电液锤、液压机、快锻机和精锻机各自的特点

电液锤、液压机、快锻机和精锻机各自的特点
1 电液锤
传统蒸汽锤、空气锤能源消耗大，据统计能源利用率不到2%。

为解决蒸汽锤、空气锤存在的问题，国外锻锤设计制造商加快了电液锤的研制步代，取得显著成效。

德国 Lasco公司是世界著名的锻锤制造商。

从电液锤发展历史来看，液压锤经历了从放油打击单动落锤(KH型，称为第1代产品)到放油打击双动落锤(KHK型，称为第2代产品)再到现在的全液压双动落锤(KGH，称为第3代产品)。

全液压双动落锤的打击能量是通过控制油量多少来实现的，打击阀的关闭时间可不受锤头位置的限制，操作十分灵活可靠，彻底根除了放油打击电液锤的许多弊病。

因此，近年来这种电液锤得到较快的发展。

该公司的电液锤已经实现了程序化控制，即打击能量和打击次数都可实现程序控制。

锤的传动效率高达65%，为蒸汽锤和空气锻锤的30倍。

此外，德国Beche公司还研制了全液压锤。

近10年来，我国在电液锤研制方面也取得很大发展，主要表现在传统蒸汽锤、空气锤换头改造上，即采用电液传动装置了代原有锻锤的气缸及动力站，保留原有机架、砧座。

安阳锻压机械公司利用这种技术为数十家企业改造1-3t传统蒸汽锤和空
气锤10余台，取得了较好效果，能源利用率由2%提高到20%-60%。

除换头外，电液锤整机的研制仍处于发展阶段，居于德国lasco 公司第2代产品发展水平上，属于液气锤。

全液压锤研究和制造正在起步。

2 液压机
液压机的结构特真使其易于获得较大的工作压力、行程和空间;工作压力和工作速度可根据需要进行调整，且平稳，无冲击。

其不足之处是生产效率比较低，活动横梁下死点不易控制准确。

由于液压机具有变形速度低的特点，有利于合金的塑性变形。

因此，比较适用于高合金铸锭锻造。

国外制造液压机技术比较成熟。

俄罗斯重型锻压设备制造公司是生产锻压设备的主导公司，可生产800t,125t,2000t,3150t,6300t液压机，其载重量为5-30t，负载力矩为118-785kN"m，是轨道式锻造操作机。

俄罗斯依若尔重机厂能制造12500t的液压机。

俄罗斯上萨尔达冶金生产联合公司是世界上最大的钦生产商，拥有世界上最大的75000t液压机。

2002年，在75000t和30000t液压机上安装了自动控制系统，可生产重达3.2t的锻件。

美国能生产液压机的最大吨位为12000t，日本生产的最大吨位为10000t，我国液压机设计制造技术与国际水平相当，第一重型机械集团、第二重型机械集团公司均可制造12000t液压机。

我国拥有10000t级大型液压机数量己跃居世界第3位。

为了提高液压机的使用效率，国外液压制造商把目光放在锻造液压机的技术改造上，主要对液压系统和控制系统的改造。

在这方面德国sPs公司、德马克公司积累了不少成功经验，液压系统采用现代的先导阀，手工操纵改用计算机控制，改造后液压机具有与快锻机相同的控制精度和性能。

3 快锻液压机
目前，在一些发达国家，尤其是德国，快锻液压机的设计制造技术已经相当成熟。

它们用油作介质，泵直接驱动，大多采用下拉式主机结构，液压泵站一般设置在主机附近的地下室内。

某些公司设计制造的快锻液压机具有一系列先进性，主要表现在:液压系统采用具有快速反应的电磁阀作先导阀，其切换频率高达250次/min，故该阀动态响应快、动作灵敏、启闭迅速，能满足压机快速性要求;主缸和排液设有另外的通道，使充液阀成了只有充液功能的单向阀，减少了液压冲击;快锻液压机采用微机控制，压机与操作机之间联动自如，当锻件的锻造工艺确定后，即可通过计算机控制实现程序化锻造，我国快锻液压机的主要生产厂家有西安重型机械研究所和兰石新技术开发实业公司。

在20世纪80年代中期，由西安重型机械研究所和北京重型机械厂研制成国内第1台800t快锻液压机组，在兰石公司投人运行。

兰石公司对该机组的液压系统、主机、微机控制系统进行全面评估，发现了快速电磁阀电路板设计、高速轻型泵的泵头阀、主机圆形立柱与调整导套间隙不易调均，运动不够平衡等技术问题，在总结经验的基础上，提出了一系列改进措施，取得了成效。

目前，兰石公司已能生产800t和1600t快锻液压机，制造水平有了很大提高，但其液压系统的主要部件如泵、先导阀等还需国外配套。

我国快锻液压机的总体水平与德国制造技术相比还有较大的差距。

随着现代工业的快速发展，人们对自由锻件的尺寸精度和生产效率提出了越来越高的要求，因而对液压机的锻造速
度和压下精度的要求也随之提高，为了适应这种要求，快锻液压机应运而生。

国外生产快锻液压机的厂家主要有德国曼内斯曼一德马克
公司、潘因克(pahnke)公司和日本的三菱长崎机工株式会社。

4 精锻机
精锻机(径向精密锻造机)开发于20世纪40年代，其中卧式精锻机用得较多，分为机械驱动和液压驱动2种形式。

径向锻造具有脉冲锻打和多向锻打的特点，而且脉冲锻打频率高(一般为180-1800Zk/min)，速度快，每次变形量很小。

采用多锻模(最多可达8个)，沿径向从多个方向锻打，使金属变形处于三向压应力状态，有利于提高金属的塑性。

此外，径向锻造机自动化程度高，生产的锻件精度高，表面粗糙度小。

但也有不足之处，因为锻造时，工件表面变形大于中心部位变形，如果锻比控制不当会出现心部锻不透的现象。

另外，由于打击频率高，产生变形热，使锻件局部温度上升，导致钢的显微组织不均匀，影响性能。

奥地利GFM是世界知名的径向锻机生产公司，可生产3种类型的精锻机：
①机械传动的SX型；
②液压传动的PX型；
③(连续式SD型。

吨位从802500t,最大吨位的SX-85径向锻机，锤头最大锻打力为
29420 kN，打击次数125次/min。

此外，德国Eumuco公司也能生产精锻机，以液压传动为主，如SMX-18型，最大打击力2697kN，打击次数180320Zk/min。

从20世纪80年代中期至今我国已从奥地利引进了SX-25,
SX-32,SX-40,SX-55,SX-65型7台精锻机，吨位分别为400t,
500t,800t,1000t和1400t,主要用于锻制特种钢、工具钢和锻件，使用效果比较理想。

我国精锻机的研制进程十分缓慢，至今为止只仿制了2台中型精锻机。

一台是由大连钢厂牵头制造的一台340t精锻机，另一台是由大连精工锻压高新技术公司提供技术，中国一重制造的400t精锻机，投产后已使用5年，年加工量达2000t。

国外电液锤制造技术发展迅速。

目前，我国仅限于蒸汽锤和空气锤的换头改造技术，整机研制处于发展阶段。

我国液压机设计制造技术比较成熟，制造水平与国外相当。

我国生产的快锻机的最大吨位为1600t，关键部件尚需进口，实现国产化还有一段路要走，要制造3000t以上的快锻机必须使设计和制造水平上一个新台阶。

至于精锻机，设计制造工作进展十分缓慢，仍处于起步阶段，与国外相比有很大差距，应加强投人，迎头赶上。