第10讲 焊接结构地疲劳失效

第10讲 焊接结构的疲劳失效

绝大多数的焊接结构和焊接机械零部件，都是在变载荷下工作的，疲劳破坏是这种构件的主要破坏形式。大量统计资料表明，由于疲劳而失效的金属结构，约占失效结构的90%。

3.1 金属材料的疲劳破坏

一、疲劳强度

金属机件在循环应力作用下的疲劳破坏，与在静应力作用下的失效有本质区别。

静强失效，是由于在构件的危险截面中，产生过大的残余变形或最终断裂。 疲劳破坏，是在构件局部高应力区内，较弱的晶粒在变动应力作用下形成微裂纹，然后发展成宏观裂纹，裂纹继续扩展导致最终疲劳破坏。

疲劳破坏与脆性断裂相比：

同：两者断裂时的变形都很小。

异：(1)疲劳破坏需要多次加载，而脆断一般不需多次加载。

(2)结构脆断是瞬时完成的，而疲劳裂纹的扩展是缓慢的有时要长达数年时间。

(3)脆断受温度影响极大。随温度的小而降低，脆断的危险性增加。 而疲劳破坏受温度影响甚小。

(4)疲劳破坏的断口特征明显不同于脆断。

二、载荷的种类

掌握载荷的变化情况，是进行疲劳强度设计的先决条件。

变动载荷或应力循环特性主要用下列参量表示：

max σ——变动载荷或应力循环内的最大应力；

min σ——变动载荷或应力循环内的最小应力；

max min

m 2

σσσ+=——平均应力；

max

min 2a σσσ-=——应力振幅或应力半幅；

min max

r σσ= ——应力循环特性系数或应力循环对称系数。 描述循环载荷的上述参数如图3-1所示。

图3-1 疲劳试验中的载荷参数

单向等幅变动载荷，按照应力幅值0σ和平均应力m σ的大小，可分为对称拉压、脉动拉伸、波动拉压等形式。r 的变化范围在-1~+1。图3-2为疲劳失效中载荷类型。

图3-2 疲劳时效中的载荷类型

载荷种类对构件的强度行为具有根本的影响。随着载荷特征值变小，构件产生疲劳断裂的危险增大。对每一个焊接结构，在设计之前就应充分考虑到在不同的载荷状态下，其所承受相应载荷的能力，并使其达到设计的使用寿命。此外，构件是否出现疲劳断裂还受构件本身形状、材料厚度、表面状况或腐蚀情况等影响。

3.2疲劳裂纹形成及影响疲劳强度的因素

一、疲劳裂纹的形成及扩展

疲劳破坏——材料在多次重复的变应力作用下，虽然工作应力的最大值小于材料的强度极限，但由于材料局部造成某种程度的永久变形，从而产生裂纹并且最终断裂，这种破坏称为疲劳破坏。

疲劳破坏一般可分为三个阶段：疲劳裂纹形成、疲劳裂纹扩展和瞬时断裂。疲劳断裂是由循环应力、拉应力、和塑性应变同时作用而造成的。循环应力使裂纹形成，拉应力使裂纹扩展，塑性应变影响整个疲劳过程。若三者缺一，则疲劳裂纹都不可能形成和扩展。

（一）疲劳裂纹的形成

总是首先在应力最高、强度最弱的基本上形成。

疲劳裂纹的形成主要有三种形式：夹杂物和基体晶面开裂、滑移带开裂、变晶和晶界开裂，如图3-3所示。

图3-3疲劳裂纹的形成方式

（二）疲劳裂纹的扩展

疲劳裂纹形成后，便沿着与拉应力轴线成45°角的最大切应力方向扩展，这是裂纹扩展第Ⅰ阶段。在这个阶段中，裂纹扩展速度和最大深度都非常小，裂纹达到某一深度后，即称为扩展的第Ⅱ阶段。在这个阶段中，裂纹垂直于拉应力轴的方向。当疲劳裂纹长度达到材料的临界裂纹尺寸

a时， 最终的瞬时断裂，

c

如图3-4所示。

图3-4疲劳裂纹的扩展

（三）疲劳破坏的宏观断口特征

脆性的，无明显的塑性变形。疲劳断口分成疲劳裂纹扩展（疲劳区）和瞬时断裂（瞬断区）两个区。图3-5为疲劳断裂的断口形貌。

图3-5疲劳断裂的断口形貌

二、影响疲劳强度的因素

（一）应力集中

材料的强度越高，缺口越尖锐⇒应力集中越敏感。

（二）表面状况

在变载荷作用下，疲劳裂纹常开始产生于构件表面。因为在弯曲及扭转载荷作用下，、表层的应力最高，且表层经常存在各种缺陷。⇒表面加工质量，对疲劳强度有很大影响。

eg1: 抛光是最精密的机械加工。在试样表面上按平行于载荷方向进行抛光，所得的疲劳强度最高。

eg2: 在构件或合金坯料上打印，会使疲劳极限明显下降。在厚度为4mm ，0σ=47 kgf/mm 2的硬铝试样上打印，其疲劳强度约降低30%。

（三）尺寸的影响

早在1933年福耳哈贝尔(Faulhaber)研究和金钢试样时，将直径由7.5mm 增至27mm 时，发现疲劳强度降低0～15%。

关于尺寸对材料疲劳极限的影响，综合许多研究资料，可归纳为以下几点：

(1)试样尺寸增加时，材料疲劳极限降低；（考虑表层状态）

(2)强度高的合金钢，其尺寸影响比强度低的钢大；

(3)当应力分布不均匀性增加时，尺寸影响也增加；

(4)尺寸增加时，有效应力集中系数也增加。

3.3 断裂力学在疲劳裂纹扩展研究中的应用

在传统的疲劳强度设计方法中，总是假定材料的初始状态是连续体，是没有裂纹的，经过一定循环数后，由于材料的损伤积累，才形成裂纹。并且认为，凡是强度指标（如强度极限b σ和屈服极限0σ）高的材料，其疲劳寿命也长。然而，

实践证明，为了提高疲劳强度而采用强度级别高的材料后，构件的断裂事故增加了。因为构件中总存在微裂纹。目前超声波探伤只能发现0.2mm 以上的裂纹，而这一尺寸以下的裂纹还无法用无损探伤手段完全发现。但实际上裂纹是存在的。所以传统的强度理论认为材料是均匀的、连续的这个假设并不符合实际。

断裂力学的基本假设是承认构件中原始裂纹的存在。从应力强度因子与其它变量之间的关系看，当由载荷、结构形状、裂纹形状及大小所决定的强度因子≥材料的断裂韧性IC K 时，⇒材料发生断裂。因此，如果已知应力强度因子的合理表达式及材料的断裂韧性，就可以算出最大的允许应力，或算出使构件产生破坏的临界裂纹尺寸。当实际裂纹尺寸≥临界裂纹尺寸时，构建载受载瞬时会发生断裂。

⇒传统的疲劳强度设计方法与断裂力学设计方法的出发点不同。

从强度考虑 从韧性考虑

所以对有裂纹缺陷的构件的计算必须同时满足两者判断，不能相互取代，只作互补⇒使结构强度设计更完善。

一、裂纹的亚临界扩展

疲劳裂纹的亚临界扩展阶段：

一个含有尺寸为0a 的裂纹体，当受静载荷时，只是在其应力达到临界应力c σ时，即当其裂纹尖端的应力强度因子达到临界值IC K (C K )时，才能发生失稳破坏。如果该裂纹体受到一个低于c σ的但有足够多的循环应力时，则初始裂纹便会由起始尺寸0a 逐渐扩展到临界裂纹尺寸c a ⇒构件破坏。这一过程称为疲劳裂纹的亚临界扩展阶段。

二、工作寿命的估算

很多受循环应力的构件，裂纹在早期就形成了。这种构件的寿命主要是使裂纹从初始尺寸扩展到临界尺寸所需的循环数，焊接结构就含有不同程度的微裂纹和一些与裂纹相似的缺陷。从断裂力学的角度讲，认为塑性低的材料易于脆断。这一说法对于静载断裂特性是如此，但对于疲劳裂纹扩展速度来讲并非如此。大量试验证明，对于不同强度的材料，虽然它们的断裂韧性IC K 的数值相差很大，但疲劳裂纹扩展速度的变化范围并不很大。在对构件进行疲劳裂纹扩展寿命估算中，其基本数据是构件的裂纹扩展速率。 (用公式)

三、低周疲劳

高周疲劳，即施加载荷比较低，而频率比较高。

对于压力容器，炮筒、飞机起落架之类的构件，在循环负载加载过程中往往应力水平很高(峰值应力进入塑性区)，虽然负载频率较低，但疲劳寿命并不高，这种疲劳破坏成为低周疲劳(低于105次)。