精益管理整体设备效率(OEE).pptx

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1.5 94.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5 2.5 1
49
可用性损失
性能损失
质量损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障 换模 操作时间 小 停机
速度 运作时间 废品 返工 有效时间 损失
McKinsey & Company | 7
较简单的OEE计算方法
100
用概略的方法 计算得出
新冶钢精益管理转型
整体设备效率（OEE）
2014年3月13日
机密和专有 未经麦肯锡许可,任何对此资料的使用严格禁止
目录
▪ 定义和意义 ▪ 计算方法 ▪ 减少损失 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点 ▪ 练习
McKinsey & Company | 1
何谓设备整体效率（OEE）？
目的 定义
显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援 业务目标的实现
A 净操作时间 = 480 分钟 B 运行时间 = 360 分钟
无计划生产 闲置损失
实际产出 性能 = 目标产出
638 parts =
1,080 parts
= 0.60
质量
实际产出 –
废品 = 实际产出
648 – 130 零件
= 648 零件
= 0.80
C 目标产出 = 1,080 零件
D 实际产出 = 648 零件
造成机器效能降低的六种损失
可用性
闲置 损失
性能
速度 损失
质量
质量 损失
故障或停机 设置时间 (换模时间) 小停机 速度损失 废品 返工
McKinsey & Company | 5
详细的 OEE 计算方法
运作时间
360 分钟
可用性 = 净操作时间 = 480 分钟
总操作时间 = 510 分钟
= 0.75
14 52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 可用性损失
操作 时间
小停 速度 机 损失
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
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▪ 出现故障时，可能会将连续无故障工作
时间变为修理时间
▪ 调整维修时间的安排，以减少工作量
1 PMs = 预防性的维修活动
McKinsey & Company | 13
减少换模损失
OEE减少换模损失
百分比
113
13 100 4
换模损失中包括 设备启动损失
94.5 1.5
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不计名客户实例
实际OEE 的49%
OEE是3个百分比系数相乘得出的
可用性 X
性能
X 质量
机器的运作时间与预定生产时间的比例
机器在一定时期内的实际产出与预定/理论 产出的比例
在一段时期，机器所生产的「质量合格」 产品与总产品数量的比例
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OEE的提高会对业务业绩产生极大影响
业绩指标
影响 产生影响的原因
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
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目录
▪ 定义和效果 ▪ 计算方法
– 详细的 – 粗略的 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点 ▪ 练习
McKinsey & Company | 4
配电盘保险丝已烧坏 改善行动
▪ 分析故障原因
配电盘保险丝灼热 对OEE的影响
▪ 故障次数减少使得机器可用时间提高
▪ 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善
行动的效果
▪ 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件
▪ 找出问题根源，避免再次出现类似故障
▪ 故障次数的可预测程度提高，从而可将
故障时间变为计划修理时间 （促使连续 无故障工作时间增加）
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减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113
13
有必要减少计划停机 时间，从而提高可用 时间
100
4
1.5 94.5
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不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5 2.5 1
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总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 操作时间 小停 速度
机
损失
可用性损失
需解释 的差距
计划 时间
故障
换模 暂时 速度损失 废品 返工 停机
OEE
详细计算中包括
在一定时间之内: OEE =
实际生产 可能生产1
Baidu Nhomakorabea
1 根据理论生产效率
300 零件 = 480 零件 = 62.5%
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目录
▪ 定义和效果 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损
– 计划闲置时间 – 换模 – 故障 – 小停机 – 速度损失 – 废品 – 返工 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点 ▪ 练习
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
McKinsey & Company | 10
减少计划停机时间损失 (停机与保养)
▪ 是否停机过早？
实例
设备运作中 维修时间 浪费时间
上午4点 上午6点 上午7点
下午1点 下午2点 下午3点
▪ 维修初期未经计划或计
划不周详或缺乏纪律
▪ 因计划不充分而导致人
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13 100
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1.5 94.5
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不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5 2.5 1
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总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 可用性损失
操作 时间
小停 速度 机 损失
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
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减少故障损失
过去
现在
质量表现
▪ 初次检验合格率 ▪ 退货 (废品、返工）
▪ 通过自动化（Jidoka）增加
成品率
OEE收益的 增加会提高 营运业绩
交货表现
▪ 交货周期 ▪ 客户按时交货 (交货数
量、质量和交货时间
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
员彼此阻碍
▪ 工具不太适合
▪ 因缺少组织而导致量产
时间往后延
试办维修轮班制
▪ 制定详细的人员和时间
计划
▪ 将各项活动排序 ▪ 控制结果
对OEE的影响
▪ 机器可用时间延长 ▪ 弹性提高
计划 实际
1 PMs = 预防性的维修活动
未来状况
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减少故障损失
OEE 百分比
速度损失
E 实际产出 = 648 零件
F 合格产品 = 518 零件
瑕疵品损失
OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100 OEE = 36%
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详细计算OEE的基本例子
OEE 百分比
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13 100