铝合金压铸件主要缺陷特征
铝合金压铸件主要缺陷特征
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等.
1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却.
5、模具材料不适合或热处理方法不当,没在达到应有的硬度；
6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模；
7、模具开设多个内浇口,相互撞击,导致局部过热粘模；
8、金属液在坩埚中停留时间过长铸锭资料中有介绍,应重新精炼合金液；
9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中；
10、选用较好的冲头颗粒；
11、使用涂料前,应将涂料充分搅拌均匀,使石墨成悬浮状态而不结坨；
12、舀取合金液时,应先清除液面上的熔渣.
9、冷隔
表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙.有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现.
3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低.
1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种；
10、欠铸
铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整；在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
铸造铝合金缺陷及分析
铸造铝合金缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位;断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁,回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当,带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计,提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色;表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1．浇注合金不平稳,卷入气体2．型芯砂中混入有机杂质如煤屑、草根马粪等3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法：1．正确掌握浇注速度,避免卷入气体;2．型芯砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善芯砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处;在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现<br>产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多,砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高,浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液,改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分,和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹;沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起,常呈穿晶裂纹;常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧;或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1．铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊2．砂型芯退让性不良3．铸型局部过热4．浇注温度过高5．自铸型中取出铸件过早6．热处理过热或过烧,冷却速度过激防止方法:1．改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡2．采取增大砂型芯退让性的措施3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计4．适当降低浇注温度5．控制铸型冷却出型时间6．铸件变形时采用热校正法7．正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度气孔分析压铸件缺陷中,出现最多的是气孔;气孔特征;有光滑的表面,形状是圆形或椭圆形;表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部;1气体来源1 合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关2原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%;熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔;氢的来源：1 大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢;2 原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污;3 工具、熔剂潮湿;3压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去;压铸工艺制定需考虑以下问题：1 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流;2 有没有尖角区或死亡区存在3 浇注系统是否有截面积的变化4 排气槽、溢流槽位置是否正确是否够大是否会被堵住气体能否有效、顺畅排出应用计算机模拟充填过程,就是为了分析以上现象,以作判断来选择合理的工艺参数;4涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响;喷涂工艺：使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源;5解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔,再来取相应的措施;1 干燥、干净的合金料;2 控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理;3 合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度;调整高速切换起点;4 顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度>50mm,以利于合金液平稳流动和气体有机会排出;可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽;溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差;5 选择性能好的涂料及控制喷涂量;解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素,因此在实际生产中要解决问题,面对众多原因到底是非功过先调机还是先换料或先修改模具建议按难易程度,先简后复杂去处理,其次序：1 清理分型面,清理型腔,清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力,增加浇注金属量;这些靠简单操作即可实施的措施;2 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间,浇注温度、模具温度等;3 换料,选择质优的铝合金锭,改变新料与回炉料的比例,改进熔炼工艺;4 修改模具,修改浇注系统,增加内浇口,增设溢流槽、排气槽等;例如压铸件产生飞边的原因有：1 压铸机问题：锁模力调整不对;2 工艺问题：压射速度过高,形成压力冲击峰过高;。
铝合金压铸件主要缺陷特征(内容清晰)
铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3、定期校准衡器，不准确的禁用；4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。
7、煤、煤气及油中的含水量超标。
机时间要把炉调至保温状态；4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量；6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
铝合金压铸常见缺陷及形成原因
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观：网状毛翅原因
特征
产生原因
防止措施
1 压铸模型腔表面龟裂
1 加强模具的日常保养
2
压铸模材质不当或热处理工艺 不正确
2
确选用压铸模材料及热处理工艺
网状发丝一样凸
3 压铸模冷热温差变化大
起或凹陷的痕迹，随
压铸次数增加而不断
扩大和延伸。
4 浇注温度过高
压铸模要定期或压铸一定次数后退 3 火，消除内应力；合理选择模具冷
3
分型面上杂物未清理干净
3 清洁型腔及分型面
4 模具强度不够造成变形
4 增加模具厚度和支撑柱
5
镶块、滑块磨损与分型面不平 齐
5
修整模具
铝合金压铸件常见内部缺陷 内部：气孔
特征:解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件常见内部缺陷
内部：气孔原因
特征
产生原因
防止措施
合金液导入方向不合理或金属
狭小而长，在外力作
用下有发展趋势。冷 4 .模具，特别是型芯温度太低 4 提高模温，模温要稳定
裂:开裂处金属没被氧
化.热裂:开裂处金属已
被氧化。
5
铸件壁存有剧烈变化之处，收 缩受阻，尖角位形成应力
5
改变铸件结构，加大圆角，加大出 模斜度，减少壁厚差
6 留模时间过长，应力大
6 缩短开模及抽芯时间
7 顶出时受力不均匀
7
变更或增加顶出位置，使顶出受力 均匀
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观： 变形、磕碰
变形
磕 碰 前
磕 碰 后
特征:压铸件几何形状与图纸不符或整体变形/局部变形。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件是制造工业中常见的一种零部件。
虽然铝合金压铸件具有轻量、强度高、导热性能好等优点，但是在生产过程中常会出现一些缺陷。
这些常见缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
为了提高铝合金压铸件的质量，需要采取相应的改进方案。
首先是气孔问题。
由于铝合金熔融过程中的氧化反应，会产生气体，导致铸件中出现气孔缺陷。
改进的方法是提高熔炼铝合金的纯度，控制熔温和减小由废气带入的氧气含量。
此外，还可以采用真空压铸工艺，将熔融铝合金中的氧气抽出，避免气孔的生成。
其次是夹渣问题。
夹渣是指在压铸过程中，熔融铝合金流动过程中，夹带了一些熔渣。
这些夹渣会影响铝合金压铸件的密封性和强度。
改进的方法是通过优化铝合金的熔炼工艺和提高铸型的质量，减少熔渣的产生。
此外，可以采用滤网等装置来过滤熔融铝合金中的熔渣，提高铸件的质量。
第三是缩松问题。
缩松是铝合金压铸件中常见的缺陷，即铝合金在凝固过程中产生的收缩引起的空洞。
改进的方法是优化铝合金的成分配比和熔炼工艺，提高铝合金的流动性和凝固性能。
此外，适当增加压铸工艺中的压力和温度，也可以减少产生缩松的可能性。
第四是热裂纹问题。
热裂纹是指压铸过程中，由于温度变化引起的铝合金的裂纹。
改进的方法是优化压铸工艺，控制铸件的冷却速率和冷却温度梯度。
此外，可以采用提前预热模具的方法，使得铝合金在注入模具之前达到与模具相近的温度，减少热裂纹的产生。
最后是尺寸不符问题。
铝合金压铸件的尺寸不符可能是由于模具磨损、材料收缩等原因引起的。
改进的方法是定期检查和维护模具，修复磨损的部分。
此外，可以通过合理的设计和加工工艺，控制铝合金的收缩率，使得铝合金压铸件的尺寸更加符合要求。
综上所述，铝合金压铸件常见的缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
通过优化铝合金的成分和熔炼工艺、改进压铸工艺、提高模具的质量和维护等方法，可以有效地解决这些问题，提高铝合金压铸件的质量。
铝合金压铸件缺陷类型及防止对策
铝合金压铸件缺陷类型及防止对策一、铝合金压铸件的分类铝合金压铸件按形状和功用大致可分为：箱体类、壳体类、支架类、端盖类、罩壳类、底座类、盘类、叉类、套筒类等。
对于压铸件的缺陷又可分为：几何缺陷、表面缺陷、内部缺陷。
所谓几何缺陷是指铸件的形状、几何尺寸与图纸要求不符，表现为线性尺寸、位置尺寸超差，铸件变形、扭曲等。
表面缺陷是指铸件外观不符合要求，如存在：流痕、冷隔、欠铸、气泡、拉伤、裂纹、飞边过厚、顶杆痕迹过深或过浅、各种标识不清晰、抛丸后起皮等；内部缺陷是指目测不能发现的：诸如气孔、缩孔、缩松、内部裂纹、杂质等；还包括化学成分、机械性能不符合要求。
因为压铸是一个特殊过程，一些缺陷只有在生产完后探测或加工完后才能显现出来，其生产过程较为复杂。
大体上受以下因素影响：1、设备压铸机性能，所提供的条件是否满足产品结构和模具要求。
比如：系统压力、压射压力、压射速度、增压速度、分级压射的起始位置及锁模力等参数选择是否合适，设备的能力如锁模力、顶出力、行程是否满足要求。
2、模具压铸模的设计是否与压铸机匹配，浇注系统与排溢系统的布局、尺寸及位置、顶出系统的设计计算及布局、冷却系统的计算及布局、抽芯滑块系统的支撑结构是否合适、模具动定模包紧力是否平衡、模具压紧位置和结构是否可靠等。
还受模具的表面加工粗糙度、配合精度、硬度影响及模具表面的温度平衡控制、表面清理及保养方面的影响。
3、压铸件的结构工艺性受铸件的壁厚变化、宽深比、内外的复杂变化程度、弯角度、拔模斜度等方面的影响。
4、压铸操作方法合金液的熔炼温度、浇注温度脱模剂的使用量、喷涂时间及喷涂量、冷却水的流量控制及循环周期等方面的影响。
5、原材料方面受新料与回炉料的配比使用、熔炼工艺、材料本身的状态如纯净度、杂质含量等方面的影响。
以上几个方面任何一个环节出现问题都会导致产品缺陷的产生。
对于压铸件各类缺陷必须用适当的方法发现才能采取相应的措施去消除。
一般采用的方法有：1）目测，包括采用放大镜等辅助工具，主要用于检测铸件的表面质量。
铝合金压铸件的缺陷分析
铝合金压铸件的缺陷分析铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝固而形成的铝合金制品。
它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。
下面将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因：1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。
导致铸件表面出现明显的凹痕和粘合痕迹。
这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面粗糙度不足造成的。
2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。
空洞缺陷主要由于铝液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成气孔。
这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含量过高等原因造成的。
3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料的强度极限而产生的裂纹。
热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。
4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。
气泡缺陷主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。
这种缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造成的。
5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。
灰斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等原因造成的。
为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施：1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免温度过高或过低产生缺陷。
2.提高模具表面的粗糙度，以增加与铝液的接触面积，减少粘合缺陷的发生。
3.控制注模速度，确保铝液完全填充铸模腔体，避免空洞和气泡的产生。
4.控制铸造过程中的温度梯度，确保均匀凝固，减少热裂缺陷的发生。
5.提高熔铝的纯净度，减少杂质的含量，避免灰斑的产生。
综上所述，铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
铸造铝合金 缺陷标准
铸造铝合金缺陷标准铸造铝合金是一种常见的金属材料，具有较轻的重量、良好的导热性和耐腐蚀性，因此在各种工业领域得到广泛应用。
然而，铸造铝合金在生产过程中往往会出现一些缺陷，这些缺陷可能会影响其性能和质量。
因此，对铸造铝合金的缺陷标准进行准确的了解和控制，对于保证产品质量和安全具有重要意义。
首先，铸造铝合金的缺陷主要包括气孔、夹杂、热裂纹和冷裂纹等。
气孔是指在铸造铝合金中形成的气体孔洞，通常呈圆形或椭圆形，会对材料的强度和密度产生不利影响。
夹杂是指在铸造铝合金中存在的杂质和非金属夹杂物，会导致材料的强度和韧性下降。
热裂纹和冷裂纹则是在铸造铝合金的冷却过程中产生的裂纹，会对材料的整体性能产生严重影响。
其次，针对铸造铝合金的缺陷标准，可以采取一系列的控制措施。
首先是在原材料的选择上，要严格控制铝合金的成分和纯度，尽量减少夹杂物的含量。
其次是在铸造工艺中，要控制好铸造温度和速度，避免产生热裂纹和冷裂纹。
此外，在铸造过程中要加强气体排除和浇注技术，以减少气孔的产生。
最后，对于铸造铝合金的检测和评定，应该建立严格的标准和方法。
可以通过X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等技术手段，对铸造铝合金进行全面的检测和评定，确保产品的质量和安全。
同时，还可以建立铸造铝合金的缺陷评定标准，对不同类型的缺陷进行分类和评定，以便及时采取相应的控制和修复措施。
综上所述，铸造铝合金的缺陷标准对于保证产品质量和安全具有重要意义。
只有通过严格的控制措施和有效的检测评定，才能有效地减少铸造铝合金的缺陷，提高产品的质量和性能。
希望本文能够对铸造铝合金的缺陷标准有所帮助，谢谢阅读。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
5)压室充满度太小，余料（料饼)太薄，最终补缩起不到作用。
3)改善排气条件：
A)增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
B)涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
C)降低模具温度至工作温度。
7、流痕
（条纹)
特征：
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
1)两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
1）模具肖子异常，如偏斜、扭曲、折弯、断裂、脱落等。
2）压铸完毕、取件时，操作者野蛮拉出铸件。
1）根据要求修复模具。
2）压铸工现场操作培训。
12、分层
（隔皮)
特征：
铸件上局部存在有明显的金属层次。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
1)模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2)压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
5）在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7）涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9）调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
铝压铸10大缺陷及防治
铝压铸10大缺陷及防治一．流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1.流痕产生的原因有如下几点：（1）模温过低。
（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。
（3）料温过低。
（4）填充速度低，填充时间短。
（5）浇注系统不合理。
（6）排气不良。
（7）喷雾不合理。
2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：（1）调整内浇道截面积或位置。
（2）提高模温。
（3）调整内浇道速度及压力。
（4）适当的选用涂料及调整用量。
二．网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：（1）压铸模腔表面有裂纹。
（2）压铸模预热不均匀。
解决和防止的方法为：（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。
（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。
（3）模具预热要均匀。
三．冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；（3）浇道位置不对或流路过长；（4）填充速度低。
解决和防止的方法为：（1）适当提高浇注温度；（2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
（3）改善排气、填充条件。
四．缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：（1）由收缩引起1.1压铸件设计不当壁厚差太大；1.2浇道位置不当；1.3压射比压低，保压时间短；1.4压铸模局部温度过高。
（2）冷却系统设计不合理；（3）开模过早；（4）浇注温度过高。
解决和防止的方法为：（1）壁厚应均匀；（2）厚薄过渡要缓和；（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；（6）对局部高温要局部冷却；（7）改善排溢条件；五．印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
铝合金压铸件常见缺陷及产生原因
铝合金压铸件常见缺陷及产生原因压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递。
铸造铝合金常见缺陷及解决措施
铸造铝合金常见缺陷及解决措施来源：《铸造技术》欢迎阅读本篇文章铸造铝合金常见的主要缺陷有 6 种。
1. 铸造裂纹因铸件形状复杂，厚薄不均，在凝固过程中，各部位冷却速度不一致产生较大内应力，当应力超过合金材料抗拉强度时，铸件被拉裂。
裂纹分热裂纹和冷裂纹两种。
热裂纹是沿晶开裂，裂缝有氧化黑色，形状不规则，成锯齿状；冷裂纹沿晶内开裂，断口未氧化呈折射状银色发亮。
消除裂纹的工艺措施：合金化学成分应准确，杂质含量不得超标；避免熔体过热和在炉内停留时间不宜长；制订科学合理的铸造温度和铸造速度；液体金属流动和冷却应均匀；防止外来夹杂物掉入熔体等。
2. 花边状组织边界晶粒呈波浪状、锯齿状折线形花边，形状类似铸造孪晶，往往呈羽毛状，显微组织是相互平行呈薄片状。
因化学成分调整不合适，熔体发生过热和停留时间过长，过滤管孔直径过细，铸造温度过高，结晶器过矮和变质细化剂失去作用等所致。
消除花边状组织的措施：严格控制合金化学成分和杂质含量不得超标；科学合理设计过滤系统与结晶装置；精确控制铸造熔炼温度和时间；加入合格变质细化剂等。
3. 光亮晶粒当铸件出现合金元素含量较低的贫乏固溶体时，其晶粒粗大，树枝状网络稀薄光亮晶粒，硬度低于正常组织。
因在铸造过程，漏斗温度低，在底部形成低成分固溶体一次晶的结构，按原成分不断长大，当重量达到一定程度时，便形成光亮晶粒，降低合金强韧度。
防止措施：漏斗材料导热性要好，表面应光亮，漏斗距底部高度适中，漏斗涂料要均匀；浇注前预热漏斗和沉入金属液不宜过深；严格控制铸造温度，均匀平稳供应铝液等措施，能有效消除铸件光亮晶粒缺陷。
4. 浇不足造成铸件产品不完整，因浇注温度低，加快铸件凝固速度，铸件未浇满凝固成形，形成浇不足。
因浇注系统通道狭窄，铝液流量小，形成瓶颈；当浇注流量小于铝液填充速度时，便形成浇不足，成为废品。
防止措施：重新设计和改进浇注系统，加大铝液流量；预热模具，浇注时避免铝液流冷速过快；涂料在型腔分布应合理，厚度适中均匀，涂料不宜太薄；确保模具排气顺畅等措施，可有效消除浇不足形成的废品。
铝合金铸造常见缺陷
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝合金压铸件主要缺陷特征————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确,元素烧损量考虑太少,配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用;3、配料时称量不准；4、加料中出现问题,少加或多加及遗漏料等;５、材料保管混乱,产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作,温度过高或熔炼时间过长,幸免于难烧损严重;7、化学分析不准确。
１、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确;3、定期校准衡器,不准确的禁用;4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管,标识清晰，存放有序;6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分,补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用,比例不宜过高;９、注意废料或使用过程中,有砂粒、石灰、油漆混入。
２、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加;2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重;4、熔炉、浇包工具氧等未烘干;５、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差;1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干;2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3、注意铝液过热问题,停比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。
7、煤、煤气及油中的含水量超标。
机时间要把炉调至保温状态;4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量;6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
在机械加工或X光透视时可现。
1、合金液导入型腔的方向不正确,冲刷型腔壁或型芯,产生涡流,包住了空气；2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；３、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；4、模具的排气槽位置不对,或出口截面太小,使模具的排气能力差,型腔的气垫反压大;5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少；6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空,回抽尚未冷凝的合金液形成气孔;或冲头返回太快；7、压室容量大而浇注的合金液量太少。
１、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中,在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽；2、调试压射速度和快压位置,在能充实的前提下,尽可能缩短二速距离；3、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下,加大内浇口的进口厚度;4、加强型腔的排气能力：(1)安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产生气孔;（3）采用镶拼块结构,把分型面设计成曲折分型面，解决深度型腔排气难的问题；(4)加大排气槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm，后端可加厚至０.4mm．5、根据铸件各部位受热和排气情况,适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模;6、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mｍ左右，并适当延长保压时间；7、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。
4、缩孔和缩松铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。
在机械加工前或后作外观检查或作Ｘ光透1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；２、合金液的浇注温度太高；3、压射比压太小；4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。
1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免，则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却。
2、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度;３、适当提高增压压力，增加压实作用；4、在合金液中添加0.1５～0.2％的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向;5、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩率或对合金进行变质处视中发现。
理。
6、加大内浇截面积,保证铸件在压力下凝固,防止内浇过早凝固影响压力传递。
５、外收缩(凹陷）铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷,有的直接看到,有的表面附有一层薄铝,揭除此层后与寻常凹陷相同。
1、合金的收缩性太大；2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面积转接的肥大部位；3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱;4、压射比压小;5、模具排气能力差，使型腔的也垫反压大,空气被压缩在型壁与铸件之间。
1、改用收缩性小的合金，或对其进行变质处理，细化其晶粒,降低其收缩性；2、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。
如不可避免，可改成空心结构或镶块结构；3、适当加大内浇口截面积；４、适当提高压射比压；5、提高模具的排气能力：（1）增开排气槽；(2)增设溢流槽等。
6、在缩陷处安装冷却装置,并加大其位置脱模剂的喷涂量。
6、裂纹铸件表面出现线状或波浪状开裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下,裂口加宽，在喷砂前后或机１、合金本身收缩性大，准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差;2、合金的化学成分出现偏差:（1)铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高；（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3．5-5.５之间时；(3）合金中的铁、钠含量过高;（4）铝铜系、铝镁系中的硅含量过低；（5)有害杂质元素含量过高，使合金塑性下降;３、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；4、合金中混入了低熔点合金；１、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种;２、调整合金成分，使其达到规定的范围内（１)降低铝硅系、铝铜系合金中的锌、铜含量；(2）添加铝锭，冲淡合金中镁的含量；(3）严格控制钠的含量,铝硅系合金中钠含量应控制在０.０1~0．0１４％左右.械加工前后,荧光检查中均可发现。
5、模具设计结构不合理，内浇口位置不当，冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩;6、浇注后开型的时间太晚；7、模具温度太低。
(4）往合金中添加铝硅合金,提高硅的含量;（５)严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准的规定的范围内;３、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等。
如不可避免，则可改为空心结构或镶块结构；4、改进模具设计结构，正确的设计内浇口的位置和方向，避免冲刷型腔壁和型芯,产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形;5、严格控制低熔点金属的含量；6、注意在合适地时间内开型；７、适当提高模具和型芯的工作温度，减慢合金液的冷却速度。
８、适当降低浇注温度;9、调整型芯和顶针，保障铸件平行、均匀推出;10、加大过度位置的铸造圆角和脱模斜度。
7、变形或跷曲铸件的形状和尺寸发生了变化,超过1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分收缩不均匀;2、铸件在收缩冷却过程中受到阻力；3、浇注后到开型的时间太短，冷却太快;4、压铸时顶出过程中顶偏了铸件;1、在可能和必要的情况下，改进铸件的设计结构,如改变截面厚度,避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、加强筋了图纸的公差范围。
在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线中发现５、合金本身的收缩率大，准固相温度范围宽,高温强度差。
等，尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构;2、改进模具设计结构,消除阻碍铸件收缩的不合理结构；3、延长留模时间,防止铸件因激冷而变形;4、经常检查模具的活动部分,防止因模具原因（如卡死、变形等)而导致产品变形；５、根据铸件的结构形状的复杂程度，如变形很难排除,则可考虑改用收缩性小高温强度高的合金或调整合金成份(如铝硅合金中硅含量提到1５%以上，铸件收缩率变的很低；6、在热处理装炉或装箱过程中，严禁将复杂的压铸件堆压。
尽量避免机械加工造成内应力不平衡而变形；７、合理增加顶针数量，安排顶针位置，确保顶出平衡;8、改变浇排系统,如厚大深腔位置加冷却水等，达到热量平衡分布;9、当变形量不大,可采用机械或手工的方法矫正。
8、渣孔在铸件表面和内部有形状不1、炉料本身已氧化或粘有杂物;2、熔剂成分不纯;３、涂料喷涂太厚;4、精炼除渣不到位,含氧化夹渣过多；1、严禁使用已氧化未经吹砂和带有油和水的炉料；2、选用或按工艺严格配制熔剂;规则的明孔或暗孔,表面不光滑，孔内全部或部分为熔渣所充填,在机模加工前后对铸件作外观检查和Ｘ光透视时可发现。
5、金属液压铸温度过低，流动性差,硅以游离状态存在成为夹渣;6、铝硅合金中硅含量超过11．5时，且铜、铁含量同样超高,硅会以游离状态析出，形成夹渣;７、熔炉设计不合理或温控不佳,导致表面金属液氧化严重；８、舀料时把浮渣一起舀入；9、涂料或冲头颗粒中石墨含量太多或石墨损坏脱落。
3、选用较好的涂料,配比合理；4、选用好的除渣剂和精炼剂，合理使用；5、适当提高合金液浇注温度,防止硅以游离状态存在;6、以高镁铝合金，可加入0.0１％的铍以减少氧化.7、铜、铁含量较高时,适当控制硅的含量不超过10%，并适当提高合金液温度;8、金属液在坩埚中停留时间过长（铸锭资料中有介绍),应重新精炼合金液;9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中;1０、选用较好的冲头颗粒；11、使用涂料前,应将涂料充分搅拌均匀，使石墨成悬浮状态而不结坨;12、舀取合金液时，应先清除液面上的熔渣。
9、冷隔表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙。
有穿透的1、合金液浇注温度太低；２、合金的化学成份不合格,使合金的流动性降低;3、压射速度太慢;４、导入型腔的内浇口太多；５、合金液在型腔中流路太长，型腔狭窄，冷却太快;6、模具排气能力太差,型腔内气垫反压大,使液流受阻不能融合。
1、提高合金液的浇注温度和模具温度,提高合金液流动性(如变质细化处理）;２、控制配料成份，配好后检测其流动性；３、适当提高压射速度和比压;4、适当增大内浇口截面积并减少内浇口数量，减少和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现。