，采取现场捣打。
（3）蓄热室蓄热室为二段式结构，上部高温区采用φ60低蠕变高铝球以增加蓄热能力，下部4采用φ40高强度高铝球。
炉蓖子、支柱采用托梁结构形式，材质RTCr。