fmea机加工案例
fmea案例
fmea案例FMEA案例。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析工具，通过对产品或流程可能出现的故障模式及其影响进行分析，以识别潜在风险并制定相应的改进措施。
下面我们将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
某汽车制造公司在生产过程中，发现了一款新车型在试制阶段出现了多次发动机启动困难的故障。
为了解决这一问题，公司决定对发动机启动困难进行FMEA分析。
首先，团队成员对发动机启动困难的故障模式进行了梳理和分类。
他们发现，可能的故障模式包括电池电量不足、点火系统故障、燃油系统问题等。
接着，团队成员对每种故障模式进行了影响分析，包括对车辆性能、安全性和客户满意度的影响程度。
在对故障模式和影响进行分析后，团队成员开始评估每种故障的可能性、严重性和检测难度。
他们发现，电池电量不足的故障可能性较高，严重性一般，但检测难度较低；而点火系统故障的可能性较低，但严重性较高，且检测难度较大。
最后，团队成员根据评估结果，制定了相应的改进措施，包括增加电池电量监测装置、加强点火系统的质量控制等。
经过改进措施的实施，新车型的发动机启动困难问题得到了有效解决，产品质量和客户满意度得到了显著提升。
通过这个案例，我们可以看到FMEA分析在识别和解决产品故障方面的重要作用。
通过对故障模式、影响、可能性、严重性和检测难度的分析，我们可以有针对性地制定改进措施，提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
总之，FMEA是一种简单而有效的风险分析工具，可以帮助我们识别和解决潜在风险，提高产品质量，降低成本，增强竞争力。
在实际工作中，我们应该充分发挥FMEA的作用，不断完善和改进产品和流程，为企业的可持续发展提供有力支持。
FMEA 案例分析
FME案例分析事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最高境界。
而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。
如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。
以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。
1FMEA在汽车行业中的应用本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA 的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。
图3 实施DFMEA的流程为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。
实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。
1.分析基础项●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。
●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。
机加工件PFMEA 样例
项目名称:
XXX
过程责任部门:XXX
关键日期:
核心小組:
原材料宽度偏大,(超差上
限)送了不顺无法生存导致
模具错位.2
铁板分条时刀口之隔
片使用时间长，不锋
利
3
同一规格之材料抽一卷用卡
尺检验宽度8
原材料宽度偏小,(超差下
限)模具错位.2铁板分条时刀口之隔
片位置偏移所致.3
同一规格之材料抽一卷用卡
尺检验宽度8
原材料厚度偏大,(超差上
限)外观会擦伤，角度小无
法组装退货外7
铁板压沿处理不好，
成型型腔发生变异.2
同一规格之材料抽一卷用千
分尺检验厚度 T9
原材料厚度偏小,(超差下
限)角度大无法組裝.退貨.7铁板压沿处理不好，
成型型腔发生变异.2
同一规格之材料抽一卷用千
分尺检验厚度 T9
(过程FMEA)
现行预防过
程控制现行探测过程控制
探测
度(D)
潜在失效模式潜在失效后果严
重
度
(S)
分
类潜在失效起因/机理
頻度
(O)
潜在失效模式及后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
制作年度: MM/DD/YYYY MM/DD/Y A,B,C, D
过程功能
或要求
样品预生产量产
進料檢
驗
FMEA 编号:
編制者:FMEA 日期:
过程FMEA)
页码: 第 页 共 页
/DD/YYYY
Abc。
机械加工pfmea案例
日期(修订)Revised date采取的措施及生效日期Action Taken &Effective Date 严重度Seve ruty 频度Occ yran ce探测度Dete ctionRPN10.Raw material in coming 来料4transit method was unreasonable 搬运方法不合理2648NA NA NA NA NA NA NAФ28-0.036Supplier's dimension out of spec供应商生产尺寸超差3354NA NA NA NA NA NA NAAmericancode:AISI 12158Supplier delivery wrong material供应商送错材料2696Check certificate of raw materials in line with the label of raw materials检查材质证明与原材料标识一致Warehouse keeper仓库管理员11-15Warehouse keeper confirm delivery list and the raw material certification 库管员确认送货单和材质证明816488Supplier production control out of spec.供应商材质成份控制超差2696Send the material to thethird party to conduct anoverall checking once ayear每年一次第三方原材料检测Quality department 质量保证部11-19The material'schemicalcomposition areall according with Spec.确定化学成份符合规定81648Issue Material 发料6Warehouse keeper issue wrong material 仓库发料错误1318NA NA NA NA NA NA NA201.Turning Facing 光平面3Tools wear 刀具磨损2318NA NA NA NA NA NA NA202.Drilling hole 钻孔Φ5.46Tools wear 刀具磨损2336NA NA NA NA NA NA NA203.Brilling Hole 镗孔（20）Φ5.6 +0.26Tools wear 刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NATransit way was regulated 规定搬运方法Incoming Inspection 来料检验Surface crash 表面碰伤****-FMEA-******Potential Failure Mode and Effects Analysis (Process FMEA)潜在的失效模式及后果分析FMEA 日期（原始）Date (Orig.)Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of spec 尺寸超差The material's chemicalcomposition are out of spec.材料成份超差Issue wrong material发错材料Face is not flat 端面不平整严重度（S)Seve rity过程分类Proce ss Classi ficatio nincoming inspection 来料检验Material type wrong 材料牌号不对Impact machining 影响后续加工过程步骤/功能 Process Step /Function要求Requirements 潜在失效模式Potential Failure Mode 潜在失效后果Potential Effect of Failure零件程序编号 /版本号Part Program No./Rev.核心小组Core Team零件名称 /客户图号 /版本：Part Name /Drawing No. / Rev.初始生产日期Orignal Production Date编制者 Prepared By过程责任Process Responsibility 潜在失效起因Potential Cause of Failure 频度（O)O ccurre nce产品分类ProductClassificatio n现行过程控制预防Current Process Controls Prevention现行过程控制探测Current Process Controls delection 探测度（D）Dete ctionRPN 建议措施Recommended Action责任和目标完成日期Responsibility &Target Completion Date措施执行结果Action Results Incoming Inspection 来料检验Warehouse keeper checks the raw material according with delivery list仓库人员按送货单检查原材料1.Incoming inspection engineer check with material certification2.Send the material to the third party to conduct an overall checking once three years 1.来料检验核对材料证书2.每3年一次第三方原材料检测Operator and warehouse keepercheck each other操作员人员和仓库管理员互相检验Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Supplier provide material certification供应商提供材质证书1.Check purchasing order of raw material2.Supplier should inform us before delivery1.材料订购进行审核2.供应商送货之前提前通知Supplier provide material certification供应商提供材质证书Paint the different color at the barend to manage different rawmaterial材料进行颜色管理1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Customer dissatisfaction客户不满意Can't be machined 无法加工Impact the functionality of parts影响零件使用性能Impact the functionality of parts影响零件使用性能1.Impact machining2.Impact function ofparts1.影响后续加工2.影响产品使用功能Impact machining 影响后续加工Impact machining 影响后续加工Effective Date ruty ce ctionn n203.Brilling Hole镗孔（32,42）20°5Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA （19）Φ5.9±0.15Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA （15）14.5+0.26Tools wear刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA204 Reameringhole铰孔（21）Φ5.5 +0.02/-0.0058Tools wear刀具磨损441281.Determine the toolmaterial and enactmenttool life2.Determine theprocess parameters onthe machine3.SPC control1.确定刀具材质和设定刀具使用寿命2.确定过程参数3.SPC控制TechnologyDepartment技术部ProductionDepartment生产部11-171.Tool materialand tool lifeweredetermined.2.PPK≥1.67.1.刀具材质和刀具寿命已经确定2.PPK≥1.6782464205. Dilling hole钻孔Φ104Tools wear刀具磨损2324NA NA NA NA NA NA NA206. Boring hole镗孔（18）Φ12.2+0.04/08Tools wear刀具磨损441281.Determine the toolmaterial and enactmenttool life2.Determine theprocess parameters onthe machine3.SPC control1.确定刀具材质和设定刀具使用寿命2.确定过程参数3.SPC控制TechnologyDepartment技术部ProductionDepartment生产部11-171.Tool materialand tool lifeweredetermined.2.PPK≥1.67.1.刀具材质和刀具寿命已经确定2.PPK≥1.6782464（16）17.5 +0.02/-0.036Tools wear刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NAChecking dimensions on line在线检查尺寸Dimension out oftolerance尺寸超差Customer dissatisfaction客户不满意1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Customer dissatisfaction客户不满意Impact assembly影响客户装配Impact machining影响后续加工Impact assembly影响客户装配Effective Date ruty ce ctionn n206.Boring hole镗孔（37）61,Tools wear刀具磨损2,The machine centerline offset机床中心线偏移3354NA NA NA NA NA NA NA207. Turning OutsideDiameter车外圆（4）Φ14.035Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA（5）Φ12.6±0.035Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA（1）Φ16.18 0/-0.046Tools wear刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA（25）45.6°±5°4Tools wear刀具磨损3336NA NA NA NA NA NA NA208.Groovin g 割槽（2）Ф 14+0.057Tools wear刀具磨损441121.Determine the toolmaterial and enactmenttool life2.Determine theprocess parameters onthe machine3.SPC control1.确定刀具材质和设定刀具使用寿命2.确定过程参数3.SPC控制TechnologyDepartment技术部ProductionDepartment生产部11-171.Tool materialand tool lifeweredetermined.2.PPK≥1.67.1.刀具材质和刀具寿命已经确定2.PPK≥1.6772456（11）2.2 +0.2/06Tools wear刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA（26）R0.1 +0.1(2X)5Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA 1.Dimension out oftolerance2.Surface is rough1.尺寸超差2.表面粗糙Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差1.Dimension out oftolerance2.Surface is rough1.尺寸超差2.表面粗糙Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically3,Setup the machine center lineperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正3.定期调整机床中心1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Impact functionality影响使用性能Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Impact assembly影响客户装配Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意(36)tolerance尺寸超差Effective Date ruty cectionn n212Boring Hole 镗孔(30)0.1*45°5Tools wear 刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA(13)2.5+0.26Tools wear 刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA(12)1.2±0.0256Tools wear 刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA(35)6The machine center offset机床中心线偏移3354NA NA NA NA NA NA NA(24)Φ13 +0.048Tools wear 刀具磨损3496 1.Determine the tool material and enactment tool life2.Determine theprocess parameters on the machine3.SPC control1.确定刀具材质和设定刀具使用寿命2.确定过程参数3.SPC 控制Technology Department 技术部Production Department 生产部11-171.Tool material and tool life weredetermined.2.PPK ≥1.67.1.刀具材质和刀具寿命已经确定2.PPK ≥1.6782464213.Turning Outside Diameter 车外圆(6)Φ14.6+0.16Tools wear 刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA(29)0.2±0.1*45°4Tools wear 刀具磨损2324NA NA NA NA NA NA NA(9)3.8+0.16Tools wear 刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA0.2±0.01*45°5Tools wear 刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NAChecking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸1.Dimension out oftolerance2.Surface is rough 1.尺寸超差2.表面粗糙Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Dimension out of tolerance 尺寸超差Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸Checking dimensions on line 在线检查尺寸1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.Correct the tooling parameters periodically2.定期对刀具参数进行补正Setup the machine center periodically定期调整机床中心1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, change tools periodically2.Correct the tooling parameters periodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Customer dissatisfaction 客户不满意Customer dissatisfaction 客户不满意Customer dissatisfaction 客户不满意Impact functionality 影响使用性能Impact assembly 影响客户装配Customer dissatisfaction 客户不满意Customer dissatisfaction 客户不满意Customer dissatisfaction 客户不满意Customer dissatisfaction 客户不满意Effective Date ruty ce ctionn n213.TurningOutsideDiameter车外圆(27)0.3±0.05*20°5Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA (7)19.6+0.05/06Tools wear刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA(28)0.2±0.05*45°5Tools wear刀具磨损3345NA NA NA NA NA NA NA(3)Φ27.3+0.06/+0.027Tools wear刀具磨损441121.Determine the toolmaterial and enactmenttool life2.Determine theprocess parameters onthe machine3.SPC control1.确定刀具材质和设定刀具使用寿命2.确定过程参数3.SPC控制TechnologyDepartment技术部ProductionDepartment生产部11-171.Tool materialand tool lifeweredetermined.2.PPK≥1.67.1.刀具材质和刀具寿命已经确定2.PPK≥1.6772456 (10)3.6+0.056Tools wear刀具磨损3354NA NA NA NA NA NA NA30Washing清洗6The operater mixdifferent parts操作员将不同零件混合清洗2336NA NA NA NA NA NA NA 6The operater mix thedifferent batch parts操作员将不同批次混合清洗2224NA NA NA NA NA NA NA 6Washing too manypieces one time resultsin parts colliding eachother清洗数量太多导致零件堆积相互碰撞2336NA NA NA NA NA NA NAWashing solution isdurty, parts are notcleaned up completely清洗液脏,零件清洗不干净2336NA NA NA NA NA NA NAWashing time short清洗时间短2116NA NA NA NA NA NA NAThe concentration andtemperature don't meetthe requirements清洗液浓度,温度未达指定要求2336NA NA NA NA NA NA NA Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差Customer dissatisfaction客户不满意1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Dimension out oftolerance尺寸超差Dimension out oftolerance尺寸超差6Different parts mixed不同的零件混合在一起Part Surface crash零件表面碰伤Cuting oil not cleanup油污没有清洗干净Dimension out oftolerance尺寸超差Different batches aremix不同批次混在一起Checking dimensions on line在线检查尺寸1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Checking dimensions on line在线检查尺寸Visual checking目视检查Check the quantity after washing清洗完后核对数量Visual checking目视检查Visual checking目视检查Visual checking目视检查Visual checking目视检查Set up the washing time设定清洗时间1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正Use the dempty washing basket使用空的清洗篮1.Estimate the tool life, changetools periodically2.Correct the tooling parametersperiodically1.估算刀具寿命,定时换刀2.定期对刀具参数进行补正ing different color of flowsheet to distinguish shifts of everyday2.Put the machine no. card on thePut only one layer of parts on thewashing basket清洗篮内只能放一层零件Periodically change washingsolution定期更换清洗液Check washing solution'sconcentration and temperatureperiodically定期检查清洗液浓度与温度Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Parts can not betraceable零件无法追溯Impact functionality影响功能Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Customer dissatisfaction客户不满意Effective Date ruty ce ctionn n40Surface of partplate Zn 5~10µm 表面镀Zn5~10µm 61.The concentration ofliquor is low溶液浓度低2.Voltage instability电压不稳定4372NA NA NA NA NA NA NASalt Spray Test198H盐雾试验198小时61.The concentration ofliquor is low溶液浓度低2.Voltage instability电压不稳定4372NA NA NA NA NA NA NA50Final Inspection成品检查6Measure tools notprecise测量工具不精确4248NA NA NA NA NA NA NA 6Parts accumulate collideone another零件堆积相互碰撞4248NA NA NA NA NA NA NA 6Working environmentnot clean工作环净不干净4248NA NA NA NA NA NA NA60Packaging包装72.The intensity ofpacking material is notstrong enough包装材料强度不够3484Inspection packagingmaterial包装材料进货检验Quality department质量保证部11-17Packagingmaterial wereinspected 包装材料进货检验714286Package people iscareless包装人员疏忽3590NA NA NA NA NA NA NA6Package people iscareless包装人员疏忽3590NA NA NA NA NA NA NA61.Have chips adhere onthe packing material2.Packagingenvironment not clean1.包装材料上粘有碎屑2.包装环境不干净3236NA NA NA NA NA NA NA70检验/入库Inspection / Storing 6Package people iscareless包装人员疏忽3236NA NA NA NA NA NA NA80检验/出货Dock audit /Shipment4Shipping people arecareless出货人员疏忽3672NA NA NA NA NA NA NA 4Wrong handling methodduring transportation运输中不正确的搬运方法3672NA NA NA NA NA NA NA ApprovalThe test was unfail试验不合格Impact the functionalityof parts影响零件使用性能1.Check the supplier's test report检查供应商的测试报告2.Send the parts to third party tochecking the thicknessperiodically.定期第三方检测。
新版fmea案例
新版fmea案例在一家汽车零部件制造厂中，由于近期发生了多起产品质量问题，导致公司遭受了较大的经济损失和声誉受损，高层管理层意识到必须采取有效的措施来改善产品的质量。
因此，他们决定引入新版FMEA(失效模式与影响分析)方法来提前预防可能的失效模式，并采取相应的措施来减轻损失。
以下是一种新版FMEA方法的案例：首先，公司成立了一个由不同岗位的员工组成的跨部门团队，负责进行新版FMEA分析。
该团队包括设计人员、生产技术人员、品质控制人员以及售后服务人员。
他们共同制定了一个详细的工作计划，包括收集相关数据、分析失效模式和确定相应的控制措施。
团队首先收集了各个部门的历史数据，包括产品质量记录、客户投诉和售后服务的问题反馈。
通过对这些数据的分析，他们确定了几个重要的失效模式，包括产品组装不良、材料使用不当和设备故障等。
接下来，团队进行了详细的失效模式和影响分析。
他们根据每个失效模式的可能性、严重性和检测能力来对它们进行评估。
例如，对于产品组装不良这个失效模式，他们评估了造成客户事故的可能性、产品质量的影响程度以及生产线检测装置的能力。
在评估每个失效模式之后，团队开始制定相应的控制措施。
他们首先关注一些高风险的失效模式，采取主动的控制措施来减轻损失。
例如，对于产品组装不良的失效模式，他们决定增加更为严格的产品组装过程控制和检测步骤，以确保每个产品组装质量的稳定性。
同时，团队还制定了一系列培训计划，以提高员工的技能和意识。
他们认识到单纯的控制措施是不够的，员工的专业技能和操作规范同样重要。
因此，他们组织了一系列培训课程，包括质量控制、产品组装和设备维护等内容，以提高员工的整体素质。
最后，团队设立了一个监控机制，定期对已经实施的控制措施进行检查和评估。
他们收集相关的数据，并根据事故和客户投诉的情况调整控制措施。
这种迭代的过程使得FMEA分析更加灵活和有效。
通过引入新版FMEA方法，该厂成功地改进了产品质量并减少了损失。
新版fmea七步法案例
新版FMEA七步法案例分析1. 背景介绍FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析方法，旨在识别并评估系统或过程中的潜在故障模式、其对系统性能的影响以及采取的措施。
新版FMEA七步法是对传统FMEA方法的改进和完善，强调了风险预防和控制的重要性。
本文将以汽车制造业中的零部件生产过程为例，详细介绍新版FMEA七步法的应用过程和结果。
2. 案例背景假设某汽车制造公司生产某型号车辆的发动机零部件，该零部件在汽车性能中起到至关重要的作用。
公司决定采用新版FMEA七步法对该零部件生产过程进行风险分析，以提高产品质量和生产效率。
3. 案例过程步骤一：明确目标在这一步骤中，团队明确了目标：提高零部件生产过程的质量和效率。
同时，制定了详细的项目计划，明确每个步骤的时间和责任人。
步骤二：制定团队为了保证分析的全面性和准确性，公司组建了一个跨职能的团队，包括设计工程师、生产工程师、质量控制人员、供应商等。
每个团队成员都具备相关领域的专业知识和经验。
步骤三：定义过程在这一步骤中，团队对零部件生产过程进行了详细的定义和描述。
包括输入物料、工艺流程、设备使用等方面的信息。
同时，团队还明确了每个步骤的控制点和关键参数。
步骤四：风险分析团队根据零部件生产过程的定义，开始进行风险分析。
通过采用常用的风险评估工具，如故障模式与影响分析（FMEA）和故障树分析（FTA），对每个步骤的潜在故障模式和影响进行了评估和排名。
例如，在零部件生产过程中，一个潜在的故障模式是工艺参数设置错误，导致产品尺寸不合格。
该故障模式的影响包括：影响产品装配质量、增加产品退货率、增加维修成本等。
步骤五：制定改进措施在风险分析的基础上，团队制定了一系列改进措施，以减少潜在故障的发生概率和减轻故障影响。
这些改进措施包括：•设立更严格的工艺参数控制标准，确保每个步骤的参数设置正确；•引入自动化设备，减少人为操作错误的可能性；•加强员工培训，提高操作技能；•建立更严格的质量检查流程，确保产品质量符合要求。
fmea案例
fmea案例FMEA案例。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、前瞻性的方法，用于识别和消除产品或过程中的潜在故障和问题。
通过对可能的故障模式、故障影响和故障原因进行分析，可以预防和减少故障的发生，提高产品的质量和可靠性。
下面我们将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
案例背景：某汽车制造公司在生产过程中发现，部分车型的发动机在高速行驶时出现了持续性的抖动现象，经过初步调查发现，这一问题导致了不少车辆的质量问题，严重影响了客户的使用体验，因此迫切需要找到问题的根源并解决。
FMEA分析过程：1. 确定分析范围，首先确定分析的范围，包括发动机的设计、生产、装配、使用和维护等环节。
2. 识别故障模式，对发动机可能出现的故障模式进行识别和描述，例如发动机抖动、发动机熄火、发动机失去动力等。
3. 评估故障影响，针对每个故障模式，评估其对产品性能、安全性、可靠性等方面的影响程度，以及对客户的影响。
4. 确定故障原因，分析每个故障模式可能的原因，例如设计缺陷、零部件质量问题、生产工艺不当等。
5. 制定改进措施，针对识别出的故障模式和原因，制定相应的改进措施，包括设计优化、工艺改进、零部件更换等。
6. 实施改进措施，将改进措施落实到实际生产中，并进行跟踪和验证，确保问题得到有效解决。
案例分析结果：经过FMEA分析，发现该汽车发动机抖动的主要原因是由于某零部件的设计不当导致的，该零部件在高速行驶时容易产生共振现象，从而引起发动机抖动。
针对这一问题，制定了更换设计合理的零部件、优化发动机控制系统等改进措施，并在生产中逐步实施。
经过一段时间的跟踪和验证，发现抖动现象得到了明显改善，客户投诉情况也大幅减少。
结论：通过FMEA分析，该汽车制造公司成功地找到了发动机抖动问题的根源，并采取了有效的改进措施，提高了产品质量和客户满意度。
FMEA方法不仅帮助企业预防和解决了具体的质量问题，更重要的是建立了一套系统性的质量管理方法，为企业持续改进提供了有力的工具和支持。
FMEA案例范文
FMEA案例范文FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种旨在识别和消除产品或过程中存在的潜在故障模式和其潜在效应的系统性方法。
FMEA旨在帮助组织在产品或过程开发阶段避免潜在的故障，并减少产品或过程的故障风险。
下面是一个FMEA案例，用于说明FMEA如何应用于一个制造公司的产品生命周期。
假设这个制造公司生产和销售电视机。
他们决定在产品开发阶段应用FMEA方法来确保他们的电视机在市场上有竞争力并减少潜在的故障风险。
在产品设计阶段，公司决定对各个组件进行FMEA分析。
他们首先选择了电视机的显示屏。
显示屏组件是电视机的一个关键组件，因为它直接影响到用户的观看体验。
1.定义潜在的故障模式首先，公司识别出与显示屏组件相关的潜在故障模式。
他们发现以下潜在故障模式：-像素死点：显示屏上的像素出现故障，导致黑点或亮点。
-屏幕损坏：由于运输过程中的震动或其他原因，显示屏可能出现碎裂或破损。
-屏幕发黄：由于长期使用或质量问题，显示屏可能会发黄或失去鲜艳度。
2.识别故障效应接下来，公司定义了每个潜在故障模式的效应。
他们考虑了显示屏出现故障的潜在影响：-像素死点：用户在观看电视节目或电影时会被黑点或亮点分散注意力，影响观看体验。
-屏幕损坏：显示屏碎裂或破损可能导致显示效果变差，甚至无法使用。
-屏幕发黄：显示屏发黄或失去鲜艳度会影响图像质量，用户无法获得高质量的观看体验。
3.评估潜在原因和控制措施公司评估了每个潜在故障模式的可能原因，并制定相应的控制措施以减少潜在故障模式的出现概率：-像素死点的可能原因：制造过程中的材料问题，控制措施是选择高质量的材料，进行严格的质量控制。
-屏幕损坏的可能原因：运输过程中的震动，控制措施是加强包装和运输过程中的保护。
-屏幕发黄的可能原因：长期使用，控制措施是使用高品质的材料和组件，以及进行适当的维护和保养。
4.评估风险严重性和优先级公司为每个潜在故障模式评估了风险严重性和优先级，以指导其在产品设计过程中的决策：-像素死点的风险严重性：中等，由于像素死点会影响观看体验，但不会导致电视机无法使用。
fmea案例
FMEA案例什么是FMEA？FMEA是故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，它是一种用于预防和识别潜在问题的系统化方法。
通过对系统、设计或流程中的故障模式进行评估，FMEA可以帮助确定这些故障模式对整体性能和功能的影响。
这种分析通常被广泛应用于产品设计、制造和服务过程中，以降低风险并提高质量。
FMEA的目的和重要性FMEA的目的是在产品或流程开发的早期阶段识别潜在问题和风险。
通过预测和减少可能的故障模式，FMEA可以大大减少生产过程中的错误和损失。
此外，FMEA还有以下重要性：1.提高产品质量和可靠性：FMEA通过减少潜在故障模式和解决问题，可以提高产品的质量和可靠性。
2.提高产品安全性：通过检测和纠正潜在的安全问题，FMEA可以帮助预防潜在的事故和伤害。
3.减少成本和资源浪费：通过在早期识别问题并解决它们，FMEA可以减少生产过程中的成本和资源浪费。
4.改进设计和生产过程：FMEA提供了关于设计和生产过程中存在的问题和风险的有价值的反馈，有助于改进和优化。
FMEA的步骤FMEA通常包括以下步骤：1.确定团队：组建FMEA团队，包括涉及产品或流程开发的相关人员，例如工程师、设计师、制造人员和质量控制人员等。
2.定义范围：明确FMEA的范围，确定需要进行分析的系统、设计或流程。
3.识别故障模式：在所选范围内识别潜在的故障模式和原因。
这可以通过检查产品或流程文档、与团队成员讨论和过往的经验来完成。
4.评估故障后果：评估每个故障模式的影响程度和概率，并分配风险优先级。
5.制定改进措施：为高风险故障模式开发相应的改进措施，并为每个改进措施分配责任人和截止日期。
6.实施改进措施：执行所确定的改进措施，并跟踪其效果。
7.审查和更新：随着产品或流程的进一步发展，定期审查和更新FMEA。
FMEA案例研究下面是一个关于工业自动化机器系统的FMEA案例研究：1. 范围定义本次FMEA案例研究针对工业自动化机器系统的设计和制造过程。
机械加工pfmea案例
要求 Requirements
潜在失效模式 Potential Failure Mode
潜在失效后果 Potential Effect of Failure
过程 产品
严重 分类 分类
度 Proce Produ
（S) ss ct
Seve Classi Classi
rity ficatio ficatio
material
Warehouse keeper checks the
2.Supplier should inform us before raw material according with
2 delivery
delivery list
1.材料订购进行审核
仓库人员按送货单检查原材料
2.供应商送货之前提前通知
Issue Material 发料
Issue wrong material 发错材料
parts 1.影响后续加工
6
2.影响产品使用功能
201. Turning Facing 光平面
Face is not flat
Impact machining
端面不平整
影响后续加工
3
202.
Drilling hole Φ5.4 钻孔
要求 Requirements
潜在失效模式 Potential Failure Mode
潜在失效后果 Potential Effect of Failure
过程 产品
严重 分类 分类
度 Proce Produ
（S) ss ct
Seve Classi Classi
rity ficatio ficatio
Checking dimensions on line 在线检查尺寸
第三版FMEA设计案例
设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验 （振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路 （电器）、氧化、断裂…）、设计工装……
“设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。（项 目小组发挥集体智慧）
形式：
❖ 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;
❖ 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. ※
对象：
❖ 产品设计过程;
❖ 过程设计过程.
证实：
❖ 航空航天工业;
❖ 汽车行业.
2020/3/13
4Leabharlann 时机：❖ 新设计、新技术或新过程； ❖ 对现有设计或过程的修改 （已有FMEA）； ❖ 将现有的设计或过程用于新的环境、场所
。 ❖ 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 。 ❖ 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发
更先进的设计，提供参考。※
2020/3/13
15
时间要求：
❖ 在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 ❖ 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息
时，持续予以更新 。 ❖ 在产品加工图样完工之前全部完成 。
分级（重要程度）：关键、重要、一般。
潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围 广：
典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、 润滑不足、维修保养不够、计算错误…
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐
蚀… 2020/3/13
27
FMEA编号：
2020/3/13
31
车型年/项目
(完整版)FMEA经典案例(1)
54
无
12
包装
包装混乱
用户不满意
7
工人失误
准确包装
3
42
13
入库
1运输中散落、磕碰伤
2锈蚀
使用寿命降低
7
运输不当
雨淋
2
堆放整齐合理
放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布
3
42
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
6
1．设备故障
2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
1．在强压工位目视检查100%
4
96
弹簧位置防错图
6
压缩
－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
-首件认可
-光电开关控制保证
-设备预防性维修
光电开关控制100%
6
1测负荷高度有偏差
3
-测力机由质保部定期作校验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
2
36
无
弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.
弹簧生锈
弹簧使用寿命降低
弹簧早期断裂
7
7
7
2测力机有故障
3
-测力机由质保部定期作校验
2
36
无
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露
3
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐
2
42
无
2堆放高，运输中掉落
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
FMEA经典案例91472
-质保部抽样检查
2
56
7
4
2
56
2-1 表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质期抽检1次/4h
3
36
2-2. 总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1．设备卷绕方向保证
2．首件认可
30
分供方检验器具确定
5
2
3
30
1.2-1 不合格的丸粒
影响弹簧的疲劳寿命
5
供应商提供不合格的丸粒
2
供应商技术认可
对丸粒的来料检查
3
30
1.2-2磷化液不符合规
影响涂层质量
5
供应商提供不合格的磷化液
2
供应商技术认可
对磷化液进行来料检查
3
30
1.2-3涂装的粉末不符合规
影响涂层质量
5
供应商提供的粉末不符合规
-建立看板，目视控制
3
63
7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
运输过程中发生碰撞
3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126
5
2
5
50
原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5
捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
FMEA典型案例运用
提前防止故障发生. ▷ 防止丧失解决故障的机会. ▷ 防止发生问题的巨额解决费用.
早期确保开发产品的质量 与可靠性. 试验评价效率化. 技术上的 Know-how 积累和知识再运用. 推进开发相关各部门间的写作.
FMEA背景
14
FMEA 的实施动向
FMEA 的实施动向 (日本)
经济性(大) 评价成本 小
质量成本 小
失败成本 小 预防成本 大
13
FMEA 的引进背景与实施目的
FMEA 的引进背景
『防止再发生』 ⇒ 『防患于未然』事故的转变 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 随开发时间的短缩而发生的问题最小化 PL(Product Liability)法的 有效地对应
设计技术的一部分 DR (Design Review) 的 TOOL 技术 Know-how 的积累手段 工程 FMEA, 设备 FMEA 开发 与 活用 有效活用企业
▷ 汽车: 丰田汽车与其系列公司 ▷ 电气·电子: 松下电子与其系列公司
FMEA 的实施动向（美国）
实施方法 : 1980年 以后日本的影响 设计/开发阶段的基本步骤 3大汽车公司的质量体系要求事项 QS-9000 规格，TS16949
问题发生要因
对应方案
设计要因
48%
制造要因
31%
外包质量
21%
• 设计上没有充分把握顾客的 • 要求事项
• 设计上没有考虑制造能力 •
• 开发质量保证的技能不足 • 与 执行能力微弱
资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料
开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理) 顾客要求的明确化 规格/设计的 优化 开发业务的效率化
FMEA案例
56
N/A
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
饱和充磁B/H值低于要求下限
SPL偏低，声音小，音响系统声道不均衡
5
▼
供应商提供的磁体达不到要求
7
要求供应商每批次提供测试报告
进料时测试
生产完成后，100％人工检听
5
175
依照PPAP对供应商进行过程批准
特别是：
要求供应商CPK达到
引进MALISSA检测系统进行100％测试
2006-10-30：SQE小组，确定批准要求并完成供应商手册。2008-10-01，供应商满足手册要求
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
过程控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
- 预防
- 探测
采取的措施
S
O
fmea成功案例
fmea成功案例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响。
下面是一些FMEA成功案例的示例。
1. 汽车生产线的FMEA：在汽车生产线上，FMEA被广泛应用于识别和预防潜在的故障模式，以确保高质量和高效率的生产。
通过对每个工作站和关键步骤进行FMEA分析，制造商能够及早发现潜在问题，并采取相应的纠正措施，从而避免生产线停机和产品质量问题。
2. 医疗器械设计的FMEA：在医疗器械设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和安全风险。
通过分析每个组件和子系统的潜在故障模式及其对患者安全和治疗效果的影响，设计团队能够及早发现并解决潜在问题，确保医疗器械的安全性和可靠性。
3. 航空航天领域的FMEA：在航空航天领域，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的故障模式，以确保飞机和航天器的安全和可靠性。
通过对每个关键系统和组件进行FMEA分析，工程师能够识别出潜在的故障模式，并采取相应的措施来预防或减轻其对系统性能的影响。
4. 制药行业的FMEA：在制药行业，FMEA被用于识别和评估潜在的制造过程中的风险和质量问题。
通过对每个关键步骤和操作进行FMEA分析，制药公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来确保产品质量和符合法规要求。
5. 电子产品设计的FMEA：在电子产品设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和可靠性问题。
通过对每个关键功能和组件进行FMEA分析，设计团队能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来提高产品的可靠性和性能。
6. 银行业的FMEA：在银行业，FMEA被用于识别和评估潜在的操作风险和安全问题。
通过对每个关键业务流程和操作进行FMEA分析，银行能够及早发现潜在风险，并采取相应的措施来预防或减轻其对业务运营的影响。
7. 石油和化工行业的FMEA：在石油和化工行业，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的安全和环境风险。
通过对每个关键工艺步骤和设备进行FMEA分析，公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来预防事故和减轻对环境的影响。
实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版(一)
实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版(一)实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版FMEA全称为故障模式及影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种在设计或改进系统、过程和产品中，识别潜在故障和缺陷，以及对它们进行排除或减小影响的系统性方法。
FMEA在品质管理、产品设计和工业工程领域具有广泛的应用。
本文将分享某知名品牌企业的经典FMEA案例完整版，希望能对大家有所启发。
案例背景：某家制造汽车零部件的企业在进行新产品开发时，出现过多的故障和退货问题，导致生产进度延误、产品质量下降、成本增加等问题。
为了解决这一问题，企业采用了FMEA方法进行了全面分析，下面详细介绍具体步骤。
第一步：构建FMEA团队由于FMEA要求对产品的每个设计和制造阶段都进行全面分析，故要构建一个具有多专业背景的团队，包括：设计、制造、采购、生产、品质控制等各部门人员。
第二步：定义分析对象该企业对汽车变速箱附件系统进行分析，包括传动轴、联轴器、轴承、节温器等几个部分。
第三步：制定方案团队制定FMEA分析方案，明确分析项目、分析子目标、分析流程、分析参数、分析人员等，确保分析的全面性和可操作性。
第四步：收集数据在分析之前，需要给每个部件定义一些常规的故障模式，这些故障模式可能是来自Wiki、历史数据、TRIZ解决方案等。
此外，还需收集制造过程中的全部参数，这些参数包括：物理参数、材料参数、人员技能参数、工具、设备、工艺等。
第五步：分析风险以传动轴为例，各部门人员根据自己的经验和知识，确定可能存在的故障模式，并将其分类到FM(故障模式)、CO(原因)和SE(效果)三个方面。
通过求解等级风险值，对各子目标进行排序，找出风险最高的故障点进行改进。
第六步：提出改进方案分析了存在风险的故障点之后，团队需要提出针对性的改进方案，并将其汇总到FMEA报告中，以便后续跟踪和实施。
本案例中，制造车轴和齿轮方面则是各类TO DO列表，逐一排查并修改，以最终减少零件故障，最终提高生产效益，降低成本，改进生产流程并提高产品质量的目的。
注塑成型过程FMEA案例
注塑成型过程FMEA案例注塑成型是一种常见的制造过程，用于制造各种塑料制品。
在注塑成型过程中，塑料颗粒被加热融化后，通过注射机注入到模具中，然后冷却固化形成最终的制品。
然而，注塑成型过程中可能会出现一些问题，如产品尺寸偏差、气泡、短缺等。
为了减少这些问题的潜在风险，可以使用故障模式及影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）工具进行分析和改进。
以下是一个注塑成型过程的FMEA案例，以帮助识别和减少可能的故障。
1.对象及范围：-注塑成型过程，包括注塑机、模具和制品。
2.FMEA团队成员：-注塑机操作员、质量管理人员、工程师、设计师。
3.FMEA分析步骤：a.确定过程步骤：-准备和混合原料-加热和融化原料-注射模具-冷却和固化-取出制品-检查和包装b.识别失败模式：注塑机操作员、质量管理人员和工程师共同讨论并列出每个过程步骤中可能发生的故障模式，如：-原料混合错误-温度控制失效-模具堵塞-冷却时间不足-提取脱模困难-储存和包装时的损坏c.分析失败效果：-尺寸偏差：中度-表面缺陷：轻度-制品破损：重度d.确定潜在原因：分析每个失败模式的可能原因，如：-原料混合错误：操作错误、测量错误-温度控制失效：传感器故障、加热器故障-模具堵塞：模具设计不当、注射速度过快-冷却时间不足：冷却系统故障、注射速度过快-提取脱模困难：模具设计不当、提取工具磨损-储存和包装时的损坏：不恰当的包装、操作错误e.识别当前控制措施：确定当前针对每个故障模式的控制措施，如：-原料混合错误：培训操作员、使用标准测量工具-温度控制失效：定期检查传感器、定期维护加热器-模具堵塞：定期清洗模具、控制注射速度-冷却时间不足：定期维护冷却系统、控制注射速度-提取脱模困难：改进模具设计、定期维护提取工具-储存和包装时的损坏：改进包装方式、进行培训f.确定改进控制措施：识别可能的改进控制措施，以减少或防止故障模式的发生，如：-原料混合错误：使用自动化原料混合系统-温度控制失效：安装备用传感器、增加自动控制功能-模具堵塞：改进模具设计、优化注射速度-冷却时间不足：改进冷却系统、优化注射速度-提取脱模困难：改进模具设计、定期更换提取工具-储存和包装时的损坏：改进包装材料、提供培训4.结论：通过FMEA分析，我们可以识别注塑成型过程中可能出现的故障模式和其潜在原因，并采取相应的控制措施进行改进。
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要求
功能
潜在的失效 模式
失效的模式潜 在的后果
严 重 分 度 类 S
现行过程 失效的潜 在要因 发 生 率 O
3
对D0.8孔检验
3
63 加工前试钻
技术开发部 17.7.15
7
2
3
42
尺寸超差 OP70磨右端 磨准右端面、 面、外圆 外圆
零件性能下降， 顾客不满意
7
磨削时进行中 5 间过程尺寸的 在线检验 进行作业前准 备验证 不定进行目测 5 检查
3
使用移动式三坐标 、量块在线测量， 技术开发部 105 根据结果及时调整 17.8.6 磨削程序
7
机床自身精 度超差
对机床定期检 验维修
2 机床精度自检
4
56
由维修部门对机床 设备动力部 精度进行检查 17.7.4
对机床精度进 行检查
7
1
4
28
控制预防
控制探测
R P N
刀具切削刃产 零件表面质量下 生塑性变形、 降，顾客不满意 粘结和磨损 高温合金的 切削加工 减小切削过程 中零件变形、 保证加工表面 质量和精度 零件变形、尺 零件报废，顾客 寸超差 拒收
6
切削温度高 由刀具供应商 提供推荐切削 参数及现场试 切技术支持
4
1、对刀具磨 损情况检查 2、对零件表 面质量检验
根据在线检测 结果及时调整 磨削程序
7
3
3
63
外形质量有缺 磨削表面烧伤 陷，零件性能下 降
6
2
1、调整磨削参数 2、采用特制喷头 技术开发部 60 3、后续采用陶瓷 17.8.6 砂轮
确定合适的磨 削参数
6
3
2
36
1、影响零件的正 M50车铣复合 机床自身精度 零件尺寸超差 常使用 机床精度 2、报废
4
1、选择合理的刀 具材料和切削参数 96 2、提高冷却液压 强
6
2
4
48
7
刀具和工艺 系统刚性差
3
对零件进行几 何尺寸检验
3
63
1、采用粗-半精精的加工路线 2、热处理(去应 力)
7
2
3
42
OP65 精铣 外形钻D0.8 钻D0.8孔 孔
钻头折断或孔 无法安装测试用 尺寸超差 元件
7
1、钻头刚性 差 无 2、切削参数 不合理 1、留磨余量 不合理 2、在线检测 误差 1、冷却液压 强不够 2、砂轮磨削 参数不合理
过程潜在失效模式及后果分析 (过程FMEA)
项目：xxxxxxxxxxxxxxx加工制造 型号/项目：xx-1000A 核心小组：
过程 步骤
FMEA编号： FMEA-xxxxxxxx-01
过程责任部门： 关键日期:
技术开发部 2017.8.15
页码：1 of 1 编制人： xxxxx FMEA 日期（编制）：2017.7.1 （修订）：2017.7.3 措施结果 探 测 率 D R P N 建议措施 职责和目 标完成日 期 严 发 探 采取措施和 重 生 测 生效日期 度 率 度 S O D