风险等级划分方法(矩阵法)
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法标题：安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法引言概述：安全风险评价是企业管理中至关重要的一环，通过科学的方法评估和分析潜在的安全风险，有助于提前预防和应对可能发生的事故。
在安全风险评价方法中，风险矩阵法(L·S)和LEC法是两种常用的评价方法。
本文将分别介绍这两种方法的原理和应用。
一、风险矩阵法(L·S)1.1 原理：风险矩阵法(L·S)是一种定性分析方法，将风险分为概率和严重程度两个维度，通过交叉分析确定风险等级。
1.2 应用：通过构建风险矩阵，可以清晰地展示不同风险等级对应的控制措施和应对策略，有助于管理者快速了解风险状况。
1.3 优势：简单直观，易于理解和应用；能够帮助管理者快速识别重要风险，有针对性地采取措施。
二、LEC法2.1 原理：LEC法是一种定量分析方法，通过对事故发生的频率、严重程度和暴露时间进行评估，计算出风险值。
2.2 应用：LEC法适用于对多个风险进行排序和优先级分配，有助于确定哪些风险需要紧急处理和投入更多资源。
2.3 优势：能够量化风险，提供具体的数据支持；能够帮助企业合理分配资源，优化安全管理策略。
三、比较分析3.1 工具特点：风险矩阵法(L·S)是一种定性分析方法，适用于快速识别和分类风险；LEC法是一种定量分析方法，适用于深入评估和排序多个风险。
3.2 适用场景：风险矩阵法(L·S)适用于简单的风险评估和初步筛选；LEC法适用于复杂的风险评估和深入分析。
3.3 结合应用：在实际安全风险评价中，可以结合使用风险矩阵法(L·S)和LEC 法，充分发挥各自优势，提高评估的全面性和准确性。
四、案例分析4.1 风险矩阵法(L·S)案例：某企业使用风险矩阵法(L·S)评估火灾风险，快速确定高风险区域并采取相应措施，成功避免了潜在事故。
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
欢迎共阅
风险矩阵法（L·S）
英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R＝L×S。
其中：
R—代表风险值；
L—代表发生伤害的可能性；
S—代表发生伤害后果的严重程度。
欢迎共阅
从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对
R
R
R
R
作业条件风险程度评价（LEC）
基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：
D＝LEC。
式中：
D—风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为
续改进的思想。
下表可作为确定风险级别界限值的参考。
风险矩阵法(L·S)
附件2风险矩阵法（L·S）辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果严重性及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R＝L×S。
其中：R是指风险度；L是指事故发生的可能性；S是指事故后果的严重性。
从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。
表3 风险矩阵说明：1．风险2．风险矩阵中事故发生的可能性见表1，事故后果严重程度等级见表2，风险等级划分标准见表3。
根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：R＝L×S＝17～25：A级，重大风险/红色风险；R＝L×S＝13～16：B级，较大风险/橙色风险；R＝L×S＝8～12：C级，一般风险/黄色风险；R＝L×S＝1～7：D级，低风险/蓝色风险。
作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：D＝L×E×C。
其中：D—风险值；L—发生事故的可能性大小；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。
从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。
风险矩阵法
果
等
级
5
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
3
稍有危险
轻度危险
显著危险
显著危险
高度危险
2Hale Waihona Puke 稍有危险轻度危险轻度危险
轻度危险
显著危险
1
稍有危险
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险
1
2
3
4
5
（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表A.2事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
风险矩阵法
风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表A.1事故发生的可能性（L）判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2套）或设备
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法标题：安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法引言概述：安全风险评价是现代社会中重要的安全管理手段，可以帮助组织识别和评估潜在的安全风险，并采取相应的措施来降低风险。
本文将重点介绍两种常用的安全风险评价方法：风险矩阵法(L·S)和LEC法。
一、风险矩阵法(L·S)1.1 理论基础风险矩阵法是一种定性和定量相结合的安全风险评估方法。
它基于风险的概念，将风险分为不同的等级，并通过矩阵来表示。
L·S是风险矩阵法的一种常用形式，其中L表示概率（Likelihood），S表示严重性（Severity）。
1.2 评估步骤风险矩阵法的评估步骤包括确定风险源、评估风险的概率和严重性、计算风险等级以及采取相应的控制措施。
具体步骤如下：1.2.1 确定风险源：识别可能导致安全风险的因素和事件。
1.2.2 评估风险的概率和严重性：根据历史数据、专家意见和经验判断，对风险的概率和严重性进行评估。
1.2.3 计算风险等级：根据概率和严重性的评估结果，将风险划分为不同的等级，常用的划分方式包括高、中、低三个级别。
1.2.4 采取控制措施：根据风险等级，制定相应的控制措施，以减少或消除风险。
风险矩阵法(L·S)的优点包括简单易懂、能够直观地表示风险等级、适用于多种风险评估场景等。
然而，它也存在一些缺点，如对概率和严重性的评估存在主观性、不考虑风险的时间和空间分布等。
二、LEC法2.1 理论基础LEC法是一种常用的定性风险评估方法，它基于风险的概念，将风险分为低、中、高三个等级。
LEC是英文单词Loss（损失）、Exposure（暴露）和Consequence（后果）的首字母缩写。
2.2 评估步骤LEC法的评估步骤包括确定损失、评估暴露和评估后果。
具体步骤如下：2.2.1 确定损失：识别可能导致的损失，包括人员伤亡、财产损失等。
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
风险矩阵法（L·S）英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R＝L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。
从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。
确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。
根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业；R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施；R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控；R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。
作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：D＝LEC。
式中：D—风险值；L—发生事故的可能性大小；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。
从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。
当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。
风险等级划分方法(矩阵法)
风险等级划分方法（矩阵法）在确定风险概率和事故后果严重程度的基础上，明确风险等级划分标准，建立风险矩阵。
事故发生概率等级表 1风险矩阵5II III III IV IV510152025 4I II III III IV48121620 3I II II III III3691215 2I I II II III246810 1I I I I II1234512345风险矩阵事故后果严重程度等级说明： 1．风险 =事故发生概率*事故后果严重程度。
2．风险矩阵中风险等级划分标准见表2，事故发生概率等级见表3，事故后果严重程度等级见表4。
表 2风险等级划分标准风险等级分值描述需要的行动改进建议严重风险必须通过工程和 / 或管理、技术上的专门措需要并制定专门的管理方一级风险16＜ IV 级≤ 25（绝对不能施，限期（不超过六个月内）把风险降低案予以削减。
容忍）到级别 II 或以下。
高度风险应当通过工程和 / 或管理、技术上的控制措需要并制定专门的管理方二级风险9＜ III级≤ 16施，在一个具体的时间段（ 12 个月）内，（难以容忍）案予以削减。
把风险降低到级别 II 或以下。
中度风险（在控制措具体依据成本情况采取措施。
需要确认程个案评估。
评估现有控制三级风险4＜ II级≤ 9施落实的条序和控制措施已经落实，强调对它们的维措施是否均有效。
件下可以容护工作。
忍）低度风险不需要。
可适当考虑提高四级风险1≤I级≤ 4不需要采取进一步措施降低风险。
安全水平的机会。
（在工（可以接受）艺危害分析范围之外）表 3事故发生概率概率硬件控制措施软件控制措施等级1．两道或两道以上的被动防护系统，互相独立，1．清晰、明确的操作指导，制定了要遵循的纪可靠性较高。
律，错误被指出并立刻得到更正，定期进行培2．有完善的书面检测程序，进行全面的功能检训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序，1查，效果好、故障少。
包括了所有的意外情况。
风险矩阵法(详细)
风险矩阵法（矩阵风险评估表）I区：一般风险，需加强管理不断改进；n区：中度风险，需制定风险削减措施；山区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。
评价为一般风险和中度风险的危害因素应列入危害因素清单，评价为重大风险的危害因素应列入重要危害因素清单。
矩阵风险评估表中对人员、财产、环境、组织名誉的损害和影响的判别准则分别见表1、表2、表3、表4。
版本23.6风险矩阵在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对地定性分为若于级，将风险事件发生的可能性也相对地定性分为若干级.然后以严重性为衷列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数口所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了—个风险等级「该方法的优点是简洁明了，易于拿握，适用范围广；缺点是确定风险口J能性、后果严亜度过于依赖经验，主观性较大。
级为可承受风险（低｝。
低：加强管理不断改进；中度：采取控制措施 降低；■:无法承受。
表1 :对人的影响潜在影响 定义0 无伤害 对健康没有伤害1 轻微伤害 对个人受雇和完成目前劳动没有伤害2 小伤害 对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复3 重大伤害 导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4一人死亡 一人死亡或永久丧失全部工作能力 5多人死亡多人死亡版本2潜在影响定义0 无伤害 对健康没有伤害级别 危害程度人员P 财产恵 环境E在行业内 未听说过 E 在行业内 发生过 可能性（增加）「D 在公同内每 年多次发生 在公讨内 发生过 E在盛层经 常发生尢厉誉 无损先 无影响 无彫响轻微 轻微 损失轻微 影响小伤害 小损失 小影响 重大死亡 多人 死亡局部 损伤损失 特人 损伤局部直大影响 巨人 影响7-9级为不可承受风险1 4345 65656几5-6级为需关注风险（中度儿0-4全国 影响 国陥 影响轻微 影响 影响 很人 影响事故几率指标：A 不可能（每一千年发生一次）B――极少（每一百年至每一千年发生一次）C——偶尔（每十年至每一百年发生一次）D――可能（每年至每十年发生一次）E――经常（每年发生多过一次）。
风险分级方法举例---风险矩阵评价法
附件1风险分级方法举例---风险矩阵评价法采用风险矩阵评价法，对每个企业开展风险分级。
将事故发生的可能性和事故后果的严重性分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的算术乘积反映风险等级。
R=L×SR是指风险度；L是指事故发生的可能性；S是指事故后果的严重性。
一、风险分级标准1.对照《危险化学品企业安全风险分级标准》，确定L值和S 值。
（见表1、表2）2.计算L值和S值的算术乘积得出风险度R，对照风险矩阵（表3），确定风险等级。
3.风险等级划分原则：红色风险等级（R≥15）；橙色风险等级（8≤R≤12）；黄色风险等级（4≤R≤6）；蓝色风险等级（R<4）。
二、风险等级校正在上述分级的基础上，对存在以下特殊情况的企业进行风险等级校正，提高风险等级：1.三年内发生1起一般生产安全责任事故的，提高1个等级；三年内发生较大以上或者发生2起一般生产安全责任事故的或发生重大社会影响事故的，提高两个等级；2.列为省级以上挂牌督办整改单位未完成隐患整改的，提高两个等级；市级挂牌督办未完成整改的，提高1个等级。
3.一年内受到安全生产行政处罚的，至少提高1个等级。
4.一年内发现企业有违法违规生产、经营、建设行为的，提高两个等级（例如危险化学品企业未批先建、超范围生产经营，烟花爆竹企业经营超标产品、违法储存等）。
三、工作程序1.各区（开发园区）安监局要组织指导辖区内危险化学品企业汇总本单位风险分级标准中有关评分项目，填写《危险化学品企业风险分级基本情况登记表》（表4）、《危险化学品企业安全风险分级信息表》（表5），报送至安全生产监管部门。
2. 各区（开发园区）安监局根据掌握情况，对企业上报内容与结果进行复核，必要时进行现场核实。
复核确定企业L、S、R 值后，对存在特殊情况的进行校正，最终确定其风险等级，填入《危险化学品企业安全风险分级信息表》，并将复核确定的安全风险分级信息通知企业。
按照“一企一档档定的安全将风险分级信息纳入企业档案，并汇总辖区内企业安全风险情况，建立安全风险等级数据库，为绘制安全风险等级分布电子图打下基础。
风险评价方法(二)矩阵法
风险评价方法（二）
矩阵法
定义：在进行风险评价时，将潜在危害事件后果的严重程度相对地定性分为若干级，通常为五级；将潜在危害事件发生的可能性相对地定性分为若干级。
然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。
所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。
较适用于施工作业的风险评价。
风险评价矩阵表：
表1 风险评价矩阵表
表2 对人的危害
表3 财产损失
表4 环境影响
判别准则
(1)7-9级为无法承受风险（高度）
(2)5-6级需关注风险（中度）
(3)0-4级为可接受风险（低）
其中在公司风险评价过程中，5级以上评为重大风险，必须按照《危害辨识、风险评价和策划管理程序》的要求制定相关削减与控制措施。
风险等级矩阵法(含颜色表)
风险矩阵法是一种半定量风险评估方法，其原理表述为：
风险等级= L×C
L—风险源发生事故的可能性大小
C—一旦发生事故造成的后果严重性
L的取值参考如下表所示：
L的取值
说明
A
几乎肯定发生
B
很可能发生
C
可能发生
D
较不可能发生
E
基本不可能发生
C的取值参考如下表所示：
C的取值
对人生命的后果
对设备的后果
B
中
中
高
高
极高
A
中
高
高
极高
极高
1
灾难，数人死亡
设施严重损坏，损失在百万元以上
2
非常严重，一人死亡
设施严重损坏，损失在十万元以上
3
严重，重伤
导致机组停运，损失在万元以上
4
重大，致残
导致机组停运
5
引人注目，需要救护的
造成设备障碍
在L取值和C取值的基础上，按下表确定风险等级。
C取值
L
取
值
5
4
3
2
1
E
低
低
低
中
中
D
低
低
中
中
高
C
低
中
中
高
极高
风险矩阵法
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表A.3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
B/2级
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
风险矩阵法(L·S)
风险矩阵法（L·S）
辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果严重性及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R＝L×S。
其中：
R是指风险度；
L是指事故发生的可能性；
S是指事故后果的严重性。
从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。
从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严
确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。
表3 风险矩阵
说明：1．风险
2．风险矩阵中事故发生的可能性见表1，事故后果严重程度等级见表2，风险等级划分标准见表3。
根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：
R＝L×S＝17～25：A级，重大风险/红色风险；
R＝L×S＝13～16：B级，较大风险/橙色风险；
R＝L×S＝8～12：C级，一般风险/黄色风险；
R＝L×S＝1～7：D级，低风险/蓝色风险。
作业条件风险程度评价（LEC）。
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
风险矩阵法（L·S）之袁州冬雪创作英国石油化工行业最先采取，即辨识出每个作业单元能够存在的危害，并断定这种危害能够发生的后果及发生这种后果的能够性，二者相乘，得出所确定危害的风险.然后停止风险分级，根据分歧级此外风险，采纳相应的风险节制措施.风险的数学表达式为：R＝L×S.其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的能够性；S—代表发生伤害后果的严重程度.从偏差发生频率、平安检查、操纵规程、员工胜任程度、节制措施五个方面临危害事件发生的能够性（L）停止评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值.从人员伤亡情况、财富损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面临后果的严重程度（S）停止评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值.确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值.根据R的值的大小将风险级别分为以下四级：R＝L×S＝17～25：A级，需要当即暂停作业；R＝L×S＝13～16：B级，需要采纳节制措施；R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控；R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许.作业条件风险程度评价（LEC）基来历根基理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的能够性乘积确定风险的大小.定量计算每种危险源所带来的风险可采取如下方法：D＝LEC.式中：D—风险值；L—发生事故的能够性大小；E—吐露于危险环境的频繁程度；C—发生事故发生的后果.当用概率来暗示事故发生的能够性大小（L）时，相对不成能发生的事故概率为0；而必定发生的事故概率为 1.从系统平安角度思索，相对不发生事故是不成能的，所以人为地将发生事故能够性极小的分数定为0.1，而必定要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值.当确定吐露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定持续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于二者之间的各种情况规定若干个中间值.关于发生事故发生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财富损失变更范围很大，规定其分数值为1100，把需要救护的轻微损伤或较小财富损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财富损失的能够性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间.风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级此外边界值，以符合持续改进的思想.下表可作为确定风险级别边界值的参考.。
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
欢迎共阅
风险矩阵法（L·S）
英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R＝L×S。
其中：
R—代表风险值；
L—代表发生伤害的可能性；
S—代表发生伤害后果的严重程度。
欢迎共阅
从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对
R
R
R
R
作业条件风险程度评价（LEC）
基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。
定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：
D＝LEC。
式中：
D—风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为
续改进的思想。
下表可作为确定风险级别界限值的参考。
风险矩阵法(详细)
3.6风险矩阵
在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对地定性分为 若干级，将风险事件 发生的可能性也相对地定性分为若干级，然后 以严車性为衷列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数口所有的加权指数构成■个矩阵，而毎-个指数代表了 —个风险等级「
该方法的优点是简洁明了，易于常握，适用范围广；缺点是确定 风险可能性、后果严巫度过于依赖经验，主观性较大。
级为可承受风险
风险矩阵法（矩阵风险评估表）
风险后果
几率增加
人员
财产
环境
名誉
A
B
C
D
E
严重
级别
P
A
R
E
从没有
发生过
本行业
发生过
本组织
发生过
本组织
容易
发生Байду номын сангаас
本组织
经常
发生
0
无伤害
无损伤
无影响
无影响
1
轻微
轻微
轻微
轻微
伤害
损害
影响
影响
2
小伤害
小损伤
小影响
有限
损害
（I区）
3
重大
局部
局部
很大
（U区）
伤害
损坏
影响
影响
4
一人
重大
重大
全国
死亡
影响
影响
影响
5
多人
特大
巨大
国际
（山区）
死亡
影响
影响
影响
I区：一般风险，需加强管理不断改进
U区：中度风险，需制定风险削减措施；
山区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。
安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法
风险矩阵法（L·S）英国石油化工行业最先采取,即辨识出每个功课单元可能消失的伤害,并剖断这种伤害可能产生的效果及产生这种效果的可能性,二者相乘,得出所肯定伤害的风险.然落后行风险分级,依据不合级此外风险,采纳响应的风险掌握措施.风险的数学表达式为：R＝L×S.个中：R—代表风险值;L—代表产生损害的可能性;S—代表产生损害效果的轻微程度.从误差产生频率.安然检讨.操纵规程.员工胜任程度.掌握措施五个方面临伤害事宜产生的可能性（L）进行评价取值,取五项得分的最高的分值作为其最终的L值.从人员伤亡情形.财宝损掉.司法律例相符性.情形破坏和对企业荣誉破坏五个方面临效果的轻微程度（S）进行评价取值,取五项得分最高的分值作为其最终的S值.肯定了S和L值后,依据R＝L×S盘算出风险度R的值.依据R的值的大小将风险级别分为以下四级：R＝L×S＝17～25：A级,须要立刻暂停功课;R＝L×S＝13～16：B级,须要采纳掌握措施;R＝L×S＝8～12：C级,须要有限度管控;R＝L×S＝1～7：D级,须要跟踪监控或者风险可允许.功课前提风险程度评价（LEC）基起源基础理是依据风险点辨识肯定的伤害及影响程度与伤害及影响事宜产生的可能性乘积肯定风险的大小.定量盘算每一种安全源所带来的风险可采取如下办法：D＝LEC.式中：D—风险值;L—产闹变乱的可能性大小;E—吐露于安全情形的频仍程度;C—产闹变乱产生的效果.当用概率来暗示变乱产生的可能性大小（L）时,绝对不成能产生的变乱概率为0;而必定产生的变乱概率为1.从体系安然角度斟酌,绝对不产闹变乱是不成能的,所以工资地将产闹变乱可能性微小的分数定为0.1,而必定要产生的变乱的分数定为10,介于这两种情形之间的情形指定为若干中央值.当肯定吐露于安全情形的频仍程度（E）时,人员出如今安全情形中的时光越多,则安全性越大,划定中断出如今安全情形的情形定为10,而异常罕有地出如今安全情形中定为0.5,介于两者之间的各类情形划定若干个中央值.关于产闹变乱产生的效果（C）,因为变乱造成的人身损害与财宝损掉变更规模很大,划定其分数值为1100,把须要抢救的稍微毁伤或较小财宝损掉的分数划定为1,把造成多人逝世亡或重大财宝损掉的可能性分数划定为100,其他情形的数值均为1与100之间.风险值（D）求出之后,企业应依据现实情形肯定风险级此外界线值,以相符中断改良的思惟.下表可作为肯定风险级别界线值的参考.。
一般危险源风险评价方法—风险矩阵法
一般危险源风险评价方法—风险矩阵法（LS法）
一、风险矩阵法（LS法）的数学表达式为：
R = L×S （公式1）式中：R—风险值；
L—事故发生的可能性；
S—事故造成危害的严重程度。
二、L值的取值过程与标准
L值应由管理单位三个管理层级（分管负责人、部门负责人、运行管理人员）、多个相关部门（运管、安全或有关部门）人员按照以下过程和标准共同确定：
第一步：由每位评价人员根据实际情况和表1，参照附件5、附件6初步选取事故发生的可能性数值（以下用L c表示）；
表1 L值取值标准表
第二步：分别计算出三个管理层级中，每一层级内所有
1。
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在确定风险概率和事故后果严重程度的基础上，明确风险等级划分标准，建立风险矩阵。
表1风险矩阵
事故发生概率等级
5
II
5
III
10
III
15
IV
20
IV
25
4
I
4
II
8
III
12
III
16
IV
20
3
I
3
II
6
II
9
12
III
15
2
I
2
I
4
II
6
II
8
III
10
1
I
1
I
2
I
3
2
造成3人以下重伤，或者3人以上10人以下轻伤。
一次造成直接经济损失人民币10万元以上、100万元以下。
1．造成或可能造成大气环境污染，需疏散转移100人以下。
2．造成或可能造成跨乡镇级行政区域纠纷。
3．非环境敏感区油品泄漏量5吨以下。
负面信息尚未在媒体传播，但已在集团公司范围内部传播，且有蔓延之势，具有媒体传播的可能性。
现实中预期不会发生（在国内行业内没有先例）。
< 10-4
2
1．两道或两道以上，其中至少有一道是被动和可靠的。
2．定期的检测，功能检查可能不完全，偶尔出现问题。
3．过程异常不常出现，大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。
4．合理的变更，可能是新技术带有一些不确定性，高质量的工艺危害分析。
1．关键的操作指导正确、清晰，其它的则有些非致命的错误或缺点，定期开展检查和评审，员工熟悉程序。
1．引起地（市）级领导关注，或地（市）级政府部门领导做出批示。
2．引起地（市）级主流媒体负面影响报道或评论。或通过网络媒介在可控范围内传播，造成或可能造成一般社会影响。
在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生（集团公司内有过先例）。
10-2至10-3
4
1．仅有一个简单的主动的系统，可靠性差。
2．检测工作不明确，没检查过或没有受到正确对待。
3．过程经常出现异常，很多从未得到解释。
4．频繁地变更及新技术应用。进行的工艺危害分析不完全，质量较差，边运行边摸索。
10-1至10-2
5
1．无相关检测工作。
2．过程经常出现异常，对产生的异常不采取任何措施。
3．对于频繁地变更或新技术应用，不进行工艺危害分析。
1．对操作指导无认知，无相关的操作规程，未经批准进行操作。
2．.人员周转快，装置半数以上为无经验的人员。无工作计划，工作由非专业人员完成。员工普遍对危害因素没有认识。
个案评估。评估现有控制措施是否均有效。
四级风险
1≤I级≤4
低度风险
（可以接受）
不需要采取进一步措施降低风险。
不需要。可适当考虑提高安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外）
表3事故发生概率
概率等级
硬件控制措施
软件控制措施
概率说明/年
1
1．两道或两道以上的被动防护系统，互相独立，可靠性较高。
2．有完善的书面检测程序，进行全面的功能检查，效果好、故障少。
3．过程持续出现小的异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。较严重的过程（工艺、设施、操作过程）异常被标记出来并最终得到解决。
4．频繁的变更或新技术应用，工艺危害分析不深入，质量一般，运行极限不确定。
1．存在操作指导，没有及时更新或进行评审，应急操作程序培训质量差。
2．可能一班半数以上都是无经验人员，但不常发生。有时出现的短时期的班组群体疲劳，较强的厌倦感。员工不会主动思考，员工有时可能自以为是，不是每个员工都了解危害因素。
需要并制定专门的管理方案予以削减。
二级风险
9＜III级≤16
高度风险
（难以容忍）
应当通过工程和/或管理、技术上的控制措施，在一个具体的时间段（12个月）内，把风险降低到级别II或以下。
需要并制定专门的管理方案予以削减。
三级风险
4＜II级≤9
中度风险
（在控制措施落实的条件下可以容忍）
具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。
3
一次死亡3人以下，或者3人以上10人以下重伤，或者10人以上轻伤。
一次造成直接经济损失人民币100万元以上、1000万元以下。
1．造成或可能造成大气环境污染，需疏散转移100人以上500人以下。
2．造成或可能造成跨县（市）级行政区域纠纷。
3．Ⅳ类、Ⅴ类放射源丢失、被盗、失控。
4．环境敏感区内油品泄漏量1吨以下，或非环境敏感区油品泄漏量5吨以上10吨以下。
在装置生命周期内经常发生。
> 10-1
表4事故后果严重程度
严重程度
等级
员工伤害
财产损失
环境影响
声誉
1
造成3人以下轻伤 。
一次造成直接经济损失人民币10万元以下、1000元以上。
事故影响仅限于生产区域内，没有对周边环境造成影响。
负面信息在集团公司所属企业内部传播，且有蔓延之势，具有在集团公司范围内部传播的可能性。
2．有一些无经验人员，但不会全在一个班组。偶尔的短暂的疲劳，有一些厌倦感。员工知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方，对危害因素有足够认识。
预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生（国内同行业有过先例）。
10-3至10-4
3
1．一个或两个复杂的、主动的系统，有一定的可靠性，可能有共因失效的弱点。
2．不经常检测，历史上经常出问题，检测未被有效执行。
3．熟悉掌握工艺，过程始终处于受控状态。
4．稳定的工艺，了解和掌握潜在的危险源，建立完善的工艺和安全操作规程。
1．清晰、明确的操作指导，制定了要遵循的纪律，错误被指出并立刻得到更正，定期进行培训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序，包括了所有的意外情况。
2．每个班组上都有多个经验丰富的操作工。理想的压力水平。所有员工都符合资格要求，员工爱岗敬业，清楚了解并重视危害因素。
1．对操作指导无认知，培训仅为口头传授，不正规的操作规程，过多的口头指示，没有固定成形的操作，无应急操作程序培训。
2．员工周转较快，个别班组一半以上为无经验的员工。过度的加班，疲劳情况普遍，工作计划常常被打乱，士气低迷。工作由技术有缺陷的员工完成，岗位职责不清，员工对危害因素有一些了解。
在装置的生命周期内可能至少发生一次（预期中会发生）。
I
4
II
5
风险矩阵
1
2
3
4
5
事故后果严重程度等级
说明：1．风险 = 事故发生概率 * 事故后果严重程度。
2．风险矩阵中风险等级划分标准见表2，事故发生概率等级见表3，事故后果严重程度等级见表4。
表2风险等级划分标准
风险等级
分值
描述
需要的行动
改进建议
一级风险
16＜IV级≤25
严重风险
（绝对不能容忍）
必须通过工程和/或管理、技术上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别II或以下。