培养基模拟灌装无菌生产工艺验证讲述
无菌模拟灌装试验报告
无菌模拟灌装试验报告一、试验目的本试验旨在验证无菌模拟灌装工艺的可行性，确保产品在灌装过程中不受到污染。
二、试验装置和材料1.试验装置：包括模拟灌装设备、无菌隔离操作台、培养箱等。
2.材料：试剂瓶，注射器，无菌器具，无菌培养基等。
三、试验步骤1.准备工作a.检查试验设备是否清洁完整，灌装装置是否进行过无菌处理。
b.准备所需的无菌材料和培养基，确保无菌状态。
c.对试验人员进行洗手、穿戴无菌服装等无菌操作准备。
2.模拟灌装操作a.将试剂瓶放入无菌隔离操作台中。
b.打开无菌操作台的无菌室，取出无菌注射器。
c.将无菌注射器插入模拟灌装设备中，调整灌装速度和灌装容量。
d.操作人员向试剂瓶内注射无菌培养基，确保无菌操作。
e.停止模拟灌装设备的运行。
f.将模拟灌装装置的灌装采样口取出，送入无菌培养基中进行培养。
3.培养基培养a.将采样口的培养基培养于37℃下，并定期观察培养基的生长情况。
b.观察培养基是否有细菌生长，如有则说明模拟灌装过程存在污染。
四、试验结果经过培养一定时间后，观察到培养基中出现了细菌生长。
根据菌落的数量和类型，可以判断模拟灌装过程中存在细菌污染。
五、试验分析1.可能的污染原因a.灌装设备未进行充分的无菌处理，造成细菌污染。
b.操作人员的操作技术不熟练，未能保证无菌操作的完整性。
c.无菌材料的质量不符合标准，存在细菌污染。
2.解决方案a.对灌装设备进行充分的无菌处理，确保设备的无菌性。
b.加强对操作人员的培训，提高无菌操作技术。
c.对无菌材料的供应商进行验证，确保无菌材料符合标准。
六、试验结论通过本次试验发现在模拟灌装过程中存在细菌污染的问题，但可以通过加强设备无菌处理、操作人员培训和供应商验证等措施解决。
本试验报告可作为无菌模拟灌装工艺改进的依据，以确保产品在灌装过程中不受到污染，保障产品质量和安全。
七、试验建议在进行下一次无菌模拟灌装试验时，建议加强管理控制，确保试验中的环境无菌，并提前进行试验装置的验证，以减少可能的污染风险。
无菌药品生产工艺-验证
清洗介质－水（溶解度较大物质）
－化学清洗剂、重铬酸钾硫酸液清洗，然后用注射用水冲洗，测溶液残留物。
－1～2％过氧化氢冲洗，然后再用注射用水冲洗，测内毒素
－2%NaOH清洗后，用水冲后再用2％酸冲洗，最后用注射用水冲洗，测内毒素 清洗介质－醇（溶解度小，难溶物质）
配制工艺设备与管道系统的清洁验证
运行时洁净区对灭菌机不宜有正压（难以达到高温）；关机时反之，以保持洁净度
01
02
洗涤与干热灭菌验证
工艺与设备验证确认
标准：溶液污染瓶的洗涤效率＝
01
减少量>3（对数单位） 洗涤内包材的主要目标为去除热原
02
玻璃瓶洗涤效果验证
03
工艺与设备验证确认
01
原理：使微生物氧化分解
02
除热原工艺条件较杀孢子程序苛刻
2
器械灭菌，湿热，干热灭菌
3
液体原料的除菌：0.22微米滤膜。关键在于过滤器完整性。
4
灭菌工艺确认
工艺与设备验证确认
去除方法：超滤（液体原料）、高温（大于180℃）、酸碱处理（重铬酸钾硫酸溶液等） 、注射用水洗涤（胶塞处理） 、活性炭吸附等
无菌药品细菌内毒素控制
工艺与设备验证确认
洗瓶有强排风除湿，预热段有若排风除湿，影响洁净室压差
洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认
液体消毒剂灭菌 －室内地面、墙面、天棚、门窗 －设备、用具、操作台、桌椅表面 －设备搬入过程的消毒
无菌1万级区域灭菌方法
01
02
卫生管理系统的验证
气体消毒剂灭菌（无菌室内空间） －甲醛气体 －石碳酸与乳酸混合气体（1：1） －戊二醛气体 －气化双氧水 －臭氧 －紫外线
无菌工艺验证-培养基模拟灌装试验.ppt
培养基灌装方案
关键因素: 环境监测措施
在许多法规和制药规范中，都提出了对微生物的要求。 在试验过程中，可以使用主动采样或被动采样的方法进行空气采样；表面采 样最好在无菌操作结束后进行。另外还应该对操作人员进行监测。 在培养灌装过程中，微生物监测（空气、表面、人员）和悬浮粒子监测应该 按照各自的操作规程有效的进行。 有时候，取样点的数量可以较日常监测适当增加。
必须考虑可能采取那些干预措施 ?
模拟试验: 液体无菌灌装生产线
压盖机
压塞机
清洗设备
隧道烘箱
灌装设备
模拟试验: 培养基灌装方案
需要考虑的关键因素 :
•
试验的数量和频率
•
培养基 (产品的替代品)
•
灌装的数量
•
容器 (玻璃瓶) 体积
•
灌装体积
•
生产速度(或 灌装速度)
•
灌装过程的持续时间
•
工作班次
•
监测措施
•
干预措施 –常规的和非常规的
•
培养方法
•
可接受标准
模拟试验: 培养基灌装方案
培养基灌装方案
关键因素: 试验的次数和频率
培养基模拟试验的初始验证，至少需要成功的连续进行 3 次独立的模 拟试验（建议在不同的工作日进行试验）。
首次验证后，培养基模拟试验通常每年进行2次。
当生产线发生变更，并且经过评估可能对无菌生产工艺有潜在危险时， 应当进行额外的培养基灌装试验。
培养基灌装试验方案
培训目的
评估无菌生产模拟试验（培养基灌装或肉汤灌装） 了解在培养基灌装试验方案设计过程中的关键点，以符合
无菌工艺验证培养基模拟灌装试验(葛均友)
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干预举例—冷冻干燥工艺 冷冻干燥工艺
设备组装 加入胶塞 取出卡住的胶塞 取走倒下的玻瓶 手工装载到冻干机 放置热电偶
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不同区域玻瓶破碎 设备故障 更换灌装针头 灌装针头位置调整 自动称量故障 自动加塞故障
环境监测-放置和取走培养皿 操作人员进出及更衣
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3、验证与确认 验证与确认
稳定的产品质量
性能确认及工艺验证（PQ/PV）
可靠的设备性能
运行确认（OQ）
材质与安装质量
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安装确认（IQ） 安装确认 设计确认（DQ） 设计确认
用户需求与设计
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验证开始前的准备工作
设备设施确认
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2010版GMP附录一 附录一：无菌制剂
培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。批量较小的 培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性 产品，培养基灌装的数量应至少等于产品的批量 培养基灌装的数量应至少等于产品的批量。培养基模拟灌装 试验的目标是零污染，应遵循以下要求 应遵循以下要求： （1）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品 不得检出污染品； （2）灌装数量在5000至10000支时 支时： 有1支污染，需调查，可考虑重复试验 可考虑重复试验； 有2支污染，需调查后，进行再验证 进行再验证。 （3) 灌装数量超过10000支时： ： 有1支污染，需调查； 有2支污染，需调查后，进行再验证 进行再验证。 （4）发生任何微生物污染时， ，均应进行调查。
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培养基模拟灌装工艺验证方案
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
无菌培养基灌装试验验证方案及报告
无菌培养基灌装试验验证方案编号：VMP-XZGY-YZFA-001****药业有限公司目录1 概述 (1)2 验证目的 (1)3 验证范围及要求 (1)4 验证小组成员及职责 (2)4.1 验证小组成员 (2)4.2 相关职责 (2)5 验证前提条件 (2)5.1 厂房和空调系统验证情况检查 (2)5.2 设备和公用系统确认情况检查 (2)5.3人员和物料情况检查 (3)5.4检验仪器确认情况检查 (3)5.5环境监测结果检查 (3)6 验证标准 (3)7 培养基适用性检查 (4)7.1无菌性检查 (4)7.2灵敏度检查 (4)8 验证内容 (4)8.1 取样及检测 (4)8.2 验证程序 (7)9 验证偏差和变更 (8)10 再确认周期 (8)11 确认结果评定及结论 (8)共9页第1页1、概述：无菌培养基灌装试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将培养基按工艺配制，并经除菌过滤后灌装于灭菌的容器中，并在适当条件下培养，确认没有菌生长，以证明无菌生产工艺的可靠性的过程。
本试验是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位操作规程后进行的。
培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。
2 、验证目的通过无菌培养基灌装试验证明灌装用的安瓿瓶、过滤器、灌注器等的染菌率是否达到规定的合格标准，确认小容量注射剂车间的洁净环境及进行无菌灌装过程中所采用的各种防止微生物污染的方法和规程的可行性，从而为保证所生产产品的无菌性提供依据。
3、验证范围及要求本验证方案适用于新建或生产工艺进行过重大更改后的非最终灭菌小容量注射液的无菌灌装过程的验证。
必须经连续三批合格的培养基灌装试验后方可证明被验证工艺的可靠性。
不同批次的模拟灌装应在同一条生产线不同的工作日内进行。
如实际生产中有不同的班次，则应对实际生产操作的每个班次进行培养基灌装试验，每班次连续进行3次合格试验。
培养基模拟灌装(小容量注射剂)无菌生产工艺验证方案
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析
2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能 涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的 速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。 自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸 汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。 培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许 时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验 等也按实际模拟。 配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的 灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最 低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可 能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进 行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量 允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3
无菌工艺验证培养基模拟灌装试验葛均友ppt课件
消费人员的技艺、所接受的培训及其任务态度是到达上述目 标的关键要素
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无菌特性组成
容器密封 质空量调保系证统 质公量用控设制 备 消费设备
质量授权人
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过程控制
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无菌药品
清洁消毒 质量保证 更资衣质确职认责 人人员员卫操生作 环境监控
文件体系
物料质量
国家大容量注射剂工程技术研讨中心 ;
应根据产品的剂型以及培育基的选择性、廓清度、浓度 和灭菌的适用性选择培育基。应尽能够模拟常规的无菌消费工
艺，8 |包括一切对产品的无菌特性有影响的关键操国作; ，家及大消费容中量注射剂工程技术研讨中心
2020版GMP附录一：无菌制剂
培育基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。批量较小的 产品，培育基灌装的数量应至少等于产品的批量。培育基模拟灌装 实验的目的是零污染，应遵照以下要求：
6、实验用培育基和培育温度的选择
培育基选择 顺应广谱微生物生长，包括细菌和真菌 较好的澄明度，较小的粘度 液体培育基易于除菌过滤 常用培育基：3％大豆胰蛋白肉汤〔TSB〕
培育厌温氧培度育基仅在特殊情| 况下运用〔FTM〕 2干0粉-3工5艺℃：具，备目与干的粉值产品±流2动.性5℃能类，似不的无少菌T于SB1干4粉天或；如选择两个温度， 无那菌么抚慰每剂一粉末温〔度PEG下,乳至糖,少甘露培醇育…〕7天，从低温开场。
… 培育基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的
一种批系统量验〔证,瓶是判〕别无菌保证程度的3关00键0手段… 4750
允许染菌的数量〔瓶〕 0
≤1
6300 7760
≤2
≤3
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无菌工艺验证-培养基灌装试验
法规要求： 法规要求：
-EC Guide to Good Manufacturing Practice, Annex I, Manufacture of Sterile Medicinal Products -FDA Guidance for Industry — Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing Current Good Manufacturing Practice 药品生产质量管理规范（ -药品生产质量管理规范（2010 ） 药品生产质量管理规范
duration of fill灌装时间
media fills should be long enough to include all of the required interventions and stoppage保证有足够的时间来模拟实际生产过程中的所有
操作。
For very large batches or long campaigns, some blank units (either empty or water filled) are used to maintain operating conditions during the simulation 对于非常大的批量或较长的生产过程，通常使用一些空白样品（空的或 者灌水）以维持模拟试验的动态环境。
Container/closure type and size/ Filling speed 容器类型尺寸大小灌装速度
The large container often filled at the lowest speed because of its large fill volume 最慢的速度，最大的瓶子规格 The small container often filled at the highest speed for its lower fill volume 最小的瓶子规格，最快的速度
无菌工艺验证培养基模拟灌装试验(葛均友) 共66页
Validation of a|septic processin snhgould include a process simulation test using a nutrient t medium (media fill).
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PDA 关于培养基模拟灌装的技术报告
– PDA Technical Repo ort No. 28, Process Simulation Testing orfoSterile Bulk Pharmaceutical Chem micals, Revised Supplement 2019
– PDA Technical Repo ort No.22 2019, Process SimulationfoT| esting or Aseptically Filled Products ）
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2019版GMP附录一：无菌制剂
培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。批量较小的 产品，培养基灌装的数量应至少等于产品的批量。培养基模拟灌装 试验的目标是零污染，应遵循以下要求：
（1）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品； （2）灌装数量在5000至10000支时：
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员，保证每年至少参加一次成功的培养基灌装试验。
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变更后培养基模拟灌装试验
变更及其评估
对产品或生产线的每一种变更，均应根据书面的变更控 制系统进行评估 。
如果通过评估认为此项变更会影响到无菌生产工艺产品 的无菌保证水平，则需要进行增补性培养基模拟灌装实 验。
比如，设施或设备的变化、生产线配置的变动、人员重
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案一、研究目的及背景无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。
培养基是无菌生产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的营养物质。
因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺进行验证是非常重要的。
本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过程中的无菌状态。
通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。
二、研究方法1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。
通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。
2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合适的培养基进行培养。
根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。
3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进行培养基的灌装试验。
同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物学检验。
4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养，观察是否有微生物生长。
并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进行评估。
比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的合格率和不合格率。
6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证方案报告。
根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。
三、实施计划和进度安排1.研究期限：本研究计划为期三个月。
2.实施计划：-第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。
-第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。
-第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。
-第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。
-第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。
-第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。
无菌工艺模拟验证-培养基灌装试验
空气浮游菌 沉降菌 接触碟/棉签法
• 人员监控 位为点选择：考虑对产品构成最大风险的位 置，如产品暴露位置、直接接触表面
• 物料微生物负荷监控
. #;
培养基灌装过程记录
• 环境监测，人员监测的数据 • 参与培养基灌装的人员 • 培养基灌装过程事件记录，包括：人员干扰操作
，中断，异常情况，空机运转等。发生开始时间 和结束时间 • 培养基促生长实验结果 • 阳性瓶细菌鉴定的结果 • 调查报告 • 过程录像
. #;
培养基灌装试验的定义
定义: 培养基灌装－采用培养基代替产品，按照 正常生产的程序来进行无菌灌装工艺验证 。
. #;
培养基灌装试验目的
目的：
– 评估在既定无菌生产环境和过程控制条件下生产无菌 产品的能力
– 证明指定的无菌工艺设计和变更是否可行 – 证明无菌工艺过程中的相关操作是否可行 – 评估无菌工艺人员的操作水平（资格确认组成部分） – QAR调查的手段 – 证明符合cCMP的要求 – 发现无菌工艺过程中潜在的微生物污染因素
• 人员培训 – 无菌操作，无菌室行为 – 无菌更衣资格确认 – 无菌环境取样资格确认
. #;
培养基灌装设计
• 定义被模拟的工艺 • 定义使用的房间，灌装线和设备 • 使用的容器和密封的类型 • 灌装线的速度 • 灌装数量、批量 • 模拟过程中的干扰和中断的数目和类型 • 参与的人员数目 • 使用的培养基 • 灌装到容器内培养基的体积 • 培养条件，培养温度，培养时间 • 进行的环境监测 • 进行的测试及接受标准 • 选择的最差条件及其原理
. #;
最差条件的设计（3）
灌装批量Number of units 培养基灌装批量应足以保证评价无菌工艺过程的有效性 • 灌装数量没必要总是和正常生产批量一致
无菌工艺验证培养基模拟灌装试验(葛均友)
Validation of aseptic processin should include a process | ng simulation test using a nutrient t medium (media fill).
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灭菌工艺验证
湿热、干热灭菌工艺 除菌过滤验证及空气过滤器的完整性检测 容器/胶塞密封完好性测试
人员培训
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无菌更衣确认
环境监控符合要求
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4、模拟灌装实验的设计
最差状况：高于或低于正常范围的条件限度，与 正常生产条件相比最有可能造成工艺或生产失败 的条件。 宜尽可能模拟实际无菌生产过程，并包括产品加 工中的“最差状况”。其设计应具有以下几方面 的代表性：
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培养基模拟灌装试验 试验设计
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1、试验涵盖范围
模拟必须包括产品成为无菌状态后的所有的无菌生产工艺步 骤(如转运, 灌装, 装载/卸载, 冻干, 加塞, 轧盖)
模拟必须包括所有的无菌处理(如灌装线的设置, 无菌连接, 人员的干扰操作)
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• 无菌过滤后存放在中间储罐内的培养基模拟实际生产时产 品的最大储存时间后再灌封
产品在灌装后密封前的储存时间
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最差条件的设计（2）
最长灌装的持续时间 最保守的设计：在培养基灌封试验中，模拟生产用时最长的 批量所需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备 维修）。（一般不采用） 其他的设计：
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培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案目录1 概述2 验证目的3 适用范围4 验证小组成员与职责5 文件资料及培训确认6 编制依据7 验证计划8风险评估分析9 验证内容10验证结果的分析与评价11验证周期验证立项申请表验证方案会签审批表1、概述1.1我公司小容量注射剂车间2号生产线，按GMP2010版及其附录要求进行设计，是专用于≥小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
维生素C注射液（5ml:0.5g）因无法进行F0 8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
1.2培养基灌装验证是用和实际生产工艺相同的条件与操作方法（包括生产环境），向安瓿内灌装经除菌过滤的培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认工艺过程的可靠性。
对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
在正式生产前必须按维生素C注射液（5ml:0.5g）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1.3验证次数按2010版GMP附录1要求,因该生产线为新建设施，本次为规格为5ml培养基模拟灌装试验首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
2、验证目的2.1证明无菌生产区的设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面因素均能保证产品的无菌性。
2.2确定生产最差条件下仍能保证产品的无菌性。
2.3通过培养基模拟灌装试验确保生产符合现行GMP法规要求。
3、验证范围本验证方案适用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验的验证。
4、验证小组成员与职责4.1验证小组成员验证小组：准备、检查和实施确认方案；设计、组织和协调验证试验；收集整理验证数据，偏差处理，编写确认报告；再验证周期的确定。
验证小组组长：组织编写验证方案,领导协调验证项目的实施,协调验证小组的工作,对验证过程的技术负责,审核批准验证方案、偏差及验证报告。
验证小组副组长：负责起草验证方案,编写验证报告，负责协调确认方案的实施，相关操作规程的修订，协助收集整理验证数据，对偏差提出纠正措施建议。
品管部长：审核验证过程的检测数据，验证数据的可靠性，负责验证过程检验方法的确定及安排相关检验工作，负责签发检验报告。
QA：负责验证过程中取样、监控。
QC：负责微生物项目的检测。
机修工：负责验证过程中设备的维修，参与验证模拟维修活动，确保设备运行正常。
配剂操作工：负责配料操作和除菌过滤操作。
洗瓶操作工：负责洗瓶和安瓿灭菌操作。
灌封操作工：负责灌封操作。
统计员：负责验证所需物料的领取工作，负责验证资料、数据收集、记录、整理。
5、文件资料及培训确认5.1确认相关文件资料5.2培训确认在进行培养基无菌灌装模拟试验验证之前，方案起草者对所有执行本方案人员进行了培训，使每个参与方案的执行人员都理解方案内容，具备确认的前提条件。
培训结果统计表6、编制依据6.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）、《附录：无菌药品》6.2《中国药典》2010年版二部6.3《药品GMP实施指南》（无菌药品）7、验证时间计划：年月日至年月日8、风险评估分析通过风险评估，确认本次验证活动需要验证的项目9、验证内容9.1厂房设施、公用系统、关键设备的确认已经完成，并且合格。
厂房实施、公用系统、关键设备确认一览表9.2进入A/B洁净区人员资格确认进入A/B洁净区人员已按更衣程序进行确认，并且严格按《人员进出A/B级洁净区净化更衣操作规程》更衣，不会对洁净区及药品质量带来不良影响，消除了生产产品受更衣过程中人员所带来污染的风险，符合GMP规范要求。
进入A/B洁净区人员资格确认9.3验证可接受标准9.3.1按照《药品生产质量管理规范2010版》附录无菌药品第47条相关规定：培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。
（二）灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验；有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查；有2支污染，需调查后，进行再验证。
（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
9.3.2综合上述标准，本次验证数量定在8000-12000支之间，灌装量为5ml，且其污染数不得超过1支。
9.4验证活动准备工作9.4.1培养基准备经确认合格的胰蛋白胨大豆肉汤培养基(TSB)250g×20瓶，经湿热灭菌并用橡胶塞封口的无菌取样试管9支，接触碟60个，沉降菌培养皿15个，金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌和白色念珠菌等各类菌种，经灭菌的具塞三角瓶6个。
9.4.2工器具灭菌和准备将模拟灌装活动中需要用到的生产工器具、洁净服和设备提前一天进行灭菌，按相关SOP要求储存，将需要使用的消毒剂提前一天进行无菌过滤准备，将无菌操作区提前一天按清洁SOP要求进行清洁消毒。
9.5配料：按《针剂配剂岗位操作规程》操作，取适量（约20kg）注射用水，加入已清洁灭菌的稀配罐中，注射用水温度冷却至20-25℃，另取注射用水约3kg，加入已清洁灭菌的不锈钢容器中，再缓缓加入胰蛋白胨大豆肉汤培养基(TSB)1650g搅拌使其溶解加入稀配罐内，再补加注射用水至55kg，搅拌20分钟使溶成均匀溶液。
QA人员在稀配室取样口用2个灭菌的具塞三角瓶分别取样50ml，盖塞，包好在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送化验室检测微生物。
9.6除菌过滤用经灭菌的0.22μm聚醚砜除菌过滤器，过滤上述培养基溶液，在A级层流保护下，取经除菌过滤的培养基200ml分装于9支10ml的无菌试管和4个无菌三角瓶中，盖塞，包好送化验室进行培养基的微生物生长实验和培养基无菌性检查。
9.7洗烘瓶灌封按《安瓿清洗、干燥灭菌岗位操作规程》进行洗瓶。
将经隧道烘箱灭菌合格的安瓿送入灌装线，按《灌封岗位操作规程》、《立式灌装封口机操作规程》开启灌装机，在与实际生产环境相同的条件下，将过滤后的培养基溶液灌入安瓿内，并封口，调节装量为5ml∕支，用洁净区无菌空气代替惰性气体。
无菌灌装最长时间9小时（根据生产工艺规程制定）。
全过程设备慢速运行（灌装速度80-100支/分钟）增加灌装时间，增大受污染的几率。
灌装设置前中后三个阶段，每个阶段约灌装3500支，其余时间设备正常运行(不走瓶)，灌封完的样品通过传送带及时传出无菌区，每灌封一盘及时记录好灌封时间和盘号放在装中间产品的盘内。
9.7.1最差灌装条件的模拟9.7.1.1设备模拟维修在灌封正常运行过程中，停灌30分钟，进行设备模拟维修，保持现有人员在操作间内，维修结束按《立式灌装封口机清洁操作规程》的清洁SOP清洁消毒，标记设备再次运行灌装的样品（约800支），并在记录上做好备注。
9.7.1.2模拟现场人员最大控制数根据无菌灌封室正常生产最多人数控制，在灌装正常运行过程中，模拟现场允许进入5人，标记该过程中生产出的样品（约800支），并在记录上做好备注。
9.7.1.3模拟灌装针/管调整、更换在灌装正常运行过程中，进行紧急停机，模拟调整、更换灌装针/管2支或以上，标记更换针/管后灌装的样品（约800支），并在记录上做好备注。
9.7.1.4模拟空瓶倒瓶、破瓶在灌装正常运行过程中，模拟倒瓶，破瓶情况，停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的样品（约800支），并在记录上做好备注。
9.7.1.5模拟抽样处理的过程在灌装正常运行过程中，模拟三次抽样测定可见异物和装量的过程，标记抽样过程中进行灌封的样品（约800支），并在记录中做好备注。
9.7.2灌装过程的动态监测洁净区对动态的空气悬浮粒子的标准9.7.2.1人员表面微生物取样：对进入灌装区域的所有人员离开无菌区前进行不少于5个位置的用接触碟进行表面微生物取样，取样部位：口罩、帽兜额头处、袖口、胸口（拉链中心位置）、前臂、手套。
9.7.2.2沉降菌的动态监测：灌装全过程中应对灌装A级区和灌封室进行全程动态沉降菌监测，每过4h更换取样碟，取样位置设为灌装针头处、出瓶口处、灌封室。
9.7.2.3对A级灌装区和灌封室悬浮粒子的全程动态监测。
9.7.2.4对A级灌装区域的动态浮游菌取样：灌封过程中选定灌装针头处每4小时进行浮游菌取样检测一次，B级区每班检测一次。
9.7.2.5操作完成后对关键设备表面取样：相关操作程序结束后，对关键设备表面用灭菌的0.9%氯化钠溶液润湿棉球（棉签），然后用棉球（棉签）擦拭以下各点，取样面积为5 cm×5cm /个，再棉球放入20ml灭菌的0.9%氯化钠溶液中，充分振摇，再按薄膜过滤法进行微生物检查。
以排除设备污染，取样部位包括：A 级安瓿转盘、A 级操作台面、B级传送带表面，B级灌装间墙面。
9.7.2.6对安瓿的取样：在验证过程的前、中、后期用灭菌的镊子在隧道烘箱出瓶口处随机抽取安瓿2支×2，分别装入足量已灭菌硫乙醇酸盐流体培养基与改良马丁培养基的三角瓶内，用硅胶塞盖住，立即送化验室按《无菌检测操作规程》进行无菌检测，分别在23-28℃与30-35℃培养14天，要求无菌生长。
9.8灯检检查将已灌封完毕的产品传入灯检区域，翻转三次确保培养基与包材内壁充分接触，剔除破瓶，将其余产品按原灌装盘号分别装盘送培养区域，每盘内放入原灌封物料标签和灯检合格数量。
9.9培养基无菌性检查9.9.1方法：将除菌过滤后的培养基装于4个无菌三角瓶中，其中2个三角瓶在23～28℃培养14天；另2个三角瓶在30～35℃培养14天。
9.9.1.2可接受标准：4个三角瓶中的培养基在14天内应无任何微生物生长。
9.9.2培养基的微生物生长试验：9.9.2.1方法：质检中心QC人员将QA所取的9支样品，在2支10ml试管中接种枯草芽孢杆菌，接种量＜100cfu/管，另取一支作为空白对照；在2支10ml试管中接种白色念珠菌，接种量＜100cfu/管，另取一支作为空白对照。
在2支10ml试管中接种金黄色葡萄球菌，接种量＜100cfu/管，另取一支作为空白对照。
接种后盖塞、封口并分别在30～35℃（金黄色葡萄球菌、大肠埃希菌）和23～28℃（白色念珠菌）培养 72小时。
9.9.2.2可接受标准：72小时内接种各试管的TSB培养基中应出现明显浑浊现象，且空白对照管应澄清则判定该培养基微生物性能生长试验符合要求。
9.10微生物培养9.10.1将灯检完的产品先放置在23-28℃环境内培养7天，其后转入30-35℃环境中内培养7天，期间每天观察并统计污染数。
9.10.2培养基阳性对照试验因培养基灌装过程中，所有样品无菌过滤后进行了时限储存操作，为确保这些操作不影响培养基的促生长性，故从灯检完产品抽取30支进行样品阳性对照试验，分为3组，每组10支，其中一组接种大肠埃希菌（30-35℃培养），一组接种金黄色葡萄球菌（30-35℃培养），一组接种白色念珠菌（23-28℃培养），接种浓度均小于100cfu/支，分别在相应温度下培养72小时。