某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
轧钢 先进事迹
轧钢先进事迹全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：轧钢是一项重要的工业生产过程，是将熔化状态的金属通过轧机轧制成型的工艺。
随着技术的不断进步，轧钢也在不断创新和发展，为推动金属材料的生产和应用发挥着重要作用。
下面我们就来看看一些关于轧钢的先进事迹。
轧钢工艺的不断创新和提高生产效率。
随着现代科技的发展，轧钢工艺在材料、设备和控制方面都获得了长足进步。
采用先进的材料和设备，通过精确的控制和优化的工艺参数，可以实现高效率、高质量的轧制过程。
采用自动化控制系统来监测和调整轧机的参数，实现轧制过程的自动化和智能化，大大提高了生产效率和质量。
轧钢工艺的节能减排和环保发展。
在当前环保意识日益增强的背景下，轧钢工艺也在不断推动绿色和可持续发展。
通过优化工艺流程，减少能源消耗和排放，实现节能减排和资源循环利用，减少对环境的影响，实现了经济效益、社会效益和环境效益的统一。
轧钢工艺的数字化和智能化发展。
随着信息技术的不断发展，轧钢工艺也开始向数字化和智能化方向转变。
通过采用现代化的信息技术和传感器技术，实现对生产过程的智能化监控和管理，提高了工艺参数的精度和稳定性，为生产过程的优化和改进提供了有力支持。
第二篇示例：轧钢是一项重要的钢铁生产工艺，通过将熔炼好的钢块进行加热、轧制、冷却等工序，最终获得各种规格的钢材产品。
在钢铁行业中，轧钢工艺的先进技术和经验对于提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本具有至关重要的意义。
以下将介绍一些关于轧钢先进事迹的案例。
1. 升级改造生产线某钢铁企业在采用了先进的轧钢工艺后，通过对生产线的升级改造，进一步提高了生产效率和产品质量。
他们引进了自动化控制系统，实现了生产过程的智能化和自动化，有效减少了人工操作误差和能源消耗。
企业对设备进行了优化调整，提高了生产线的稳定性和可靠性，降低了生产中的故障率，提高了工作效率。
这些举措大大提升了企业的竞争力和市场地位。
2. 研发新型轧辊技术轧辊是轧钢工艺中的核心部件之一，直接影响到产品的表面质量和机械性能。
浅谈电气自动化控制技术在轧钢行业中的运用
浅谈电气自动化控制技术在轧钢行业中的运用发布时间：2023-03-29T08:49:37.242Z 来源：《中国电业与能源》2023年1期作者：杨卫峰[导读] 就工业生产过程而言，轧钢行业中的热轧生产过程具备很多的特点，杨卫峰河南进取智能自动化设备科技有限公司(电气部门)462000 [摘要]就工业生产过程而言，轧钢行业中的热轧生产过程具备很多的特点，比如说速度快、多变化和深度非线性的特点，为达到高精度的控制目的，要求系统响应的速度也必须跟得上。
本文从轧钢电气自动化控制技术的角度，为大家深度分析这项电气自动化技术在轧钢中的具体应用。
[关键词] 电气自动化控制技术应用概论 Discussion on the application of electric automatic control technology in steel rolling industry YANG WEI FENG Henan Enterprising Intelligent Automation Equipment Technology Co., LTD.(Electrical Department)Abstract In terms of industrial processes, the hot rolling process in the steel rolling industry has many characteristics, such as high speed, multiple changes and depth nonlinearity. In order to achieve high-precision control purposes, the response speed of the system must also keep up. From the point of view of electric automatic control technology in steel rolling, this paper deeply analyzes the specific application of this electrical automatic technology in steel rolling.Key words Electrical automation control technology application generality从上个世纪开始，电气自动化技术就影响着轧钢行业的发展方向随着技术的不断进步和发展，人们注重更多的是自动化控制下的结果，而另一方面也正是技术的进步对电气自动控制提出了更高的发展目标和要求，两者的关系也因此变得更为紧密，本文将通过实际的例子为大家深度剖析电气自动化控制技术的应用。
某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
某钢厂轧钢生产线自动化技术改造工程分析报告1.工程概况1.1项目简介本项目具体情况见表1-11.2项目组成本项目建设内容组成见表1-2。
表1-2 本项目建设内容组成表1.3物料与能源消耗定额本项目物料与能源消耗表1-3。
表1-3 本项目物料与能源消耗表2工艺流程及产污环节分析2.1工艺流程简述把料场的钢坯用吊车吊装在加热炉的滑轨上，用推钢机将坯料推进加热炉内，点燃煤气发生炉发出的气体，将钢坯加温到1150℃—1250℃，用出钢机将加温好的坯料顶出加热炉，经输送辊道进入粗轧、中轧、精轧、经轧制、压延、塑性变形后，加工成各种形状和规格的成品，然后经过冷却、定尺剪切、外观质量检查、包装、检斤挂牌、成品入库。
本项目的工艺流程如图2-12.2产污环节分析本项目产污环节如图2-23污染物分析3.1大气污染源强分析加热炉使用吉林省舒兰褐煤造气技术开发公司制造的LMQ-Ⅲ型煤气炉，在炉后烟道不设任何除尘、脱硫设备的情况下，工业窑炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
3.2废水污染源强分析一是冷却水循环使用，二是含油污水采用化学试剂进行混凝沉淀处理：用石灰、活化氧化钙和聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使冷却水净化率提高20-30%。
经水沉淀过滤后再循环使用，以保证轧钢机组上冷却水管上的喷嘴不阻塞。
3.3固废污染源强分析加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮,氧化铁皮产生量为6400吨/年,炉渣为4000吨/年。
4污染防治措施分析4.1大气污染防治措施本项目产生废气污染源主要为沉淀池恶臭、加热炉煤气燃烧后的烟尘，所需要采取的措施分别如下：（1）沉淀池产生少量恶臭气体，考虑了污水处理站工艺为简单的一级强化处理，恶臭气体产生量较少，因此，仅以无组织方式排放恶臭气体即可是臭气浓度达到相应标准，无需额外设置防治措施。
通过沉淀池周边的绿化带稀释后，对院内综合楼及院外环境空气基本无明显不利影响。
自动轧钢机的plc控制
PLC的编程语言和编程工具
PLC的编程语言通常采用类似于计算机高级语言的指令集，如Ladder Logic、Function Block Diagram（FBD）、Structured Text（ST）、Instruction List（IL）等。
常用的PLC编程工具包括PLC厂商提供的专用软件包和第三方软件，如Rockwell的RSLogix 5000、Siemens的STEP 7等。这 些软件提供了图形化编程界面，使得用户可以方便地编写、调试和监控PLC程序。
PLC控制技术基础
PLC的定义与特点
PLC（可编程逻辑控制器）是一种专为工业环境设计的数字电子设备，用于执行顺 序控制、逻辑运算、算术运算等操作，并通过数字或模拟输入/输出模块控制各种类 型的机器和设备。
PLC具有高可靠性、高灵活性、易于编程和易于扩展等特点，因此在工业自动化 领域得到了广泛应用。
程序优化与改进
优化算法
根据实际运行情况和性能要求，优化控制算 法，提高控制精度和响应速度。
改进功能
根据生产需求和设备升级，逐步增加或改进 控制功能，提高自动轧钢机的生产效率和产 品质量。
05
系统测试与运行
系统测试方案与实施
测试目的
确保PLC控制系统在自动轧钢机中的稳定性 和可靠性，提高生产效率。
PLC的基本组成和工作原理
PLC主要由中央处理单元（CPU）、存储器、 输入/输出模块、电源和编程设备等部分组成。
PLC的工作原理可以概括为输入采样、程序 执行和输出刷新三个阶段。在输入采样阶段 ，PLC读取输入信号的状态并将其存储在输 入映像寄存器中；在程序执行阶段，PLC按 照用户程序的顺序执行指令，并更新内部存 储器的值；在输出刷新阶段，PLC将输出映 像寄存器的值输出到输出模块，驱动外部设
浅述轧钢自动化控制系统应用优化
浅述轧钢自动化控制系统应用优化轧钢是钢铁行业中的重要工艺之一，其自动化控制系统的应用对于提高生产效率、降低生产成本、保障产品质量具有非常重要的意义。
本文将就轧钢自动化控制系统的应用优化进行浅述。
一、轧钢自动化控制系统的基本原理轧钢自动化控制系统是利用先进的电子、计算机和自动控制技术，对轧钢生产全过程进行自动化、智能化控制的系统。
其基本原理是通过传感器采集各种生产参数信息，传输给控制系统进行处理，再通过执行机构控制各种设备运行，从而实现整个生产过程的自动化控制。
二、轧钢自动化控制系统的应用优化1. 优化传感器布局传感器是轧钢自动化控制系统的重要组成部分，其布局的合理与否直接影响了系统的控制精度和稳定性。
在轧钢生产过程中，涉及到温度、压力、速度、张力等多个参数的测量与控制，因此传感器的布局应该覆盖到整个生产线，同时要考虑传感器的灵敏度和可靠性，确保能够准确地采集和传输参数信息。
2. 优化控制算法控制算法是轧钢自动化控制系统的核心，其优化对于系统的控制性能和生产效率至关重要。
在轧钢生产中，通过优化控制算法可以实现对轧机的自适应控制、负载分担控制、张力控制等，从而提高产品的成形精度和表面光洁度，减少产品的生产损耗，降低对设备的磨损。
3. 优化数据管理与分析轧钢自动化控制系统产生了海量的生产数据，如何对这些数据进行管理和分析，对于进一步优化控制系统具有重要意义。
可以通过建立数据库、实现数据实时采集和传输、利用数据挖掘技术等手段，对轧钢生产过程进行全面监控与分析，及时发现问题、预测故障，为生产决策提供科学依据。
4. 优化人机界面人机界面是轧钢自动化控制系统与操作人员之间的重要接口，其友好与否直接影响了操作人员对系统的接受度和使用效率。
可以通过优化界面设计、加强故障诊断提示、提供智能化的生产建议等手段，提高人机交互的效率和便利性，减少人为误操作，为操作人员提供更加便捷的生产管理手段。
5. 优化设备互联轧钢生产线上的设备繁多，各种设备之间的协同配合能够直接影响生产效率和产品质量。
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢是一种将钢坯经过连续轧制工序加工成合适尺寸和形状的工艺过程。
在传统的轧钢过程中，需要大量的人工操作和控制，效率低下且容易引起事故。
而电气自动化技术的引入，可以实现轧钢过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量，降低劳动力成本和事故风险。
电气自动化技术在轧钢过程中的应用主要包括自动控制系统和自动化设备两个方面。
自动控制系统是实现轧钢过程自动化的核心。
通过对轧机、输送设备、冷却设备等各个环节进行监测和控制，能够保证整个生产过程的顺畅进行。
自动控制系统主要包括PLC （可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）和SCADA（监控与数据采集系统）等。
PLC 是一种可编程的数字电子系统，可以根据预定的程序和输入信号识别和控制各个执行元件的运行状态，实现轧钢过程的自动化控制。
DCS是一种分布式的控制系统，能够将各个分散的控制设备进行统一管理和控制。
SCADA系统则是通过对轧钢过程中的各个设备进行监控和数据采集，实现对生产过程的实时监控和数据分析。
自动化设备是实现轧钢过程自动化的基础。
通过引入自动化设备，可以实现对轧制参数的精确控制和优化调整，提高产品质量和生产效率。
常见的自动化设备包括轧机控制系统、钢坯旋转系统、冷却设备等。
轧机控制系统主要负责对轧机的控制和调整，包括轧辊间隙的自动调整、轧机速度的控制等。
钢坯旋转系统主要负责对钢坯的旋转控制，以保证钢坯在轧机过程中的均匀受力和变形。
冷却设备则是用于对轧制后的钢板进行快速冷却，保证其组织结构的均匀性和物理性能的稳定性。
除了传统的轧钢自动化技术，还有一些创新的技术正在不断应用于轧钢过程中，以进一步提高生产效率和产品质量。
一种创新的技术是基于人工智能的轧钢自动化控制技术。
人工智能可以通过学习和模拟人类的思维过程，实现对复杂的问题的智能化处理和决策。
在轧钢过程中，通过对轧制参数、设备状态和产品质量等数据进行大数据分析和建模，可以建立相应的智能化控制模型，实现自动调整和优化控制。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用
轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢，其中，冷轧钢工艺更加成熟、先进。
这一技术不仅可以提高轧钢质量，还能够与先进的自动化控制技术相结合。
随着自动化控制技术的不断完善，轧钢生产质量和产量也会更有保障。
当前，人们对于自动化控制技术提出很高的要求，在轧钢生产中，应用自动化控制技术可以提高生产效率，也可以使钢材的质量更上一层楼。
一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展，人们对于钢材的要求越来越高，这是由于各个领域对于钢材的需求量极大，因此，必须要在提高钢材产量的基础之上，确保钢材的质量。
在传统的轧钢生产中，相应的技术比较落后，因此，需要引进先进的自动化控制技术。
自动化控制技术在近几年来正得到不断完善，这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率，还能够实现对生产过程的有效控制。
在轧钢生产中有各种各样的设备，其中，连轧机是一种融入自动化控制的设备，不仅具有很高的效率，还能够提高钢材的质量。
应用自动化控制技术时，要对设计系统进行优化。
在系统中，要构建完善的数据库，使数据能够得到有效的收集、存储和处理；设置报告系统，保证相关部门可以及时了解设备的运行状况；设置指标系统，通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果，确保服务器正常运行；完善信息查询功能，优化模型，并及时对信息进行调整；做好相应的预算，将数据限制在合理范围内。
二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中，要明确系统的组成部分。
在基础自动化系统中，主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。
该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。
由于冷轧生产中的工艺参数比较多，因此，需要利用技术进行精确的控制。
在生产中，为发挥出仪表的作用，也要对其进行精细化控制，同时，还要利用传感器获取重要的信息，二级系统会及时获取相应的信息，从而实现对生产的进一步控制。
操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况，并及时对相应的情况进行处理。
在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术，利用服务器实现对数据的存储，并进行相应的通讯；服务器与客户机要保持连接状态；客户机可以及时接收服务器传递的数据，并负责接收操作人员接收的数据，在第一时间内将数据传递给服务器。
轧钢电气自动化控制系统改造技术探讨
３ ． １轧 线 的两 级 自动化 控 制 １轧钢 自动化 进 一 步发 展应 该 注 意 的问题 轧线 自动化 控 制采 用 两 级 自动 化 的控 制 系 统 ， 对 于一 些 控 制 信 连 轧 机 是 现 在轧 钢 普 遍 使 用 的一 种 机 器 ，因为 它 的生 产 效 率 传动 网和分布的 Ｉ ／ ０网 高， 质量也易于控制 ， 并且能够实现 自动化和机械化的结合 ， 这样轧 息和系统状态信息都要通过各 自的监控 网、 这样通过 ３ 级通讯网络进行联接 ， 最终形成并行运算 、 集 中管 钢的产量就大 ， 企业 的经济效益就能达到。许多的先进科学成果都 交换 ， 分散控制和资源共享的计算机控制系统。 应用于连轧过程 ， 这样就促进 了轧钢 自动化 的发展 ， 自动化技术在 理机制 、 ３ ． ２人机界面对连轧设备控制的实现及仿真 轧钢 的 运用 已经趋 于 成熟 。随着 社 会技 术 的发 展 ， 为 了适 应 轧钢 自 监控组态软件可 以提供友好的人机交互界面， 现在强大的通讯 动化的进一步发展的要求 ， 所 以我们应该从以下几个方面来加重认 适合开发上位机的控制 识： 第一 ， 轧 制 过程 中数学 模 式 的把握 和确 定 。 在 轧 制过 程 中 目前 还 功能为轧钢的人机系统提供了有力的保 障， 分别为 ： 人机接 口与 存在着一些数学上的计算 问题 ， 比如摩擦力的分布 、 张力 的计算等 ， 系统 。现代的 自动化控制系统可以分为两层 ， Ｌ Ｃ之间的网络 ，能够实现彼此间的信息交换 ； Ｐ Ｌ Ｃ与各 自的远程 还有对轧机 的动态特性活套 的支撑响应特性等也存在计算精度上 Ｐ ／ Ｏ站 之 间 和调 速 传动 之 间 的通讯 网络 ， 这一 层 主 要 完 成 Ｐ Ｌ Ｃ把 设 的问题 。轧制 主 要依 靠 自行 的张 力调 整 ， 新 厂 的 连轧 实 际 过程 参 数 Ｉ 最终达到收集各调速传 与 设 定偏 差 也较 大 ，所 以最 终 的 控制 模 型 是来 至 大 量 的生 产 实 际 ， 定参数和控制指令传送到各调速传动系统 ， Ｒ Ｔ上显示 。 通过学习来不断修正。 刚开始新的规格和新 的钢种的轧制难免是是 动系统 的状态和电气参数送到人机接 口的 Ｃ ３ ． ３ Ｐ Ｌ Ｃ实 现速 度 级联 控 制及 微 张力 控 制 处于尝试性的 ， 会 出 现 尺寸 上 的差 量 ， 现 在 完 善 的理 论 模 型 可 以更 轧钢主要 的 Ｐ Ｌ Ｃ的 Ｃ Ｐ Ｕ要有强大的浮点运算功能，运算速度 加 接 近实 际设定 的参数 ， 能够 减少 试 轧 的次 数 。 第二 ， 要 进一 步 完善 并 且运 算 的周 期 短 ， 这 样才 能 达 到控 制 系 统需 要 的 快 速性 ， 通 过 检测 仪表 和 相关 变 换 系统 的性 能 。现 在轧 钢 的 速度 越 来 越快 ， 产 品 快 ， Ｌ Ｃ编程 ， 就能将速度级联控制 的数据快速的传人控制系统 ， 这种 的范围也越来越广 ， 质量要求也越来越高 ， 所 以轧钢检 测仪 表的性 Ｐ 并且稳定性较好 。微张力控制采用 能以及功能要求需要进一步增强和完善。比如 ， 有些要求 的进度极 方式能够被控制 的进度和速度 ， 此过程中所使用的的直流传动装置输 出量可 高， 因为这些轧机则要求的在线检测残余应力和组织能力较强 。第 的是转矩记忆的方法。 传统 的轧机组都是弱磁调速 点数电流和转矩 的关 系在 三， 进一步改进计算机控制系统的配置 ， 这样对计算机 的各项性能 以被采集 ， 所 以 采用 的是 转 矩 记 忆法 ， 此 种 情况 电 流 上都有所提高 ， 比如可靠 性 、 稳定 性 、 快速性 和维修检 测的便利性 弱 磁 区域 不 成 比例 关 系 ， 等。 紧跟着计算机的发展 ， 不断改进计算机的控制系统 ， 轧钢系统要 记忆 法 是 不能 完成 的 。 ３ ． ４传动系统的仿真观测 求在不断发展过程系统的同时 ，也要配合管理机制的发展系统 ， 这 样 才 能保 证 管理 机 与控 制 机 的控制 系统 稳 定 的结 合 起来 ， 从 而形 成 ３ ． ４ ． １单机仿真观测 运用监控仿真软件对每 台电机的运行亲陆 昂进行在线 的仿真 分级集成控制系统。 第四， 使控制系统不断优化。 最优控制是指全 面 通过 观 测 ， 对相 关 不恰 当的 参 数进 行 修 改和 调试 ， 这 样 电机 就 考 虑 到机 电设 备 、 控 制 系统 和 工 艺 的互 相条 件 ， 全面 考 虑 各项 条 件 ， 检测 ， 就能最终达到生产过程的稳定 、 优质和高效。这是一个较为复杂的 能 在最 佳 状 态下 运 行和 工作 。 ３ ． ４ ． ２ 轧机 仿 真 观测 过程 ，因为 为此 过 程 中受 到客 观 和 主管 等 各 种 变化 因素 的影 响 ， 有 些 因素 还没 有 能够 达 到量 化 的水 平 ， 能 够 量 化 的 因素也 要 不 断 的 完 轧 机 的仿 真 观测 是 利用 网卡实 现 与 Ｐ Ｌ Ｃ的通 讯 。 善和改进 ， 这样才有可能达到最好的生产效率。 ４ 结 束语 轧 钢 自动化 就 是指 对 轧 钢 的过 程使 用 自动化 进 行 控 制 ， 这种 自 总之 ， 现代的轧钢生产正在 向着高效化 、 大型化 、 连续化和 自动 能够实现高速和高精度的轧制。当然也需要计算机来 化方向快 速的发展 ， 社会生产要求轧钢技术越来越 高， 所以为了适 动化的控制 ， 此过程的自动控制室设计员按照需 应社会发展 的需求 ， 要时刻关注轧钢技术 的进一步发展 ， 当然更多 配合完成高速准确 的控制过程。 要进 行 安排 和 设计 的 。传 统 的轧钢 过 程 有很 短 缺 点 ， 不 能 完成 现 代 的 专业 型 人才 是 必不 可 少 的 。 社 会对 轧钢 的要 求 ， 在 轧 钢 过 程 加入 了 自动 化 的 控制 系统 ， 克 服 了 ２ 轧 钢技 术改 进 的 工艺 流 程 轧钢技 术中要求 的高精度 、 高效率和稳定生产的要求 ， 但是 自动化 ２ ． １工 艺 流程 自动化与计算 原 材 料 —— 加 热 — — 轧 机 开 坯 — — 切 头 —— 立 平 交 替 连 控制过程是需要有专业的人才才能达到既定的效果 ， 机具有很大的联系性， 所 以也需要轧钢 自动化控制 系统与计算机技 轧 — —横 移——锯 切— — 冷却 — — 整理 术 的实 时更 新 。 ２ ． ２ 轧钢 对 电控 系统 的技 术要 求 参 考 文 献 第一 ， 连 轧机 组 直 流 电 的电 控装 置 应该 采 取 磁 场 可逆 方 式 实现 １ 】 邓军 ， 孙敏 ． 冷 轧 热镀 锌 自动 化 控 制 系统设 计 ［ ｚ ］ 涕 八届（ ２ ０ １ １ ） 中 低 速 和 正反 方 向 的运行 过 程 。第 二 ， 直 流 调 速 系统 使 用全 数 字 直 流 【 调速装置来控制 ， 最终形成双闭环的调速系统。 第 三， 对于调速系统 国钢 铁 年会 ， ２ ０ １ １ ． ２ ］ 奚 世峰 琏 铸 机 电 气 自动 化 控 制 系统 的设 计 与 实现 ｆ Ｊ １ ． 科技传播 ， 的控制需要通过 Ｃ Ｂ Ｐ通讯板 ， 配合其他 的装置 ， 通过 网络来传递控 ［ ０１ ３． 制信息和故障的信号。 第四， 轧机控制 的指标归结 为以下 ： 调速范围 ２ ３ ］ 韩香 慧 ， 张 笑虹 ． 高速 线 材 生 产 自动 化 控 制 的 改进 与提 高［ Ｊ ］ ． 金 属 定位 １ ： ２ ０ ； 静态速 降为不大于 ０ ． ０ ２ ％； 动态速 降不大于 １ ． ０ ％； 调节 【 世界． ２ ０ ０ ９ ． 精度不小于 ０ ． ０ １ ％； 动态速降的恢复时间不大于 ３ ０ ０ ｍ ｓ 。 ２ ． ３轧 钢对 自动 化部 分 的要 求 采 用 网 络 控制 ， 可 以减 少 连 接 电缆 的 消耗 ； 单 机 架 的 调 节 应 该 改选用手动微调实现 ； 机架间的控制使用级联调控制 ； 轧制表要进 行不断 的重新设定和修改； 机架之间采用微张力来实现控制。轧机 的正反控制使用正反爬行控制 的方法 ； 在润滑 、 液压和冷却水等 的 联锁控制中 ， 应该设定综合 的故障报警 系统 �
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究1. 引言1.1 研究背景轧钢是现代工业生产中不可或缺的环节之一，其生产过程涉及到多个工序、设备和参数的控制。
传统的轧钢生产过程中，人工操作和监控占据主导地位，存在着操作繁琐、效率低下、安全隐患大等问题。
引入自动化控制技术成为了提高轧钢生产效率、质量和安全性的关键手段。
随着信息技术和控制技术的不断发展，现代轧钢生产中自动化控制技术得到了广泛应用。
通过传感器监测和控制系统实时反馈轧钢生产过程中的各项参数，实现了对轧钢生产过程的精准控制和优化调节。
自动化控制技术的应用不仅提高了轧钢生产的效率和质量，同时也减少了人为操作的不确定性和安全隐患，为轧钢企业节约了大量的人力和物力成本。
自动化控制技术在轧钢生产中的应用仍面临着一些挑战和问题。
如何进一步提高自动化控制系统的可靠性和稳定性？如何充分发挥自动化控制技术在提高轧钢生产效率和质量方面的潜力？这些问题都亟待深入研究和解决。
对自动化控制技术在轧钢生产中的应用进行研究具有重要意义和价值。
1.2 研究目的本研究旨在探讨轧钢生产过程中自动化控制技术的应用现状和发展趋势，分析自动化控制技术在轧钢生产中的影响和作用。
通过深入研究，我们旨在找出如何更好地利用自动化技术提高轧钢生产效率和产品质量，减少人为干预带来的误差和浪费，实现轧钢生产的智能化管理和控制。
我们还希望借助本研究为轧钢企业提供科学的自动化控制技术应用方案和建议，促进轧钢行业向智能化、绿色化方向发展，提高行业整体竞争力和可持续发展能力。
通过对自动化控制技术在轧钢生产中的研究，我们可以为轧钢行业的技术创新和转型升级提供有益参考，推动轧钢生产过程的现代化和智能化进程。
1.3 研究意义轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究具有重要的研究意义。
随着科技的不断发展，自动化控制技术已经在轧钢生产中得到广泛应用，有效提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本，改善了工作环境和劳动条件。
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢电气自动化技术是指利用电气控制系统和自动化设备对轧钢工艺过程进行控制和操作的技术。
通过电气自动化技术的应用，可以提高轧钢生产线的生产效率、产品质量和安全性，实现轧钢过程的数字化、智能化和自动化。
1. 控制系统创新：传统的轧钢电气控制系统主要采用PLC（可编程逻辑控制器）作为核心控制器，但随着工业互联网和人工智能的发展，越来越多的企业开始采用云计算、大数据和人工智能技术来进行轧钢生产线的控制和管理，实现轧钢过程的智能化和自动化。
2. 自动化设备创新：随着科技的进步，越来越多的高性能、高精度和智能化的自动化设备被应用于轧钢生产线中。
高速连铸机、智能化轧机和自动堆垛机等设备的应用，可以提高轧钢生产线的生产效率和产品质量。
3. 数据采集与分析创新：轧钢生产线中的各个环节会产生大量的数据，通过数据采集和分析技术，可以实时监测和分析轧钢过程中的各项指标，为操作人员提供决策支持。
通过对历史数据的分析，可以优化轧钢生产线的工艺参数和运行模式，提高生产效率和产品质量。
4. 智能化工艺控制创新：轧钢生产线中的工艺控制是保证产品质量的关键。
传统的工艺控制主要依靠经验和操作人员的判断，但由于工艺参数的多样性和变化性，传统的工艺控制方法存在一定的局限性。
通过引入智能化的工艺控制方法，如模糊控制、神经网络控制和遗传算法控制等，可以实现轧钢过程的精确控制和优化。
5. 安全监控与预警创新：轧钢生产线是一个高温、高压和高速的工作环境，存在一定的安全隐患。
通过应用安全监控和预警技术，如红外监控、视频监控和智能报警系统等，可以实时监测轧钢生产线的安全状态，及时发现并处理潜在的安全风险。
随着电气自动化技术的不断创新，轧钢生产线的生产效率、产品质量和安全性得到了显著提高。
未来，随着工业互联网和人工智能的进一步发展，轧钢电气自动化技术将会不断刷新我们对轧钢生产线的认知和理解，为轧钢行业的发展提供更加广阔的空间。
钢厂典型案例
钢厂典型案例钢铁产业一直是国民经济的支柱产业之一，而钢厂作为钢铁产业的重要组成部分，承担着炼钢、轧钢等重要工艺流程，对于钢厂的运营管理和技术创新，一直备受关注。
本文将围绕钢厂典型案例展开讨论，探讨钢厂在生产经营中的典型案例，以期为钢厂的管理和技术创新提供一定的借鉴和参考。
首先，我们来看一个关于钢厂生产经营的典型案例。
某钢厂在生产中采用了先进的炼钢技术和设备，通过对炼钢工艺的不断优化和改进，提高了炼钢效率，降低了能耗，实现了生产成本的有效控制。
同时，钢厂还注重产品质量管理，引进了先进的质量检测设备和技术，确保产品质量稳定可靠。
在市场营销方面，钢厂根据市场需求调整产品结构，灵活应对市场变化，提高了市场竞争力。
通过以上举措，该钢厂取得了良好的经济效益和社会效益。
其次，我们来探讨一个关于钢厂技术创新的典型案例。
某钢厂在生产中采用了先进的轧钢技术和设备，实现了轧制工艺的自动化和智能化。
通过对轧钢工艺的优化和改进，提高了产品的加工精度和表面质量，满足了客户对高品质钢材的需求。
同时，钢厂还注重节能减排，引进了清洁生产技术，减少了环境污染，提升了企业的社会责任感。
在人才培养方面，钢厂加大了对技术人才的培训和引进，提升了企业的技术创新能力。
通过以上举措，该钢厂在技术创新方面取得了显著成效。
综上所述，钢厂在生产经营和技术创新方面都存在着许多典型案例。
这些案例不仅反映了钢厂在管理和技术上的创新和突破，也为其他钢厂提供了宝贵的借鉴和参考。
相信在不久的将来，随着科技的不断进步和管理水平的不断提高，我国的钢厂将迎来更加美好的发展前景。
希望通过本文的分享，能够为广大钢厂的经营管理和技术创新提供一定的启发和帮助。
现代轧钢自动化系统与技术
传统功能
L2––––负荷分配，FSU（离线建模），FML L1––––APC，AGC (GM－AGC＋MN－AGC),
现代轧钢自动化系统与技术
－－板带轧制过程计算机控制
冷热板带轧制计算机控制 包括 :
快速过程计算机控制系统
计算机设定用模型等 ( L2 ) [多目标头部命中（百分比）]
质量控制功能 ( L1 )
[ 全长精度（百分比）]
适用于带钢冷热板带轧制 的
“快速过程计算机控制系统”
钢铁生产过程计算机控制 （1）冶炼过程计算机控制 对象－热工过程， 物理化学过程 特点－温度、压力、流量、(包括巡检）
一个区内设高速网，不同区以及L2/L1间用
以太网是合理的
缺点：区域主管可能成为薄弱环节
虽然后期将质量控制器亦连在以太网上，但
并未安排冗余
MELCOM小型机
HMI Server
OPS
100Mb/S高速网
PIO PIO
MELPLAC控制器
图3 三菱超高速网
超高速网结构
优点：全线控制器及L2计算机共享所有数据（不 同的通讯速度，1ms－10ms － 50ms－100ms － 500ms 同时运行）
包括：液压APC/AFC（液压压下，弯辊窜 辊），卷取AJC，飞 剪控制及电动液压活套 LPH/LPT等
多CPU VME 总线控制器 采用软PLC用软逻辑完成顺序逻辑控制
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究
169管理及其他M anagement and other轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究樊利智，杨海西，曹喜军，齐进刚，王少博（敬业钢铁有限公司，河北 石家庄 050000）摘 要：自动化控制技术是科学技术高速发展的产物。
自动化控制技术应用到轧钢生产中可在保证产品质量的前提下显著提高生产效率。
本文主要分析自动化控制技术在轧钢生产中的应用情况，目的是全面发挥自动化控制技术的优势，提高轧钢生产水平。
关键词：轧钢生产；自动化控制技术；应用情况中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0169-2收稿日期：2021-11作者简介：樊利智，男，生于1991年，工程师，研究方向：中卷板炼钢、轧钢工艺研究和质量管理、新品种开发。
热轧钢是轧钢生产最为常见的技术，同样该技术也是智能化轧钢生产管控的关键。
我国科学技术高速发展的背景下，智能化、自动化轧钢生产模式越来越普及，自动化控制技术的研发为轧钢自动化和智能化生产创造便利条件。
自动化控制技术纳入到整个轧钢生产中可实现远程智能化管控，对于优化轧钢生产流程，提高钢材产品质量具有重要意义。
1 轧制自动化智能控制技术分析AI 是自动化智能控制技术的基础。
轧钢自动化智能生产中也需要将AI 技术作为基础应用其中。
AI 技术可以定位逻辑并确定操作技术。
此外，AI 技术可控制较为复杂的协议，实现对整个网络的全面管控。
如今我国轧钢生产中已经纳入了人工智能管控技术，AI 控制系统可凭借先天性逻辑控制功能操控轧钢生产较为复杂的内容，极大提高了轧钢生产的可靠性和安全性[1，2]。
2 冷轧钢板形自动控制技术2.1 主要调节内容一是张力调节。
张力轧制是冷轧生产显著特点。
ATC 控制冷轧机组时会受到多种因素影响，导致张力值产生较大波动。
张力值产生波动的主要原因分别是原料板形存在误差、出口测厚仪测量出现偏差以及出口厚度不均等。
冷轧生产中张力要保持恒定，这样轧制状态才能更加稳定。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用作者：马靖来源：《经济技术协作信息》 2018年第16期近年来，我国社会经济的不断发展，各行各业对钢材的需求量也日益提升，而传统的轧钢生产并不能有效满足社会的需求，因此，自动化控制技术的出现有效缓解了这一情况。
将自动化控制技术应用到轧钢生产中，不但可以缓解生产工人的工作压力，还在轧钢生产的质量和效率上有一定的提升。
自动化控制技术也在目前成为轧钢生产过程中的主要技术之一，生产效率和质量的保证也给企业带来了更好的经济利益，推动企业的发展。
一、自动化控制技术的概念自动化控制又分为半自动和全自动化，简单来说自动化控制就是在目前各个生产领域中机械电气一体自动化集成控制技术。
正如在轧钢生产使用自动化设备按照生产的要求和目的进行生产，使用自动化控制技术只需要操作员按照系统设置和生产要求，将参数输入到设备中就可以进行生产，不但可以让工作人员拜托复杂、繁重的体力劳动，还能大大提高生产效率。
在轧钢生产中，一般会选择连轧机进行工作，不但提高工作效率，还能有效控制轧钢生产的质量。
在轧钢生产过程中一般分为以下几部分，一是基本数据库，其作用是生产数据的收集等，二是报告系统，其作用是将设备运行状况等进行报告，三是指标系统，其作用是将计算结果等提供给服务器，四是信息查询以及分析，是将自动化控制系统中的模型库相关信息进行分析，五是预算，该功能是对自动化技术系统内的数据进行设置，设置好数值后，一旦系统内的数据超出设置数值，就会发出警报，使相关工作人员尽快处理问题。
二、自动轧钢项目的意义1.规范生产，提升质量。
在钢材的生产过程中，将自动化轧钢技术应用其中，可以使生产过程更加规范化，还能有效提升钢材的生产质量。
使用传统的技术进行生产，会由于多种因素的干扰导致生产过程中出现问题，而自动化控制技术的应用则可以有效避免这一情况的出现，另外，自动化控制技术在使用上可以通过设置好的参数进行生产，这样就可以达到规范化生产，使生产流程按照设置好的参数进行，使所生产的产品规格以及尺寸更加标准。
轧钢自动化设备
轧钢自动化设备一、引言轧钢是指将连续铸造的坯料经过一系列的轧制工序，使其逐渐变为所需的规格、尺寸和形状的金属板材或型材的加工过程。
传统上，轧钢过程中需要大量的人工操作，不仅效率低下，而且存在一定的安全隐患。
为了提高生产效率、降低劳动强度并确保生产安全，轧钢企业逐渐引入自动化设备。
二、轧钢自动化设备的分类1. 原料处理自动化设备：包括物料搬运、清洁、预处理等环节的自动化设备。
例如，自动化的钢坯输送系统、除锈设备等。
2. 轧制自动化设备：用于实现轧制过程的自动化操作，包括轧机、冷却装置、卷取机等。
例如，自动控制的轧制机组、自动调节轧制参数的系统等。
3. 检测与质量控制自动化设备：用于检测轧制过程中的各项指标，确保产品质量的自动化设备。
例如，自动化的尺寸检测仪、质量控制系统等。
4. 辅助设备：用于辅助轧钢过程的自动化设备，包括废料处理、能源管理等。
例如，自动化的废料回收系统、能源监控系统等。
三、轧钢自动化设备的优势1. 提高生产效率：自动化设备能够实现连续、稳定的生产，大大提高了轧钢的生产效率。
相比于人工操作，自动化设备可以更快速地完成任务，并且不受工人疲劳或其他因素的影响。
2. 降低劳动强度：轧钢作业通常需要高强度的体力劳动，而自动化设备能够取代人工操作，减轻工人的劳动强度，提高工作环境的舒适性。
3. 提升产品质量：自动化设备能够精确控制轧制参数，确保产品尺寸和质量的一致性。
通过自动化的检测与质量控制设备，可以实时监测产品质量，并及时调整工艺参数，从而提升产品质量。
4. 提高安全性：轧钢过程中存在一定的安全风险，例如高温、高压等。
引入自动化设备可以减少人工操作，降低事故风险，提高生产安全性。
5. 节约能源：自动化设备可以实现对能源的有效管理和控制，减少能源的浪费，提高能源利用率。
例如，自动化的能源监控系统可以实时监测能源消耗情况，并进行优化调整。
四、轧钢自动化设备的应用案例1. 某钢铁集团引入自动化轧钢设备，通过自动控制系统实现了轧制参数的精确控制，提高了产品质量，并实现了生产线的自动化运行，生产效率提升了30%。
国产自动化技术在棒材轧钢系统中的应用
1概述八钢小型机组棒材连轧工艺技术�设备自动化轧制控制技术以及自动化设备是1995年从国外引进的�八钢相关工程技术人员经过多年的努力，通过引进�消化�吸收，建成了一条完全国产化的棒材连轧自动化生产线�八钢棒材生产线2005年3月15日热试车，并于当年投产�达产�在棒材轧钢生产线设计阶段，工程技术人员以引进的小型生产线为基础，通过对引进技术和设备的消化�吸收，运用目前在八钢工程建设中使用较好的西门子自动化技术和设备，并结合棒材轧钢工艺要求和小型自动化设备的维护经验，大量进行自动化技术�设备的国产化应用�三年多的生产实践证明，自动化设备控制系统运行平稳�维护方便，且工程造价比小型机组低�2通讯网络及组态八钢小型机组的自动化系统是通过以太网�MB+网�MO D N E T1/D 网构成全厂自动化控制网络�以太网构成过程自动化数据通道和生产信息管理网，用Fa cor L i n k Ⅳ工业控制组态软件�MB+网构成基础自动化及数据通道，负责传送各区域间控制连锁信息�报警信息以及各区域内控制命令，设备状态�参数设定等，挂在网上设备须配MB +专用接口卡（MMI 配S A 85卡，L o gi d �n-D 系统配U BK -132卡等）�MB+网为令牌环总线网�MO D N E T 1/D 网专门用于构成L og i d �n -D 系统与驱动设备间的高速数据通道，负责直流调速装置和交流调速装置参数设定和状态反馈，通讯速率2M/�,采用主从式通讯�由于M B+网上站点较多，为提高网络通讯速度，将MB+网根据功用，分为三个网段，用两个网桥相连，但所有的C P U 和MMI 全挂在MB+网上，因此MB +网上信息交换量相当大，当一台设备发生故障时，就有可能造成数据交换阻塞，网络瘫痪；当时的MO D I C O N PL C 浮点运算能力和网络通讯速度有限，所以将大量的高速计算工作交给了L o gi d �n -D ，将L og i d n -D 与驱动设备之间需要大量高速的数据交换交给了MO D N ET 1/D (2M/�)网，从而形成基础自动化控制，用两层网来完成�棒材线在初步设计时，选用了S I EME N S S 7系列PL C ，其适用于中�高性能控制领域，具备高速指令处理能力，功能模块可用于高速计数�定位操作和闭环控制�功能强大的点对点通讯，数据通讯可完成自动化系统之间或H MI 站和若干个自动化系统之联系人：余培军，男，33岁，大专，乌鲁木齐（830022）宝钢集团八钢公司检修中心�E -m a i l ：Y pj @b g.c om .c n国产自动化技术在棒材轧钢系统中的应用余培军（宝钢集团八钢公司检修中心）摘要：讨论和介绍国产自动化技术在八钢公司棒材轧钢自动化系统中的系统结构�功能特点以及国产自动化技术在棒材轧钢自动化系统中的应用�关键词：国产化；系统结构；应用中图分类号：T G 334.9文献标识码：B文章编号：1672�4224（2009）01�0047�02-YU Pei -j n（Ma i n e n a nc e C e n e r ,Ba iI r on &S e e l C o.,Ba o ��e el G r o �p ）47间的数据交换�棒材自动化系统的通讯网络分为高速以太网和P r o f i B-D P网两层网络结构，人机接口与PL C之间连成以太网�通过以太网，把对电气设备的操作从人机接口传送到各PL C，把各设备的状态和工艺�电气参数及故障由P L C收集送到人机接口显示�实现彼此的信息交换是一个基于以太网连接的实时通讯网�同时利用PRO FI BU S-D P网以分布式I/O系统完成扩展（最高速度12M/），PL C组成的主站和远程站之间通过Pr of i B-D P网进行通讯，Pr o f i B-D P网是一种实时�开放性的工业现场总线网络，其主要特点是：使用数字传输，易于正确接收和差错检验，保证了数据的可靠性和准确性，有利于降低工厂低层设备之间的电缆连接成本，易于安装�维修和扩充，能及时发现故障，便于及早处理�它的最大优点是具有充分利用智能设备的能力�P r o f i B-D P网允许少量数据的高速循环通讯，因而总线的循环扫描时间是极小的，在特定环境下总线通讯时间可小于2m�P L C以区域或功用划分主站，如加热炉顺控�轧制区辅助�轧制工艺�精整区�1#剪�2#剪�3#剪等，大部分数据都在各自站内处理，除须在H MI上显示或控制的信号外，其它数据不进入服务器与上位机的数据交换中�PL C与服务器�服务器与H MI之间的通讯采用100M以太网，以T C P/I P方式，使用普通网卡完成，其特点是数据交换少，流速高，可根据据需要随时增加H MI站点�3张力调节和级联控制首先，建立活套的计算模型,假定活套的形状为一弓形，在活套调节过程中弦长为定值，弧长随弦高的变化而变化，如图1所示�活套的控制运算是由活套检测器得到的实测值，计算得到轧件的实际高度，对比预设高度进而逻辑运算�在轧制过程中微小的张力都可导致轧材成品质量超出公差，或在轧机之间产生堆钢，为避免张力对轧件的影响采用无张力控制�活套自动控制的目的是通过在轧件中形成控制活套,而使得相邻机架间在轧制时保持无张力，自动调节器控制机架的速度来建立活套，并将活套高度保持在操作工设定的值，当钢坯离开轧机时，减小活套高度�通过相邻机架的级联调速可以控制活套的高度，如图2所示�活套控制的级联作用是逆轧制方向的,但不是同时控制�如果这种控制是由操作活套的上游机架的速度来完成，这种调节被定义为反向（通过反向机架调节活套）；如果由操作活套下游机架的速度来完成，这种调节被定义为正向�两种调节类型（向前，向后）是独立的�两种调节有不同的效果：一种是暂时性的调节（调节作用瞬间停止，调节对相邻机架不产生级联反映）；另一种是持续性的调节（调节作用连续地修改速度参考值）�持续调节只能当暂时性的调节,被使用后才能作用,调节是通过P I调节器来实现的�如果机架没有运行，级联没选中，没有咬钢条件，通过活套控制调节速度的功能无效�活套的高度范围为0�500m m，处理方法是将检测到的值与实际设定值作比较计算,判断检测到的值是比实际设定值大还是小，对大于预设置值至最大值，分为四种状态；对小于预设值也分为四种状态�针对每一种情况，确定一个干预量系数，经此干预量系数乘上上游轧机的速度实际值，从而调整上游机架的秒流量，进而调整了活套的高度和轧机间的张力，此过程全部由PL C计算控制直流调速装置来完成�图1活套张力控制图图2活套计算模型图（下转第51页）484使用效果对2006年6月�2007年7月所有辊环下线记录进行统计，辊环非计划下线为81次，平均每月10次�实施改进措施以后，辊环非正常下线月平均降为1.4次，提高了辊环使用寿命和作业率�既减少了出现质量事故的概率，又节约了换辊换槽时间，并保证了良好的轧制节奏，进而减少因突发事故造成的中间废及废次材的产生，使综合成材率及轧机有效作业率得到较大提高，取得了较好的经济效益�对辊环的非正常报废量的统计如图2所示�（上接第48页）4冷床输出机构的简化成层链C T 1和C T 2在成层的过程中只做单方向的位移或将棒层连续移送到棒层抽出位置�L FT A 和L FT B 交替与C T 1和C T 2同步运行�为保证L F-T A 和L FT B 与C T 链的同步，小型机组使用了控制精度极高的伺服电机和控制系统，虽然此系统控制精度高，维护量相对不高，但存在维护成本高昂，出现故障处理较为复杂，恢复时间较长等问题�在棒材线设计时，工程技术人员考虑到成本和现场控制要求，将伺服电机换为变频电机，并针对变频系统对控制作了相应调整，热停时间大大降低，维护相对简单�5结束语作为八钢公司棒材轧钢自动化控制系统中的核心组成部分，西门子S 7系列PL C 能准确�实时地反映棒材轧制过程的自动化系统设备的运行状态和参数控制，可靠地控制现场设备；各项性能指标充分满足棒材轧钢生产工艺的要求，而且西门子的自动化控件大部分都在国内生产,具有备件采购周期短和备件型号全的优点�生产实践也证明了国产自动化技术在棒材轧钢系统中的应用，确保了棒材轧钢自动化系统安全�稳定和经济的运行，值得在同类工程中推荐使用�参考文献[1]刘京华，李子文等.小型连轧机的工艺与电气控制.北京:冶金工业出版社,2000年.!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!5结论生产实践证明，通过制定相关的生产操作制度并采取一定措施后，辊环槽裂以及辊环碎的现象是可以有效预防的，严格遵守操作制度可以降低辊环发生破损的机率，为生产的顺行提供有力的保障�图2辊环非正常报废量对比51。
轧钢电气自动化控制系统改造技术及其应用研究
《装备维修技术》2021年第12期—319—轧钢电气自动化控制系统改造技术及其应用研究张景然（东芝三菱电机工业系统(中国)有限公司，北京 100062）引言：在轧钢生产中，主要是将钢锭以及钢坯通过各种的工法进行加工，使其成为相应的形状。
因此在具体工作中， 对产品的形状、尺寸及其质量等各个方面的精度都有非常高的要求。
电气自动化控制系统是轧钢生产中的一个至关重要的组成部分，只有保障该系统的稳定性及其精度，才能让轧钢作业得到良好控制，以保障产品生产质量，并在此基础上提升产品的生产效率。
1、轧钢电气自动化技术应用随着近年来工业制造及工程行业的快速发展，钢材需求量持续增长，同时也对轧钢生产技术的要求越来越高。
现阶段电气自动化技术在轧钢生产中主要应用领域主要包括以下方面：通过新型工艺技术的应用，使制造流程有效缩短、能量消耗有效减少、投资降低，使生产效益提高，对新型工艺技术的环保效果及适应性进一步提高；通过技术应用，能够进一步提高产品精度，有效改善产品外观，并使其内部质量进一步提高；通过技术应用，促进制造设备朝着连续化、现代化以及模糊化方向发展[1]。
另外轧钢企业通过信息化建设务度的不断加大，对自动化技术发展起到积极促进作用，同时为了进一步提高轧钢工艺技术应用效果，需要对轧钢机械设备加强更新、维修、升级和养护，因此需要基于电气自动化技术应用，大幅度提升轧钢产品的生产效率和生产质量。
2、轧钢电气自动化控制系统改造点分析2.1准确把握数学模式 轧钢生产过程中，在钢坯转运中会产生摩擦力及张力等数学问题，现阶段所采用的电气自动化控制系统，针对上述所涉及的数学计算问题还亟待全面解决，因此面对此状况，在实际轧钢生产过程中面对越来越多的实践数据，需要加强自动化控制技术的运用，对其进行不断修正和调整，使数据精确度提高，从而对更为理想的控制模型得以有效构建。
2.2完善和创新检测仪表和变换系统 目前随着社会经济建设的不断发展，不断提升钢材及其制品的需要层次，使轧钢生产工艺技术的复杂性不断增强，同时产品种类的增加，需要对相关变换系统及检测仪表进行不断创新和优化，从而使轧钢产品的质量能够更好地符合实际生产需求。
轧钢自动化论文
轧钢自动化论文一、引言轧钢是现代钢铁工业中的重要环节，它通过对钢材的轧制加工，使其达到所需的形状、尺寸和性能。
随着科技的不断进步，自动化技术在轧钢领域的应用越来越广泛，极大地提高了生产效率、产品质量和生产的稳定性。
二、轧钢自动化的发展历程轧钢自动化的发展可以追溯到上世纪中叶。
早期的轧钢生产线主要依靠人工操作，工人需要凭借经验和技巧来控制轧制过程中的各种参数，如轧制速度、压力、温度等。
这种方式不仅劳动强度大，而且产品质量的稳定性难以保证。
随着电子技术和计算机技术的发展，逐步出现了一些简单的自动化控制系统，如采用模拟仪表来监测和控制轧制过程中的某些参数。
到了上世纪七八十年代，数字控制系统开始应用于轧钢生产，实现了对轧制过程的更精确控制。
进入 21 世纪，随着计算机技术、网络技术和智能控制技术的飞速发展，轧钢自动化水平得到了极大的提升。
如今，现代化的轧钢生产线已经实现了高度自动化，从原料的上料到成品的下线，几乎所有的生产环节都由计算机自动控制。
三、轧钢自动化的关键技术（一）传感器技术在轧钢自动化中，传感器起着至关重要的作用。
它们能够实时检测轧制过程中的各种物理量，如压力、温度、速度、位移等，并将这些信息转换为电信号传输给控制系统。
常用的传感器包括压力传感器、温度传感器、速度传感器、位移传感器等。
（二）控制系统轧钢生产线的控制系统通常由硬件和软件两部分组成。
硬件部分包括控制器、执行机构、通信网络等；软件部分则包括控制算法、监控程序、数据处理程序等。
目前，广泛应用的控制系统有 PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）和工业 PC 等。
（三）模型预测控制技术模型预测控制技术是轧钢自动化中的一项重要技术。
它通过建立轧制过程的数学模型，预测未来的输出，并根据预测结果对控制输入进行优化，从而实现对轧制过程的精确控制。
（四）智能控制技术智能控制技术如模糊控制、神经网络控制等在轧钢自动化中也得到了越来越多的应用。
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某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
工程分析报告
1.工程概况
1.1项目简介
本项目具体情况见表1-1
1.2项目组成
本项目建设内容组成见表1-2。
表1-2 本项目建设内容组成表
1.3物料与能源消耗定额
本项目物料与能源消耗表1-3。
表1-3 本项目物料与能源消耗表
2工艺流程及产污环节分析
2.1工艺流程简述
把料场的钢坯用吊车吊装在加热炉的滑轨上，用推钢机将坯料推进加热炉内，点燃煤气发生炉发出的气体，将钢坯加温到1150℃—1250℃，用出钢机将加温好的坯料顶出加热炉，经输送辊道进入粗轧、中轧、精轧、经轧制、压延、塑性变形后，加工成各种形状和规格的成品，然后经过冷却、定尺剪切、外观质量检查、包装、检斤挂牌、成品入库。
本项目的工艺流程如图2-1
2.2产污环节分析
本项目产污环节如图2-2
3污染物分析
3.1大气污染源强分析
加热炉使用吉林省舒兰褐煤造气技术开发公司制造的LMQ-Ⅲ型煤气炉，在炉后烟道不设任何除尘、脱硫设备的情况下，工业窑炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
3.2废水污染源强分析
一是冷却水循环使用，二是含油污水采用化学试剂进行混凝沉淀处理：用石灰、活化氧化钙和聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使冷却水净化率提高20-30%。
经水沉淀过滤后再循环使用，以保证轧钢机组上冷却水管上的喷嘴不阻塞。
3.3固废污染源强分析
加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮,氧化铁皮产生量为6400吨/年,炉渣为4000吨/年。
4污染防治措施分析
4.1大气污染防治措施
本项目产生废气污染源主要为沉淀池恶臭、加热炉煤气燃烧后的烟尘，所需要采取的措施分别如下：
（1）沉淀池产生少量恶臭气体，考虑了污水处理站工艺为简单的一级强化处理，恶臭气体产生量较少，因此，仅以无组织方式排放恶臭气体即可是臭气浓度达到相
应标准，无需额外设置防治措施。
通过沉淀池周边的绿化带稀释后，对院内综合楼及院外环境空气基本无明显不利影响。
（2）加热炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
新建一座25米高的烟囱排放烟气。
4.2水污染防治措施
本项目新建厂区采用煤气发生炉进行水循环、轧钢机冷却废水由新建污水处理站处理后达标排放，因此无生产废水排放，生产过程中的工人为原老厂原有轧钢生产线的生产工人，人员数量不增加，采用旱厕，不设置浴池与食堂，生活污水相对较少。
4.2.1煤气发生炉水循环措施
本项目煤气发生炉内的水不往外排，在其内部进行循环，其工艺流程如图4-1。
图4-1煤气发生炉的循环水示意图
4.2.2轧钢机冷却废水处理措施
本项目产生污水的设施为轧钢机，经院内自建沉淀池处理达标后排放。
根据本项目规模、性质和处理污水的排放去向，处理出水直接排放到河体，因此推荐采用一级强化处理。
本项目沉淀池处理流程为：轧钢机冷却废水通过管道流入泵站，再通过泵站将水抽到沉淀出油池中进行除油，再将水通入化学处理池中进行化学净化，再将水通入过滤池中进行过滤，再将水通入沉淀池中进行沉淀，最后将水排入河体，其工艺流程如图4-2。
图4-2轧钢机冷却废水处理流程图
4.3噪声防治措施
本项目正常工况下噪声源主要来自磨煤机、煤破碎机、各类大功率泵体、压缩机、煤气发生炉、轧钢机等，其源强噪声等级在85～95 dB（A）之间，其产生的噪声主要为空气动力性噪声及机械性噪声。
噪声防治措施主要考虑从声源上和从噪声传播途径上降低噪声。
（1）声源治理
对高噪设备如煤破碎机、煤气发生炉、轧钢机等采用隔声室进行密闭、墙壁及顶棚采用吸声材料、减振材料支撑，并安装消声减震装置，建设时使用隔声门窗，空压机组采取全机组隔振处理。
可降低声压级至50～60dB（A）。
（2）传播途径降噪
在总平面布置时利用地形、厂房、声源方向性及绿化植物吸收噪声的作用等因素进行合理布局，充分考虑综合治理的作用来降低噪声污染，在厂区围墙周围设防护林带，种植高大树木，避免工厂噪声对外环境的影响，同时也可美化环境。
4.4固废防治措施
对加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮进行治理，治理方法是：经水池沉淀处理后，车间安排专人收集起来，卖给收集氧化铁皮的企业。
煤气发生炉烧煤气化时产生煤灰渣，收集起来全部卖给砖厂制砖用。
其它少量的废耐火材料返回耐火材料厂从新烧制后再使用。
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