船舶舱口盖制作工艺
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 舱盖中心线及相邻两舱 盖要有舱盖安装定位标 记，以便上船舱盖定位 方便。
• 舱盖整舱合配时，一定 要保证整舱舱盖水平 （公差±2mm）
舱盖铰链与滚轮尺寸公差
±3mm
L2、L4± 5mm
±
• 定位前舱盖水平要调整在2mm以内 • 所有舱盖端铰链、折叠铰链、滚轮定位时，装配间隙＜1.5mm,尺寸公差在图纸要求范围内。 • 所有舱盖端铰链、折叠铰链、滚轮间的对角线公差保证在5mm以内。 • 所有舱盖端铰链、折叠铰链、滚轮装配定位后，班组长确认，QC检查后方可施焊。 • 端铰链焊缝要求UT100%，焊前预热180度，派专职焊工焊接。 • 在安装和焊接此部件时注意铰链的轴孔及滚轮的保护，防止焊渣及飞溅进入铰链和滚轮。 • 焊接后测量各部件尺寸是否因焊接变形超出公差范围，如有超差应重新调整。
*加热超过板 厚度
加热标准温度
区分
标准温度
备注
加热后立即水冷却
650℃以下
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力普通钢
加热后空气冷却
加热后空气冷却后水 冷却
900℃以下
900℃以下 (温度500℃以下后
开始水冷却)
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力TMCP钢
AH, DH (含碳量≤0.36﹪)
加热后立即水冷或空 冷
水平基准面
主纵向基准面
中间铰链同轴度公差
眼板与参考坐标系最大倾斜度 TOL2≤5/1000
参考坐标系
• 铰链眼板轴孔中心必须在同一直线 • 保证各个眼板平行度及垂直度 • 眼板间隙在公差范围内
舱盖支撑块承重块安装公差
TOL1≤5/1000 TOL2≤3/1000
• 支撑块和承重块可以在小组立制作部件 时安装定位，待大组立最后调整后焊接。
• 焊后每隔500mm测量橡 皮压条与橡皮槽的间 隙并做好记录，以便 上船安装时测量橡皮 压缩量。
舱盖滚轮安装公差
• 舱盖水平调整好后，安装滚轮在舱 盖上划出舱盖中心到滚轮的外边缘 理论线（横向定位尺寸），再划出 舱盖理论结构线到滚轮中心线（纵 向定位尺寸）。
• 将滚轮中心与上述划出的十字点重 合，再调整滚轮的水平高度（N±2 mm）。
舱盖折叠实验
铰链眼板两侧间隙必 须相同（±2mm）
舱盖折叠后的水平公差及垂直公差
• 舱盖折叠实验是模拟舱盖在 舱盖口围上开启的状态，也 是检查舱盖端铰链、折叠铰 链与滚轮的各项尺寸
• 首先要保证底部舱盖的水平， 吊运顶部舱盖使其舱盖中心 大致对位，穿入折叠铰链的 轴，抬高顶部端铰链的大致 高度。而后在精细调整折叠 铰链眼板的间隙公差（±2mm） 测量端铰链与滚轮的水平距 离和端铰链与滚轮水平高度。
• 所有的数据都要在图纸公差 范围内，如有超差要及时调 整，以保证最终的数据，QC 检查确认。
ZF1、XF1公差±2m m
背部加热
作业方法
所有背部加热要在小组立,中组立,大组立,P.E作业
完了后用火焰在焊接的背面来加热 ,最佳加热温度
是600 ~ 700度.
加热位
置
加热范围
收缩变形
*加热不能超 过板厚的2/3
感谢下 载
• 支撑块和承重块水平公差N±2mm.
• 支撑块和承重块横向倾斜公差TOL1≤5/
源自文库
1000，纵向倾斜公差TOL2≤3/1000。
• 焊接后注意支撑板和承重板平整度，如
角度 90
有超差及时调整（火工或重新安装）。
集装箱标号
舱盖箱脚安装公差
箱脚水平公差
公差± 4m m
• 舱盖箱脚安装要在火工后进行，以保证箱脚的水平在公差（h±4mm)范围内。 • 舱盖在安装箱脚时，要同一个舱划线以便保证相邻两舱盖箱位尺寸。 • 箱脚安装时要与舱盖内部加强对位。 • 箱脚装配后，QC检查箱位尺寸及箱脚水平，确认后方可施焊。
1.小组立（部件及顶板制作）
横梁制作：
铺设面板 划线
焊接腹板
T梁制作：
支撑 板
T型面板
腹板
限位装 置
承重 块
橡皮 槽
舱盖端铰链制作
端铰链节点安装要点：
1 眼板材料及规格是否符合图 纸要求
2 顶板按图纸划结构线
3 眼板轴孔划出中心十字线以 便安装时测量轴孔的中心同轴 度（公差+1mm）
4 安装顶升铰链眼板时注意眼 板间的间距尺寸（公差+1mm）
主要内容
• 1、舱口盖概述 • 2、舱口盖制作流程 • 3、舱口盖制作工艺（小组立、中组立、大组立） • 4、舱口盖检验基准
一、舱口盖概述
• 舱口盖的用途及种类 • 舱口盖的结构 • 舱口盖原理及特性
舱口盖的用途：
舱口盖是一种装于货船舱口，用于 防止雨水， 舱口盖海的种水类进：舱的遮蔽装置，有时也作载 货用•折。叠式
3 加热腹板如果在此区域有屈曲 *一直加热直到钢板温度达到摄氏 700度
（伸缩模板接近零度），颜色呈深红或 红色。 * 只有在下列条件下才允许用水冷却高强 度板 （1）直到钢板温度降到摄氏 600度以下 （颜色为暗红色/颜色不再变化）时才 可以用 水直接喷射到钢板上。适用于 高强度板和软钢。 （2）最大允许温度为摄氏 800度。
舱盖合拢缝制作要点
• 舱盖合配时一定要保 证舱盖在同一个水平 面。
• 舱盖合配时，相邻两 舱盖应拉开500mm间距， 安装橡皮压条（不锈 钢扁钢）及合拢缝其 他结构。
• 安装橡皮压条时，必 须拉钢丝安装，保证 其压条的直线度（公 差±5mm），压条与橡 皮槽的间隙（37±2）， 装配后QC检查确认方 可施焊。
1000℃以下
尽可能要反复 3次以内
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力TMCP钢 EH (含碳量≤0.36﹪)
加热后立即水冷或空 冷
900℃以下
尽可能要反复 2次以内
※ 注) 空冷是压缩空气之意.加热是GAS火焰之意. ◆加热后材质变化: 普通钢是没有变化的.但是高拉力钢或特殊构造时要注意.
舱盖拱度火工校正标准
10
舱口盖检验
舱口盖试箱
舱口盖吊装检验
四、舱口盖检验标准
• 舱口盖外观检验 • 舱口盖精度和尺寸检验 • 舱口盖火工标准
舱盖结构尺寸公差
• 舱盖翻身后，舱盖外围 结构线、舱盖中心线要 标注在顶板上（敲上样 冲点）以便测量与舱盖 附件的安装
• 舱盖火工前各项测量尺 寸记录、对比、分析。
• 舱盖尺寸通用标准：L公 差±5mm，B公差±10mm, D 公差±10mm
4.舱口盖的压紧系统
二、舱口盖制作流程
• 舱口盖下料及加工 • 舱口盖部件制作（部件及顶板制作） • 舱口盖结构组装 • 舱口盖舾装合配及报检 • 舱口盖涂装 • 舱口盖舾装安装（橡皮安装）
三、舱口盖制作工艺
• 舱口盖的制作分为三个阶段，分别是小组立（部件及顶板），中组立，大组立，各组 立阶段完成不同的任务。
•滚动式
•吊离式
舱口盖的结构
纵梁（longi/gird er)
横梁Trans/girder
角钢 angl e
边板 Side plat e
制动器 stopper
端板 End plate
垫板（Pad）/垫片(mating pla te)
舱口盖的水密：
1.船上布置
舱口盖原理
2.舱口盖结构形式、特性
3.压力垫板系统
• 装配后QC检查滚轮中心与折叠铰链 中心的尺寸（公差±3mm），与折 叠铰链中心的对角线尺寸（公差± 5mm），及图纸要求的其他尺寸后， 确认无误后方可施焊。
• 装配工要专人安装滚轮，保证装配 间隙＜1.5mm，并做好安装前后的 各项尺寸测量记录。
舱盖整体公差、滚轮、铰链安装公差
滚轮
折叠铰链
端铰链
拼板：
21P2 21P4 21P3
21P2m
21P1 21P5 21P1
21P2m
21P4 21P3 21P2
划线
装配角钢
2.中组立（舱口盖结构装焊及封板）
舱口盖顶板上胎
装配小梁
装配大梁
装配端侧板
封端封板
封底板
1.8 主结构制作过程演示
中组结构组装要点
端铰链到舱
盖中心尺寸公 差（±2mm）
舱盖结构总尺寸公差
长：±5mm 宽：±2mm 对角线： ±5mm
舱盖围板 的直线度 及平整度 控制在公 差范围内 （±2mm)
（3） （1） （1）（2）
（3） （2）
（2）
（3） 1）中心向四角方向 焊接
（1） （1） （2）
（3）
2）中心向两测方向 焊接
3.大组立（舱口盖舾装合配及报检）
≤12 10
5 装配安装结构后，注意加设 刚性卡马固定，防止焊接变形
6 端铰链眼板与腹板对接缝定
位不焊接，待后续调节端铰链
总尺寸后焊接（此焊缝UT100%）
限位块 具体制
7 限位块与顶升铰链轴间隙为
作节点
0mm
端板制作
舱盖典型T型梁校正
加热方向
1 加热腹板来矫直横梁的主向
2 如果有横向变形，加热面板矫直 在方向2上的变形
• 舱盖整舱合配时，一定 要保证整舱舱盖水平 （公差±2mm）
舱盖铰链与滚轮尺寸公差
±3mm
L2、L4± 5mm
±
• 定位前舱盖水平要调整在2mm以内 • 所有舱盖端铰链、折叠铰链、滚轮定位时，装配间隙＜1.5mm,尺寸公差在图纸要求范围内。 • 所有舱盖端铰链、折叠铰链、滚轮间的对角线公差保证在5mm以内。 • 所有舱盖端铰链、折叠铰链、滚轮装配定位后，班组长确认，QC检查后方可施焊。 • 端铰链焊缝要求UT100%，焊前预热180度，派专职焊工焊接。 • 在安装和焊接此部件时注意铰链的轴孔及滚轮的保护，防止焊渣及飞溅进入铰链和滚轮。 • 焊接后测量各部件尺寸是否因焊接变形超出公差范围，如有超差应重新调整。
*加热超过板 厚度
加热标准温度
区分
标准温度
备注
加热后立即水冷却
650℃以下
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力普通钢
加热后空气冷却
加热后空气冷却后水 冷却
900℃以下
900℃以下 (温度500℃以下后
开始水冷却)
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力TMCP钢
AH, DH (含碳量≤0.36﹪)
加热后立即水冷或空 冷
水平基准面
主纵向基准面
中间铰链同轴度公差
眼板与参考坐标系最大倾斜度 TOL2≤5/1000
参考坐标系
• 铰链眼板轴孔中心必须在同一直线 • 保证各个眼板平行度及垂直度 • 眼板间隙在公差范围内
舱盖支撑块承重块安装公差
TOL1≤5/1000 TOL2≤3/1000
• 支撑块和承重块可以在小组立制作部件 时安装定位，待大组立最后调整后焊接。
• 焊后每隔500mm测量橡 皮压条与橡皮槽的间 隙并做好记录，以便 上船安装时测量橡皮 压缩量。
舱盖滚轮安装公差
• 舱盖水平调整好后，安装滚轮在舱 盖上划出舱盖中心到滚轮的外边缘 理论线（横向定位尺寸），再划出 舱盖理论结构线到滚轮中心线（纵 向定位尺寸）。
• 将滚轮中心与上述划出的十字点重 合，再调整滚轮的水平高度（N±2 mm）。
舱盖折叠实验
铰链眼板两侧间隙必 须相同（±2mm）
舱盖折叠后的水平公差及垂直公差
• 舱盖折叠实验是模拟舱盖在 舱盖口围上开启的状态，也 是检查舱盖端铰链、折叠铰 链与滚轮的各项尺寸
• 首先要保证底部舱盖的水平， 吊运顶部舱盖使其舱盖中心 大致对位，穿入折叠铰链的 轴，抬高顶部端铰链的大致 高度。而后在精细调整折叠 铰链眼板的间隙公差（±2mm） 测量端铰链与滚轮的水平距 离和端铰链与滚轮水平高度。
• 所有的数据都要在图纸公差 范围内，如有超差要及时调 整，以保证最终的数据，QC 检查确认。
ZF1、XF1公差±2m m
背部加热
作业方法
所有背部加热要在小组立,中组立,大组立,P.E作业
完了后用火焰在焊接的背面来加热 ,最佳加热温度
是600 ~ 700度.
加热位
置
加热范围
收缩变形
*加热不能超 过板厚的2/3
感谢下 载
• 支撑块和承重块水平公差N±2mm.
• 支撑块和承重块横向倾斜公差TOL1≤5/
源自文库
1000，纵向倾斜公差TOL2≤3/1000。
• 焊接后注意支撑板和承重板平整度，如
角度 90
有超差及时调整（火工或重新安装）。
集装箱标号
舱盖箱脚安装公差
箱脚水平公差
公差± 4m m
• 舱盖箱脚安装要在火工后进行，以保证箱脚的水平在公差（h±4mm)范围内。 • 舱盖在安装箱脚时，要同一个舱划线以便保证相邻两舱盖箱位尺寸。 • 箱脚安装时要与舱盖内部加强对位。 • 箱脚装配后，QC检查箱位尺寸及箱脚水平，确认后方可施焊。
1.小组立（部件及顶板制作）
横梁制作：
铺设面板 划线
焊接腹板
T梁制作：
支撑 板
T型面板
腹板
限位装 置
承重 块
橡皮 槽
舱盖端铰链制作
端铰链节点安装要点：
1 眼板材料及规格是否符合图 纸要求
2 顶板按图纸划结构线
3 眼板轴孔划出中心十字线以 便安装时测量轴孔的中心同轴 度（公差+1mm）
4 安装顶升铰链眼板时注意眼 板间的间距尺寸（公差+1mm）
主要内容
• 1、舱口盖概述 • 2、舱口盖制作流程 • 3、舱口盖制作工艺（小组立、中组立、大组立） • 4、舱口盖检验基准
一、舱口盖概述
• 舱口盖的用途及种类 • 舱口盖的结构 • 舱口盖原理及特性
舱口盖的用途：
舱口盖是一种装于货船舱口，用于 防止雨水， 舱口盖海的种水类进：舱的遮蔽装置，有时也作载 货用•折。叠式
3 加热腹板如果在此区域有屈曲 *一直加热直到钢板温度达到摄氏 700度
（伸缩模板接近零度），颜色呈深红或 红色。 * 只有在下列条件下才允许用水冷却高强 度板 （1）直到钢板温度降到摄氏 600度以下 （颜色为暗红色/颜色不再变化）时才 可以用 水直接喷射到钢板上。适用于 高强度板和软钢。 （2）最大允许温度为摄氏 800度。
舱盖合拢缝制作要点
• 舱盖合配时一定要保 证舱盖在同一个水平 面。
• 舱盖合配时，相邻两 舱盖应拉开500mm间距， 安装橡皮压条（不锈 钢扁钢）及合拢缝其 他结构。
• 安装橡皮压条时，必 须拉钢丝安装，保证 其压条的直线度（公 差±5mm），压条与橡 皮槽的间隙（37±2）， 装配后QC检查确认方 可施焊。
1000℃以下
尽可能要反复 3次以内
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力TMCP钢 EH (含碳量≤0.36﹪)
加热后立即水冷或空 冷
900℃以下
尽可能要反复 2次以内
※ 注) 空冷是压缩空气之意.加热是GAS火焰之意. ◆加热后材质变化: 普通钢是没有变化的.但是高拉力钢或特殊构造时要注意.
舱盖拱度火工校正标准
10
舱口盖检验
舱口盖试箱
舱口盖吊装检验
四、舱口盖检验标准
• 舱口盖外观检验 • 舱口盖精度和尺寸检验 • 舱口盖火工标准
舱盖结构尺寸公差
• 舱盖翻身后，舱盖外围 结构线、舱盖中心线要 标注在顶板上（敲上样 冲点）以便测量与舱盖 附件的安装
• 舱盖火工前各项测量尺 寸记录、对比、分析。
• 舱盖尺寸通用标准：L公 差±5mm，B公差±10mm, D 公差±10mm
4.舱口盖的压紧系统
二、舱口盖制作流程
• 舱口盖下料及加工 • 舱口盖部件制作（部件及顶板制作） • 舱口盖结构组装 • 舱口盖舾装合配及报检 • 舱口盖涂装 • 舱口盖舾装安装（橡皮安装）
三、舱口盖制作工艺
• 舱口盖的制作分为三个阶段，分别是小组立（部件及顶板），中组立，大组立，各组 立阶段完成不同的任务。
•滚动式
•吊离式
舱口盖的结构
纵梁（longi/gird er)
横梁Trans/girder
角钢 angl e
边板 Side plat e
制动器 stopper
端板 End plate
垫板（Pad）/垫片(mating pla te)
舱口盖的水密：
1.船上布置
舱口盖原理
2.舱口盖结构形式、特性
3.压力垫板系统
• 装配后QC检查滚轮中心与折叠铰链 中心的尺寸（公差±3mm），与折 叠铰链中心的对角线尺寸（公差± 5mm），及图纸要求的其他尺寸后， 确认无误后方可施焊。
• 装配工要专人安装滚轮，保证装配 间隙＜1.5mm，并做好安装前后的 各项尺寸测量记录。
舱盖整体公差、滚轮、铰链安装公差
滚轮
折叠铰链
端铰链
拼板：
21P2 21P4 21P3
21P2m
21P1 21P5 21P1
21P2m
21P4 21P3 21P2
划线
装配角钢
2.中组立（舱口盖结构装焊及封板）
舱口盖顶板上胎
装配小梁
装配大梁
装配端侧板
封端封板
封底板
1.8 主结构制作过程演示
中组结构组装要点
端铰链到舱
盖中心尺寸公 差（±2mm）
舱盖结构总尺寸公差
长：±5mm 宽：±2mm 对角线： ±5mm
舱盖围板 的直线度 及平整度 控制在公 差范围内 （±2mm)
（3） （1） （1）（2）
（3） （2）
（2）
（3） 1）中心向四角方向 焊接
（1） （1） （2）
（3）
2）中心向两测方向 焊接
3.大组立（舱口盖舾装合配及报检）
≤12 10
5 装配安装结构后，注意加设 刚性卡马固定，防止焊接变形
6 端铰链眼板与腹板对接缝定
位不焊接，待后续调节端铰链
总尺寸后焊接（此焊缝UT100%）
限位块 具体制
7 限位块与顶升铰链轴间隙为
作节点
0mm
端板制作
舱盖典型T型梁校正
加热方向
1 加热腹板来矫直横梁的主向
2 如果有横向变形，加热面板矫直 在方向2上的变形