米糠油浸出设备工艺流程
米糠油制取工艺的研究
米糠油制取工艺的研究米糠油制取工艺的研究目前，米糠油已成为国内外油脂类产品行业中的重要原材料之一，是制备多种具有特殊性能的油脂品种的基础原料。
因此，米糠油的制取工艺研究显得非常重要。
一、原料准备米糠油制取的原料主要是黑米糠，一般采用现磨或蒸汽熟米糠，其中现磨米糠油制取效率更高，但现磨米糠色泽稍深，酸值及黏度也较高，一般油工厂不宜采用。
现磨米糠经洗涤后，应尽快制取，以减少木糠污染，降低油脂性能。
二、米糠油制取工艺米糠油的制取主要有以下几种工艺：1. 水提米糠油制取工艺：水提米糠油制取工艺是以水为提取溶剂，酸性条件下，利用米糠细胞壁的渗漏性，将米糠中的脂肪从细胞壁中渗出，再经离心分离，得到米糠油的一种工艺。
酸提的工艺可以分为低酸提和高酸提两种，其中低酸提的工艺是水提米糠油的主要工艺，具有操作简便、溶剂消耗量少、油产率高等优点。
2. 蒸汽提米糠油工艺：蒸汽提米糠油工艺是以蒸汽为提取溶剂，利用米糠细胞壁的渗漏性，将米糠中的油从细胞壁中渗出，再经离心分离，得到米糠油的一种工艺。
此种工艺操作简单、安全、温度可控，油产率高，但数据显示比水提米糠油工艺稍低，热效率较低，耗能较多，环境污染较大。
3. 冷榨米糠油工艺冷榨米糠油是以机械方式，将米糠挤压、磨碎及过滤而得的技术，它完全采用物理方法，不添加任何溶剂，具有操作简单，温度可控，抗油变好等优点，但油产率及热效率较低。
三、总结米糠油制取工艺有水提、蒸汽提和冷榨三种，其中，水提工艺操作简单、溶剂消耗量少、油产率高，是制取米糠油的主要方式；蒸汽提米糠油有操作简单、制取温度可控等优点，但油产率略低，耗能较大，环境污染较大；冷榨无需添加任何溶剂，抗油变好，但油产率较低。
因此，在选择米糠油制取工艺时，应根据实际情况，合理结合，综合考虑技术经济效益，最大限度地提高米糠油的产量和质量。
米糠预处理工艺过程及原理
米糠预处理工艺过程及原理传统预处理工艺米糠浸出制油前的预处理，传统工艺主要有造粒成型和蒸炒（烘炒）成型两种。
这两种方式虽然工艺成熟、稳定，但也有不少弊端，如动力、蒸汽消耗大，粉末度大，色泽深，干粕残油高，溶剂损耗大，浸出设备的生产率低，易使平转浸出器产生搭桥现象，精炼得率低等。
膨化预处理工艺膨化成型保鲜原理膨化亦称为结构化或组织化，即利用膨化机的不等距非标准螺旋系统的挤压推进，米糠间隙中的气体被挤出，并迅速被物料填充，米糠受剪切作用而产生回流，使机膛内的压力增大，随着螺旋与机膛间的摩擦使米糠的晶体达到充分混合、挤压、加热、胶合、糊化而产生组织变化，脂肪层结构遭到破坏；同时机械能转化为热能，机膛内温度很快升高到125℃左右，有效的钝化了米糠中的各种酶的活性，破坏了脂肪层结构；米糠被挤压到出口处时，淀粉、蛋白质转化为粘性状态，压力由高压瞬间变为常压，造成水分迅速地从组织结构中蒸发出来，使其内部形成无数的微孔结构，冷却干燥后，米糠即膨化成型。
工艺流程原料米糠→糠粞分离→调质→油料膨化机→冷却→（包装计量）→浸出车间→精炼车间→成品油膨化前准备米糠进入膨化机前必须预先进行糠粞分离。
因为原料中如含有较多的碎米和粗糠壳等杂质，会加快膨化机的磨损，更重要的是碎米含有较多的淀粉，使米糠在膨化过程中形成不了适当的压力，而且会使膨化物料结构松散，达不到良好的膨化效果，极易增加浸出料的粉末度和干粕残油，而影响浸出效果。
原料米糠的水分对膨化机的工作甚有影响，它直接决定膨化后的弹性与塑性。
米糠水分过高，物料弹性差，不能产生足够的压力和热能适宜的破坏油细胞和酶；而水分过低，物料塑性差，会使膨化温度过高，物料焦化，加深物料颜色，并易堵塞膨化机，也不能产生良好的膨化物料。
根据使用结果，米糠入机前水分应控制在11～13%为宜。
入机的温度和环境温度对膨化效果及产量也有一定的影响。
对原料米糠进行预热的膨化效果和产量都比未预热米糠的要好。
米糠油的物理精炼工艺.doc
米糠油的物理精炼工艺仁水化脱胶米糠油物理精炼的关键是尽可能地去除油中的胶体物质，胶体物质的大量存在不仅会影响产品质量，而且在高温作用下易结焦形成油垢附着在填料表面上，影响设备的正常运转。
一般地，水化脱胶油含磷量必须＜30mg/kg o首先将毛油升温至80-85°C,加入油量的0.3%、浓度为85%的磷酸, 快速搅拌30min o再加入温度为90-95°C＞油量的8%、浓度为5% 的食盐溶液慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚。
2、水洗首先将脱胶油升温至75-78°C,加入温度为90-95°C.油量的8%、浓度为5%的明矶溶液慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚。
然后再将油温升至75-78°C,加入温度为90・95°C、油量的8% 的自来水慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚备用。
3、干燥干法脱胶前必须将水化脱胶油水分降至0.5%以下。
水化脱胶油干燥是在连续式填料脱溶脱水器中进行，干燥真空为-0.09Mpa、进油温度105-110°Co4、干法脱胶干燥油加热到85°C左右，由定量泵加入浓度为85%的食用磷酸、加入量为油重的0.1%,经刀式混合器快速搅伴混合反应后，进入叶片过滤机。
利用脱色后的废白土过滤去除残余的磷脂及金属离子等杂质得到干法脱胶油。
一般地，经干法脱胶的油含磷量＜10mg/kg o5、脱色干法脱胶油的70%加热至110°C,进入脱色塔脱色。
30% 的油进入油土混合器与加入的白土混合调浆后，由真空吸入脱色塔内脱色。
脱色塔为双层结构、蒸汽搅拌。
脱色塔真空度为-0.09Mpa, 油在脱色塔内脱色时间为30min, 口土添加量以2%为宜。
如果脱色效果不好，可添加少许活性碳配合使川。
6、过滤叶片过滤机操作压力0・2・0.3Mpa,脱色清油经袋式过滤机进入真空脱色油暂存罐。
一般地，脱色油含磷量＜5mg/kg＞色泽丫35, R6左右。
米糠油精炼设备工艺流程
米糠油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍米糠油精炼设备工艺流程！一、米糠油加工成套设备的精炼技术1.米糠油化学精炼技术化学精炼也称为碱炼脱酸工艺，是用碱中和油脂中的游离脂肪酸的精炼方法，是目前油脂行业运用最广泛的脱酸工艺。
米糠油化学精炼工艺流程 :脱胶脱酸米糠原油中一般含有比较高的游离脂肪酸，采用化学碱炼的方法消耗较多的辅助材料，生产成本较高。
但是两次碱炼所产生的皂脚可以作为提取谷维素的原料，生产厂家应合理地加以利用，以提高经济效益。
脱色米糠油色素与大豆油、菜籽油色素相比是较难脱除的。
我们采用“环流蒸汽搅拌式脱色塔”，较好地实现了米糠油的脱色。
在实践生产中，脱色时间的长短直接影响脱色效果，时间过短脱色效果不好；时间过长会引起新色素的形成和热固定现象的发生，造成油脂的氧化和回色。
脱臭我国米糠油连续精炼多使用塔盘式脱臭塔和填料脱臭塔。
在米糠油脱臭过程中，甾醇和维生素 E 易被蒸馏物夹带而损失，脱臭的工艺条件不同，它们的损失率也不同。
因此，在生产过程中，要适当控制较低的脱臭温度、直接蒸汽的通入量和时间，使甾醇和维生素 E 的损失减少到最低。
脱蜡脱蜡是米糠油精炼工艺的一道关键工序，脱蜡效果的优劣直接影响精炼成品油的质量和精炼得率以及糠蜡综合利用的效果。
脱蜡工艺有常规法、表面活性剂法、溶剂脱蜡法、稀碱法等。
工业生产常采用的是常规法，其次是表面活性剂法，其他方法很少采用或未实现工业化生产。
下面就常规法脱蜡工艺阐述一下自己的看法。
脱蜡工艺一般分两个步骤。
第一步是以一定的结晶速率将温度比较高的油冷却到 25 ℃以下，然后在此温度下继续结晶一段时间；第二步用压缩空气或柱塞泵将结晶后的油导入养晶罐内，保持油温不变，继续养晶一段时间，以利于形成稳定的晶型。
为了不使油脂剧冷而影响结晶效果，油与冷却剂温差不能太大，一般控制在 5 ℃左右。
植物油浸出设备工艺流程
（1）油脂浸出阶段油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。
浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。
间歇式浸出器—浸出罐。
连续式浸出器—平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。
（2）湿粕的脱溶烘干从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。
脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。
（3）混合油的蒸发和汽提混合油过滤–→混合油贮罐–→第一蒸发器–→第二蒸发器–→汽提塔–→浸出毛油从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。
分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。
然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理”，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。
过滤：让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。
离心沉降：现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。
混合油的蒸发蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。
混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。
在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器（也称为“升膜式蒸发器”）。
米糠油的提取实验
米糠油的提取实验一、实验目的：通过实验了解不同的实验方法对提取米糠油的效率的影响。
二、实验原理：米糠过筛后，经过蒸炒后，可以用有机溶剂（石油醚、无水乙醇、正己烷）以及用超声波或浸提的方法提取米糠油，然后抽滤，将所得的溶剂油进行旋转蒸发，可以得到毛油。
三、实验仪器及试剂：超声波聚焦处理仪、水浴锅、磨口三角瓶、冷凝管、旋转蒸发仪、抽滤瓶、碱式滴定管、移液管、石油醚、无水乙醇、正己烷、乙醇、酚酞、KOH、米糠四、工艺流程米糠→过筛→蒸炒→浸提/超声波→过滤→溶剂油→旋转蒸发→毛油→检测↓↓米糠粕溶剂回收五、具体操作步骤（1）蒸炒：先于低温下炒5min左右（降低水分含量，防止粘锅），再于120℃下炒10min（2）超声波辅助浸提：（第1、2、3组分别入3倍石油醚、乙醚、正己烷进行超声波辅助浸提）每组称量约60g(m0)统一炒好的米糠置于烧杯中，加入3倍有机溶剂，置于超声波聚焦处理仪中，于200w功率下，浸提10min。
（3）直接浸提：（第 4 、5、6组分别加入石油醚、乙醚、正己烷）每组称量60g统一炒好的米糠置于磨口烧瓶中，加入3倍溶剂搅拌均匀，置于60℃水浴锅中浸提40min。
（4）过滤：移入抽滤瓶中，于真空泵抽滤，直到没有溶液下滴。
（5）旋转蒸发：把溶剂油置于烧瓶中，置于旋转蒸发仪中，于80℃下蒸发约10min，取出烧瓶，把油移入小烧杯（小烧杯预先称重m1）中，称量重m2。
得到m2后可以计算提取率。
油提取率m m m 21-=（6） 酸价测定称取均匀试样2g 注入锥形瓶中，加入混合溶液(2：1无水乙醚+无水乙醚)20ml ，摇动使试样溶解，再加三滴酚酞指示剂，用0.0493mol/L KOH 液滴定至出现微红色在30s 不消失，记下消耗的碱液毫升数（V ）。
油）酸价（m 56.1V mgKOH/g ⨯⨯=C式中V ———滴定消耗氢氧化钾溶液体积，ml ； c ———氢氧化钾溶液之浓度，C=0.0493mol/L ； 56.1———氢氧化钾的毫摩尔值； m ———试样质量，g 。
米糠油生产工艺情况介绍
米糠油生产工艺情况介绍米糠油工艺情况介绍加工能力:日处理米糠100吨，年产米糠毛油4500吨，精炼车间日处理毛油50吨;米糠粕年产2.55万吨。
一、项目总投资2800万元，其中土建投资1500万元，设备投资1300万元。
二、米糠油质量标准按国标《米糠油》GB19112,2003执行。
米糠油质量标准项目一级油指标透明度澄清、透明气味、滋味无气味、口感好色泽(罗维朋比色计133.4mm槽)Y35 R3.5 ?酸价，mg KOH⁄g ? 0.20水分及挥发物，% ? 0.05不溶性杂质，% ? 0.05过氧化值，mmol⁄kg ? 5.0烟点，0? ? 215冷冻试验(0?，冷藏5.5h) 澄清、透明溶剂残留量(mg⁄kg) 不得检出- 1 -三、米糠油生产工艺流程及描述:米糠油厂的工艺设计包括预处理工艺、浸出工艺和精炼工艺。
前者有米糠的清选工艺、膨化工艺、烘干工艺;后者则有粕、油两条工艺路线:1 膨化糠、浸出、蒸脱、成品粕，2 膨化糠、浸出、混合油蒸发、汽提、成品毛油。
工艺流程如下: 预处理车间米糠计量清选膨化烘干至浸出车间浸出车间溶剂膨化糠浸出混合油蒸发汽提浸出毛油溶剂回收含溶粕蒸脱冷凝成品粕(1)预处理系统精米厂的副产品米糠经糠粞分离后进入浸油厂的预处理车间，首先对其进行清选，去除杂质，磁选器选出铁杂，进入膨化机进行膨化，膨化后的米糠因水份含量较高，需提升至平板烘干机烘干后再经刮板机输送至浸出车间。
(2)浸出、蒸脱系统- 2 -经膨化后的米糠进入浸出车间，首先进入浸出器的密封绞龙，以密封住溶剂的泻漏，膨化糠入浸出器后，分置在不同的料格中，以逆流浸出的方式对其进行浸出，六次循环浸出的混合油的浓度逐渐减小，最后再经纯溶剂浸出，此时的米糠中的米糠油已所剩无几，变成糠粕，糠粕经滴干后由埋刮板输送机输送到蒸脱机。
蒸脱机的作用是把浸出后含大量有机溶剂的糠粕加热蒸发，使糠粕与溶剂分离，糠粕运至包装车间，溶剂被蒸发成气体送去冷凝回收。
米糠油生产工艺
毛油生产工艺：图5-1 毛油生产工艺流程米糠预处理：原料米糠中可含有少量杂质，经筛选除去；而后进入调质系统，向原料中通入少量蒸汽（约为原料量的2%），使其软化，便于后续压榨出油。
压榨：预处理后米糠直接进入液压压榨机，采用冷榨方式，将米糠中大部分糠油压榨挤出，出油即为米糠毛油，直接进入物理精炼车间精炼提纯；压榨产生的饼粕中含有部分毛油，进入浸出车间进一步提取毛油。
浸出：饼粕进入油浸出器，向其中添加溶剂正己烷，使饼粕中油脂溶解在溶剂内，组成混合油，混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
混合油蒸发：利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，采用盘管蒸汽加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高。
混合油相从混合油罐进入第一长管蒸发器管程，蒸发的溶剂经分离室进入一蒸冷凝器；浓缩后的混合油进入第二长管蒸发器进行蒸发，蒸发的溶剂汽经分离室进入二蒸冷凝器。
由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷换器冷却后直接流入循环溶剂罐。
该工序主要使用长管蒸发器，其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。
混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在此过程中继续蒸发。
由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。
汽提：通过蒸发，混合油的浓度大大提高，但其中仍含有少量的溶剂油，采用汽提将其去除。
混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽（直接蒸汽通入量约为物料量的2%），同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝，直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点，未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。
汽提后所得毛油进入物理精炼车间精炼。
湿粕脱溶：浸出器过滤分离的湿粕中含有少量溶剂，向其中通入水蒸气进行脱溶，去除其中溶剂，其原理与混合油汽提相同。
米糠油加工设备的提取流程概况
米糠油中的游离脂肪酸可通过传统碱炼法或物理精炼法除去，也可以采用其它方法除去。
物理精炼以其比较简单的工艺流程，可直接获得质量高的精炼油和副产品脂肪酸，而且原辅材料节省，没有废水污染，产品稳定性好，精炼率高等优点，越来越引起人们的关注。
尤其对高酸值油脂，其优越性更加显著。
它包括蒸馏前的预处理和蒸馏脱酸两个阶段。
由于预处理对物理精炼油的质量起着决定性作用。
近几年来对米糠油的物理精炼研究主要集中于预处理方面。
低温(10℃)加工后物理精炼米糠油的色泽、FFA、胶质和蜡总量、谷维素、生育酚含量均非常好，适当低温处理(17℃)是可以的。
室温(32℃)或稍低于室温(25℃)联合脱胶脱蜡，物理精炼RBO的质量不受欢迎。
因此，低温(10℃)脱蜡无论对低FFA还是高FFA的油均可得到色泽等均好的油脂。
经磷酸脱胶(65℃)、低温脱蜡(10℃)、脱色物理精炼油色泽比同温(65℃)水脱胶和水脱蜡(10℃)、脱色物理精炼油色泽深，在较高温度下脱蜡(17或25℃)对色泽无影响；磷酸脱胶、水脱蜡(25℃)，脱色物理精炼油色泽优于水脱胶替代磷脱胶；磷酸脱胶的精炼RBO中生育酚含量低于水脱胶精炼米糠油(RBO)；单独进行水脱胶(65℃)和低温10℃)水脱蜡比磷酸脱胶(65℃)和水脱蜡生产的油脂质量好。
全部试验结果表明，在联合低温(10℃)脱胶脱蜡后的米糠油物理精炼可生产色浅、游离脂肪酸(FFA)含量低、谷维素和生育酚含量高的优质米糠油。
米糠油的硅胶脱色法米糠经溶剂浸出制得的米糠油，其色泽呈暗棕色、暗绿褐色或绿黄色，这主要取决于米糠贮存中的变质程度、制油方法和加工条件。
一般来说，米糠油的深色经脱色不能完全除去，生产清澈透明和色浅的米糠油较困难。
采用硅胶对米糠油脱色进行研究，采用硅胶柱渗滤脱色和硅胶同混合油混合脱色两种方法。
其缺点是混合油通过硅胶柱时(尤其是溶剂浸出毛米糠油)流速慢。
硅胶脱色可将工业常规实用的精炼工艺：脱胶—一次脱蜡—精炼—脱色—二次脱蜡和脱臭改进成硅胶柱—渗滤处理—脱胶—脱蜡—精炼—脱色和脱臭工艺。
米糠油膨化浸出工艺流程
工艺操作程序：1）清理。
米糠清理的目的是清除铁质、石砂等硬杂和碎米、草绳、植物桔杆、麻袋和编织袋的碎片等，避免因损坏和堵塞膨化机而影响膨化效果。
米糠中的铁杂通常采用让米糠通过安装在设备进料口处的条型磁铁的方法加以去除。
在膨化过程中，一般要求杂质含量小于3％。
2）调质。
调质处理是指在米糠进入膨化机之前，先对米糠进行提前预热，并调节米糠水分含量的过程。
原料米糠的水分、入机温度和环境温度对膨化机的工作都有一定的影响，其中米糠水分决定膨化料的弹性与塑性。
米糠水分过高，物料弹性差，不能产生足够的压力和热能来破坏细胞和酶；而水分过低，物料塑性差，则会使膨化温度过高，物料焦化，加深物料颜色，并易堵塞膨化机，也不能产生良好的膨化物料。
调质处理后的米糠温度一般控制在65～75℃，水分控制在11％～13％。
3）膨化。
膨化是指通过向膨化机内喷入高压蒸汽和高温水来提高膨化机内温度及湿度，使粉末状的米糠经过高温、高压、剪切、摩擦、膨爆等瞬时作用，聚合成多孔、透气性较好的柱状结构。
膨化后米糠水分较高，可达14%左右。
通过膨化的米糠，细胞组织被彻底破坏，膨化料粒更结实，粉末度较小，容重较大，内部具有更多的孔隙度，外表面具有更多的游离油脂，粒度及机械强度增大。
在浸出时，溶剂对料层的渗透性大为改善，浸出速率提高，可增大浸出器的产量，缩短浸出时间；溶料比小，可减少溶剂消耗和混合油蒸发时的耗汽量；浸出后的湿粕含溶低，可降低湿粕脱溶设备的负荷和耗汽量。
同时，米糠中的解脂酶、脂肪氧化酶、磷脂酶等酶类钝化更彻底，使浸出毛油的酸值降低，且存放过程中酸值回升慢，非水化磷脂含量减少，浸出毛油质量提高。
在膨化机的操作过程中，必须要保证能够连续稳定的向膨化机喂料，不能出现物料断流的情况，以保证膨化机榨膛内的工作压力。
膨化机内的温度通常为105～140℃，榨膛内的压力为13MPa。
米糠的膨化过程一般为l0～30s。
4）烘干、冷却。
从膨化机内出来的膨化物料水分太大，温度太高，不适合直接浸出，必须经过烘干、冷却调质处理，使水分达到7％～9％、温度达到50～55℃，以满足浸出工艺要求。
米糠油的功能特性及膨化浸出工艺
米糠油的功能特性及膨化浸出工艺赵旭，董殿文，林琳，李玉，谢德利(1 辽宁省粮食科学研究所，沈阳110032；2．鞍山市千山区农业技术推广中心，辽宁鞍山114000)摘要：米糠被称为“天赐营养源”．是一种檄具开发潜力的高附加值资源，而米糠油不仅脂肪酸构成比较完整，而且含有谷维素、角鲨烯、维生素、瞵脂、植物甾醇等多种生理活性物质，被营养学家誉为“营养保健油”。
简述米糠油的营养成分及功能特性，重点介绍米糠膨化浸 j制油技术工艺，包括操作过程、参数及注意事项，以期为米糠油生产提供装备技术方法。
关键词：农产舳加_I ；米糠；米糠油；膨化；浸出 r艺；功能中图分类号： 224 文献标识码：A 文章编号：1674～1161(2010)03—0038—03 ．稻谷是我国第一大粮食作物，米糠是稻加工成大米的副产品之一．在国外，米糠被称为“天赐营养源”，具有非常高的保健开发价值。
我国稻谷年产量在1．9亿t左右。
米糠年产量在1 000万t左右，是一种量大面广的油料资源，市场潜力巨大。
但是，由于米糠具有易酸败、不肖储藏等特性，通常被用作动物饲料，只有10％左右的米糠用来榨油或进一步制备植酸钙、肌醇或谷维索等价值较高的产品。
随着科学技术的不断进步。
通过对米糠中解脂酶和过氧化物酶的钝化，使酶失去活性，可提高米糠储存的稳定性，从而延长米糠的储藏时间，进而使米糠成为一种较好的油脂加工原料。
1 米糠油的营养成分及功能特性1．1 米糠油的营养成分米糠的含油率为16％ 22％，其中油酸40％～50％、亚油酸29％～42％、亚麻酸1％、棕榈酸12％～20％、VE 90～163 rag／1O0 g，其营养价值高于豆油、菜子油等，是一种保健食用油。
米糠油不仅脂肪酸构成比较完整，而且含有谷维素、角鲨烯、维生素、磷脂、植物甾醇等多种生理活性物质，因而被营养学家誉为“营养保健油”。
美国心脏学会在专项报告中指出：“米糠油能有效地缓解心脏和脑疾患，其有效性表现为可降低血中低密度胆固醇的浓度．使高密度胆固醇上升”。
米糠油精炼设备工艺流程
米糠油加工成套设备的化学精炼技术化学精炼也称为碱炼脱酸工艺，是用碱中和油脂中的游离脂肪酸的精炼方法，是目前油脂行业运用最广泛的脱酸工艺。
工艺流程:脱胶脱酸米糠原油中一般含有比较高的游离脂肪酸，采用化学碱炼的方法消耗较多的辅助材料，生产成本较高。
但是两次碱炼所产生的皂脚可以作为提取谷维素的原料，生产厂家应合理地加以利用，以提高经济效益。
脱色米糠油色素与大豆油、菜籽油色素相比是较难脱除的。
我们采用“环流蒸汽搅拌式脱色塔”，较好地实现了米糠油的脱色。
在实践生产中，脱色时间的长短直接影响脱色效果，时间过短脱色效果不好；时间过长会引起新色素的形成和热固定现象的发生，造成油脂的氧化和回色。
脱臭我国米糠油连续精炼多使用塔盘式脱臭塔和填料脱臭塔。
在米糠油脱臭过程中，甾醇和维生素 E 易被蒸馏物夹带而损失，脱臭的工艺条件不同，它们的损失率也不同。
因此，在生产过程中，要适当控制较低的脱臭温度、直接蒸汽的通入量和时间，使甾醇和维生素 E 的损失减少到最低。
脱蜡脱蜡是米糠油精炼工艺的一道关键工序，脱蜡效果的优劣直接影响精炼成品油的质量和精炼得率以及糠蜡综合利用的效果。
脱蜡工艺有常规法、表面活性剂法、溶剂脱蜡法、稀碱法等。
工业生产常采用的是常规法，其次是表面活性剂法，其他方法很少采用或未实现工业化生产。
脱脂米糠油中还含有 3% ～ 8% 的固体脂，在生产国标一级油时，还必须进行脱脂。
米糠油脱脂与脱蜡原理一样，只是要采用更低的温度0 ～ 5 ℃进行结晶养晶。
在此温度范围内未脱脂的米糠油黏度很大，流动性很差，因此在采用冷冻盐水直接进入筒形结晶罐的夹套进行降温结晶的工艺时，为节约能量，宜选用小直径的筒体罐，并选用多排桨叶搅拌器，且相邻两排桨叶应互相垂直，以增加搅拌效率。
与脱蜡一样，搅拌速度对脂晶粒的形成和脱脂效果有一定的影响，应采用较慢的转速(8～13 r/min) 进行搅拌。
在过滤时过滤压力不宜太大，最好在开始时借其重力进行过滤，然后再慢慢加过滤，最高不应超过 0.12MPa，否则结晶易受压破碎而堵塞过滤孔隙。
米糠深加工工艺流程
米糠深加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!米糠深加工工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原料预处理。
米糠的收集，米糠是稻谷加工过程中的副产品，通常在稻谷脱壳后通过筛选、风选等方式收集。
植物油、浸出油、精炼工艺及设备
1.6.1.2工艺流程1.6.1.2.1植物油生产工艺流程及说明该项目把本地及周边地区农民种植的优质原料集中起来，采取先进的脱壳、除尘、去杂技术处理后通过物理压榨生产的毛油，经过精制后以植物油商品销售。
物理压榨后的饼以浸出方式生产的毛油，再经过精炼工序就可以得到精炼植物油，做为商品在市场上销售。
粕作为饲料生产的原料销售。
（1）工艺技术说明：清理：与普通二级油所用设备相同分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
烘干/冷却：烘干设备可用热风气流干燥机。
花生烘干后水分控制在5%~6%。
然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
热风烘炒：将总量25%～30%的花生瓣送至燃油热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃～200℃。
烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。
降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。
1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
榨油：本工艺使用的榨油机考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。
入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。
浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
（2）植物油生产工艺流程植物油生产工艺流程图1.6.1.2.2浸出油工艺流程萃取溶剂饼浸出油工艺流程图1.6.1.2.3精炼工艺流程及说明（1）精炼工艺流程说明毛油精炼，通常是指对毛油进行精制。
油脂浸出工厂生产技术操作规程
油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。
油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。
二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。
用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。
四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。
五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。
六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。
第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。
1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油(已脱绒) 油破碎→浸出(4)过滤→毛油油(5)过滤→毛油油破碎→浸出(6)过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。
(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。
米糠油精炼技术技术实施方案(一)
米糠油精炼技术技术实施方案一、实施背景随着人们对健康饮食的追求，米糠油作为一种健康的食用油，其需求逐渐增加。
然而，传统的米糠油提取方法存在色泽深、味道重、杂质多等问题。
为了满足市场对高品质米糠油的需求，本实施方案旨在推广米糠油精炼技术，提高产品质量，降低生产成本，促进产业结构改革。
二、工作原理米糠油精炼技术基于物理分离原理，结合使用高效吸附剂和精密过滤设备，对米糠油进行深度净化与提炼。
具体步骤如下：1.吸附：使用具有高吸附性能的活性炭和树脂，去除米糠油中的色素和异味物质。
2.过滤：通过精密过滤设备，将米糠油中的杂质和颗粒物进行有效过滤。
3.精炼：采用高温蒸馏和低温冷榨技术，使米糠油中的脂肪酸得到充分提炼与分离。
4.储存：将精炼后的米糠油储存于密封容器中，以保持其新鲜度与品质。
三、实施计划步骤1.技术研发：组织专业团队进行技术研发，攻克技术难关，形成精炼技术方案。
2.设备采购：根据技术方案，采购必要的生产设备与辅助工具。
3.生产线建设：按照技术要求，搭建生产线，确保设备布局合理，流程顺畅。
4.人员培训：对生产线员工进行技术培训，确保他们熟练掌握米糠油精炼技术。
5.品质检测：建立严格的品质检测体系，对每一批次的米糠油进行全面检测，确保产品质量达标。
6.市场推广：通过各种渠道进行市场推广，提高消费者对产品的认知度。
四、适用范围本实施方案适用于各类米糠油生产企业，特别是那些致力于提高产品品质、降低生产成本并推动产业结构改革的企业。
通过引入米糠油精炼技术，企业能够提高产品的附加值，增强市场竞争力，满足消费者对健康食品的需求。
五、创新要点1.高效吸附剂：使用新型高效吸附剂，有效去除米糠油中的色素和异味物质，提高产品色泽与口感。
2.精密过滤设备：引入精密过滤设备，确保米糠油中无杂质和颗粒物，提高产品的纯净度。
3.高温蒸馏与低温冷榨技术：结合使用高温蒸馏与低温冷榨技术，充分提炼与分离米糠油中的脂肪酸，提高产品营养价值。
湖南米糠油加工设备工艺流程
湖南米糠油加工设备工艺流程常用的米糠油加工方式有榨油机压榨法和浸出设备浸出法，米糠油浸出生产线的工艺流程可以大致分为四步，米糠的预处理、米糠油浸出、毛油精炼和精炼脱蜡。
一、米糠的预处理：稻米在加工过程中得到的米糠中会含有石子、泥土、碎屑等，需要将这些杂质清除得到纯净的米糠。
再将清理好的米糠进行蒸炒调节温度和水分，之后送入膨化机，使其变成多孔松软的结构，更有利于油脂的浸出。
二、米糠油浸出：膨化后的米糠可以送入浸出设备中进行浸出制油。
浸出法制油是采用固液萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对米糠的喷淋和浸泡，使其与油料充分接触，将油脂从油料中浸取出来的一种工艺。
浸出法生产米糠油具有出油率高、经济效益高、粕的质量好等优点。
浸出工艺的生产效率高，机械化程度高，适合大规模的油脂生产。
但浸出的米糠毛油中含有各种杂质以及浸出时的溶剂残留，因此浸出后的米糠毛油还需要在进行精炼除杂。
三、米糠油浸出设备米糠油精炼：米糠毛油的精炼需要经过精炼油设备脱胶、脱酸、脱水、脱色、脱臭、脱蜡等六道主要工序。
这些工序起到的作用如下：四、精炼油设备脱胶：脱除米糠油中磷脂、蛋白质、糖类、树脂等杂质混合形成的胶溶性杂质，这些杂质是导致食用油颜色变深、变浑浊，影响食用油储存性的重要因素。
脱酸：食用油中的游离脂肪酸含量过高会产生刺激性气味，影响油脂风味。
游离脂肪酸本身就是油脂、磷脂的催化剂，水在油脂中溶解度也随着游离脂肪酸的增加而增加，因此需要将其脱除。
脱色：脱色可以改善油脂的颜色，提高油脂品相。
除此之外还能脱除由污染造成的多环芳烃、农药残留和氧化变质物质等。
脱臭：去除食用油中的“异味”。
如食用油天然风味、加工中产生的焦糊味、溶剂味、漂土味等等，这些味道会影响食用油品质，脱臭工序可以利用高温真空的条件下，借助水蒸气蒸馏原理加以脱除。
脱蜡：米糠油中含有少量的米糠蜡，这种蜡质不会被人体吸收，在温度较高时会溶解在油脂中，温度降低则会凝固，影响米糠油的品质。
米糠一次浸出及米糠油物理精炼
米糠一次浸出及米糠油物理精炼
钟科贤
【期刊名称】《中国油脂》
【年(卷),期】2004(029)004
【摘要】米糠作为中低含油量的一种特殊油料,很适于通过一次浸出提取毛糠油.米糠一次浸出需经历米糠预处理和米糠浸出两个阶段,米糠预处理的方法有3种:蒸炒、造粒、膨化,其中膨化又分为千式膨化和湿式膨化两种方式;米糠的浸出制油工艺过
程具有与其他大宗油料不尽相同的工艺、设备要求,主要体现在物料浸出与湿粕脱
溶两道工序上.米糠浸出所得到的毛糠油为一种高酸值毛油,采用物理精炼工艺在提
高油脂精炼率和经济效益方面具有明显的优势.米糠油物理精炼工艺过程包括脱胶、脱色、脱酸、脱蜡、脱脂,关键工序是蒸馏脱酸,脱胶、脱色是其至关重要的前处理
工序.米糠油物理精炼工艺在实际生产应用中可根据毛糠油的原料情况和精糠油的
成品质量等级要求,结合化学精炼工艺进行综合精炼或进行各种档次成品油的生产
调节,取得物尽其用的效益.
【总页数】5页(P56-60)
【作者】钟科贤
【作者单位】江西省泰然科技创造社,343700,江西省泰和县城上解放路142号【正文语种】中文
【中图分类】TS224
【相关文献】
1.浸出米糠油精炼工艺及难点分析 [J], 罗晓岚;朱文鑫
2.米糠浸出和米糠油精炼技术研究新进展 [J], 刘军海;刘斌;刘敏;程霜
3.米糠油物理精炼和化学精炼的效益分析 [J], 冉萍
4.米糠一次浸出及米糠油物理精炼 [J], 钟科贤
5.米糠浸出及米糠油精炼 [J],
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
米糠油浸出设备工艺流程
米糠油具有很高的营养价值。
米糠油中的脂肪酸组成、维生素E、甾醇、谷维素等有利于人体的吸收，具有清除血液中的胆固醇、降低血脂、促进人体生长发育等有益作用，食后吸收率达90%以上，早已成为西方家庭的日常健康食用油。
今天宏日机械为大家介绍米糠油浸出设备工艺流程，让大家对米糠油进一步的了解！
1、米糠的物理特性及加工特点
米糠中油脂的含量约为 14% ～ 24%，是一种中低含油量的油料。
和其他油料相比还具有以下特点:淀粉含量高；酶的种类多,易酸败,不宜久存；含有磷脂、糠蜡等多种胶体物质；密度小,颗粒细，粉末度大；品种多，组分变化大。
鉴于米糠的上述物理特性，决定了米糠制油的特殊工艺不能像大
豆那样直接采用一次浸出工艺，而是采用膨化浸出制油工艺，即在浸出之前对米糠进行膨化处理。
一方面通过膨化处理，可以使粉末状的米糠膨化成多孔、透气性较好的柱状结构，使米糠的密度加大,溶剂的渗透速度加快，在浸出过程中利于溶剂的渗透，降低糠粕残油；另一方面通过膨化处理，还可以使米糠中的解脂酶被充分钝化，失去活性，使米糠在保存过程中不易酸败，延长了米糠的保鲜期，大大降低了浸出毛油的酸值，有效地提高了米糠浸出毛油的质量。
因此，米糠经过膨化后，不仅能够提高产量还可以改善物料的浸出特性，提高溶剂在物料中的渗透速度，在后道加工工序中能够节约能源，降低湿粕含溶量，提高混合油浓度，增强蒸脱机和蒸发器的脱溶能力，降低各种消耗，提高米糠的出油率。
2、米糠的膨化工艺
3、膨化工艺操作说明
筛选
米糠中杂质含量变化较大，其中的粗糠和碎米严重影响后续工艺
的取油和湿粕的脱溶 ,因此必须经过筛选去除，使米糠的含杂率达到膨化的要求。
在膨化过程中一般要求米糠中杂质含量小于 3%，而粗纤维含量在 8% 左右即可达到要求。
磁选
如果米糠中含有铁杂，在膨化过程中铁杂会对膨化机的榨螺造成严重的损坏，并堵塞膨化机的模块，影响膨化机的膨化效果，因此米糠中的铁杂必须清除干净。
由于米糠颗粒小，流动性差，米糠中的铁杂通常采用让米糠通过安装在设备进料口处的条型磁铁的方法加以除去，而不采用永磁滚筒等除铁设备。
调质
调质处理是在米糠进入膨化机之前,先对米糠进行提前预热，提高米糠膨化前的温度。
调质处理后米糠的温度一般控制在 65 ～75 ℃，水分控制在 10% ～ 12% 。
这样，一方面可以增加膨化机的产量，另一方面可以提高米糠膨化质量。
膨化
米糠的膨化是通过膨化机内喷入高压直接蒸汽和高温水来提高膨化机内温度及湿度 ,并形成高压处理米糠，使其从原来的碎末状态聚合形成多孔的柱状结构，由膨化机通过出料模板挤压出来。
在膨化机的操作过程中，保证膨化机稳定工作的关键因素就是能够连续稳定的向膨化机喂料 ,不能出现物料断流的情况，保证膨化机榨膛内的工作压力。
膨化机内的温度通常为 104 ～ 130 ℃，水分为 15% ～ 17%，榨膛内的压力达到 13 MPa 。
这样的条件足以使米糠中解脂酶钝化，使酶失去活性。
米糠的膨化过程一般为 10 ～ 30 s, 当物料从出料模板挤压出来时，物料中的部分水分迅速汽化，物料水分急剧降低，膨化机的出料水分可降到 14% 左右。
烘干、冷却
从膨化机内出来的膨化物料水分太大，温度太高，不适合直接浸出，必须经过烘干、冷却调质处理，使水分达到 7% ～ 9%，温度达到 50～ 55 ℃，以满足浸出工艺要求。
膨化后的米糠一般选用平板烘干机或气流烘干机进行烘干和冷却。
米糠膨化车间在设计和安装过程中，在膨化之前应充分考虑到米糠的颗粒小、粉末度大、流动性差、易黏连，容易堵塞等特点，设备连接的料斗、运输通道和输送设备应尽量采用较大的管径、尺寸及垂直度，以便于米糠的流通，防止物料在生产过程中的堵塞和黏连。
在膨化之后应充分考虑到刚膨化完的物料由于温度较高，水分含量大，柱状结构的物料硬度较低，易碎等特点，因此膨化米糠的输送不宜使用容易造成颗粒破碎的螺旋输送机，而应采用链条式斗提机或刮板输送机等输送设备，使物料不易破碎。
有条件的厂家，在设计和安装的过程中，最好把膨化机安装在烘干机的上方，这样膨化完的物料可以不经过任何输送设备，直接落进烘干机进行烘干、冷却处理，减少了物料被破碎的机率。
4、膨化米糠的浸出工艺
膨化米糠的浸出工艺与大豆及棉籽饼的浸出工艺类似，整个浸出过程分为物料浸出、湿粕脱溶、混合油蒸发和溶剂回收4大系统。
但膨化米糠本身的物料特性又决定了膨化米糠的浸出过程有其自身的特点。
浸出系统
考虑到膨化米糠在输送过程中易碎，物料粉末度大等特点，膨化米糠一般选用平转浸出器进行浸出。
由于米糠中含有大量的粗纤维和淀粉等杂质 ,当物料进入平转浸出器的料格以后不能翻动，如果浸出物料的水分偏高，在持续温热作用下，浸出物料中的粗纤维和淀粉等杂质，就会吸水膨胀产生黏连效应，使物料在平转浸出器的料格内不易落料, 发生难以落料的“搭桥”现象，因此在平转浸出器制作时，料格不宜太高，平转浸出器应做成矮胖型, 物料在料格内的高度一般控制在 1 1 3 m 左右，这样，即使浸出物料的水分有些偏高，也不会发生“搭桥”现象。
由于膨化米糠中含有大量的粉末状物料，在浸出过程中，这些粉末状物料就会通过栅板底进入油斗内，长时间就会形成堆积，影响生产。
为了解决这一问题，平转浸出器制作时，应该在浸出器的每个油斗内安装一个十字型的反冲管，在生产过程中，
经常打开反冲管的控制阀门冲洗油斗，并通过混合油循环泵把含有杂质的混合油打到料格上部的物料上进行过滤，避免粉末状物料在油斗中的积存，保证后续工艺生产的正常进行。
另外，由于膨化米糠呈柱状结构，物料间的空隙较大，溶剂通过物料的渗透速度较快，在物料的上部不易形成液面，因此必须加大新鲜溶剂的喷淋量和混合油的循环量，才能降低粕中残油，提高出油率。
脱溶系统
由于米糠中含有淀粉等杂质，在湿粕米糠脱溶过程中，米糠中的淀粉吸水达到糊化温度时，淀粉将被糊化，米糠的黏连性强，湿粕米糠中的溶剂和水分就难以挥发，湿粕脱溶就相当困难。
因此，湿粕米糠的脱溶应以烘烤脱溶为主，汽提脱溶为辅，脱溶料层尽量降低，直接蒸汽采用过热蒸汽，且直接蒸汽的用量应控制在最小限度。
考虑到上述因素，湿粕米糠的脱溶一般选用 DTC 蒸脱机。
DTC 蒸脱机通常为 6 层结构，即一层预脱盘，两层花盘，一层直接汽脱溶层，一层烘干层和一层冷却层。
湿粕米糠首先经过一层预脱盘和两层花盘的烘烤脱溶，脱除大部分溶剂，再经过直接汽脱溶层进行汽提脱溶，湿粕米糠经过 4 层脱溶，每一层都不会太高，因此脱溶效果好，脱溶彻底，脱溶后糠粕的残溶达到要求。
脱溶后的糠粕含有大量的水分，经过烘干层脱除水分，使烘干后的水分达到要求。
烘干后的糠粕温度较高，不能直接灌袋包装，要经过冷却层进行冷却，冷却温度控制在 4 ℃以下，冷却后可以直接灌袋包装。
冷却层外接刹克龙可对冷风带出的
碎末进行捕集，由于糠粕的粉末度大，冷风带出的碎末量多，因此蒸脱机配备的刹克龙应该加大，以满足生产的工艺要求。
混合油蒸发系统
米糠浓混合油中含有大量的固体杂质，这些固体杂质如果不清除干净，就会堵塞蒸发器和汽提塔 ,使混合油中的溶剂脱除不彻底，毛油的挥发物增高 ,浸出车间的溶剂消耗增加。
因此，浓混合油在进入蒸发系统之前，其中的固体杂质必须清除干净。
通常采用连续过滤器、混合油过滤机、旋液分离器和盐析等其中的一种或几种方法。
在这几种方法中，旋液分离器的效果最好，操作简便。
在浸出过程中由于加大了新鲜溶剂的喷淋量，因此浓混合油的量也相应增加。
在设备选型过程中，应该适当增加蒸发器的蒸发面积，以满足生产工艺的要求。
溶剂回收系统
米糠浸出溶剂回收系统类似于大豆及油菜籽的浸出工艺。
相比较而言，只因膨化米糠在浸出的过程中增加了新鲜溶剂量，因此在配备冷凝器时要加大冷凝器的冷凝面积，才能保证溶剂的冷凝效果，降低浸出车间的溶剂消耗。
另外，为了保证冷凝器的冷凝效果，防止循环水在冷凝器中分配不均的现象发生，冷凝器和循环水最好采用串联方式，并且要加大水管的直径，以减少水在流动过程中的阻力，循环水泵的扬程要高，水流速度加快，冷凝器的冷凝效果就会提高。
宏日机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验，可承接各类米糠油精炼设备，米糠油预处理设备，米糠油浸出大型成
套设备的生产，安装，欢迎广大客户前来参观洽谈。