圆柱齿轮减速器设计难点分析

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单级圆柱齿轮减速器设计答辩

单级圆柱齿轮减速器设计答辩
动力传递
本次设计主要针对某机械 制造企业的实际需求,对 单级圆柱齿轮减速器进行
了详细设计
减速器设计要点
减速器设计要点
1. 齿轮设计
根据实际需求,选择 了合适的齿轮材料、 热处理方式及齿轮参 数。为保证减速器的 传动效率和使用寿命 ,对齿轮进行了精确 的几何设计和强度分 析
减速器设计要点
2. 箱体设计
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单级圆柱齿轮减速
器设计答辩
XXXX:xxx
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单级圆柱齿轮减速器设计答辩
减速器设计背景 减速器设计要点 减速器性能分析 结语
目录
减速器设计背景
减速器设计背景
1
2
3
减速器作为一种高效传递 动力的设备,广泛应用于
各种机械系统中
单级圆柱齿轮减速器结构 简单、效率高、维护方便, 特别适合于工业生产中的
箱体作为减速器的支撑和固定部 分,需具备足够的刚度和强度。 本次设计采用了铸造工艺,合理 布置了加强筋,优化了箱体的结 构
减速器设计要点
3. 润滑与密封
为保证减速器的正常运转,润滑 与密封至关重要。本次设计采用 了合适的润滑剂和密封结构,有 效降低了减速器的摩擦与磨损
减速器性能分析
减速器性能分析
Hale Waihona Puke 通过理论分析和实验测 试,验证了减速器的传 动效率、承载能力和使 用寿命均达到了预期目

此外,还对减速器的振 动和噪声进行了评估, 确保其在正常工作时具 有良好的动态性能
结语
结语
本次设计的单级圆柱齿轮减速器 在理论上和实验上都表现出了优
良的性能
相信在实际应用中,该减速器将 为企业带来良好的经济效益和社 会效益

两级圆柱齿轮减速器精度分析

两级圆柱齿轮减速器精度分析

机械精度课程大作业两级圆柱齿轮减速器装配分析2014年12月目录一、减速器的工作原理及实际应用二、减速器的主要组成部件精度及配合选用分析三、相关零件图四、装配图(部分)一、减速器的工作原理和实际应用1、两级圆柱齿轮减速器的工作原理2、减速器的实际应用减速机是国民经济诸多领域的机械传动装置,食品轻工、电力机械、建筑机械、冶金机械、水泥机械、环保机械、电子电器、筑路机械、水利机械、化工机械、矿山机械、输送机械、建材机械、橡胶机械、石油机械等行业领域对减速机产品都有旺盛的需求。

二、减速器的组成部件精度及配合选用分析(部分装配图)1、轴的精度和配合选用1)确定尺寸精度如图,输出轴上Φ32mm轴径与一个轴承的内圈配合,Φ60mm的轴颈与齿轮基准孔配合,Φ45mm轴头与减速器外开始齿轮传动主动齿轮(图中未画出)基准孔配合,Φ68mm轴肩的两端面分别为齿轮和滚动轴承内圈的轴向定位基准面。

(轴装配图)该轴转速不高,承受载荷不大,有轴向力,故轴承采用7211 GB/T 297-1994圆锥滚子轴承,其额定动载荷为52800N。

经计算,该轴承的当量动载荷为3036N,与额定动载荷的比值小于0.07,则该轴承的负荷状态属于轻负荷。

轴承工作时承受定向负荷的作用,内圈与轴颈一起转动,外圈与箱体固定不旋转,因此轴承内圈属于负荷方向旋转。

根据以上计算,查表6.2可知,轴颈公差带代号为Φ55k6。

(表6.2)选取安装在Φ60mm轴颈上的从动轮的最高精度等级为7级,查表10.10(表10.10)确定齿轮内孔尺寸公差为IT7,轴比孔高一级,取IT6。

同理安装在该轴端部Φ45mm轴颈上的开式齿轮精度等级为9级,该轴头尺寸公差为IT7Φ60mm轴颈与齿轮基准孔的配合采用基孔制,齿轮基准孔公差带代号为Φ60H7。

(表3.10)查表3.10,考虑输出轴上齿轮传递扭矩较大,采用过盈配合,轴颈的尺寸公差带为Φ60r6,齿轮与轴配合代号为Φ58H7/r6。

圆柱齿轮减速器快速设计研究

圆柱齿轮减速器快速设计研究

圆柱齿轮减速器快速设计研究圆柱齿轮减速器是一种常见的机械传动装置,广泛应用于各种工业领域。

其设计过程中需要考虑到众多因素,如齿轮强度、传动效率、噪声等。

随着科技的发展,快速设计方法在许多领域得到了广泛应用,但在圆柱齿轮减速器设计方面的研究尚不充分。

因此,本文旨在探讨一种快速设计圆柱齿轮减速器的方法,以提高设计效率与质量。

圆柱齿轮减速器被广泛应用于各种机械系统中,如工业机器人、纺织机械、包装机械等。

随着技术的不断发展,减速器的设计也经历了多个阶段。

然而,目前圆柱齿轮减速器的设计过程中仍存在一些问题,如设计周期长、成本高、缺乏标准化等。

因此,研究一种快速、高效的圆柱齿轮减速器设计方法具有重要的现实意义。

本文提出了一种快速设计圆柱齿轮减速器的方法。

根据设计要求确定关键参数,如齿轮模数、齿数、螺旋角等。

然后,利用计算机辅助设计软件进行建模和仿真,以验证设计的合理性和可靠性。

在确定设计方案后,通过标准化和模块化手段进行生产制造,以降低成本和提高生产效率。

为验证本文提出的快速设计方法的有效性,我们进行了一系列实验。

实验中,我们按照给定的设计要求,使用本文提出的快速设计方法设计了一款圆柱齿轮减速器。

实验结果表明,该减速器具有良好的性能和稳定性。

与传统的减速器设计方法相比,本文提出的方法具有更高的设计效率和更低的成本。

本文研究了圆柱齿轮减速器的快速设计方法,通过确定关键参数、利用计算机辅助设计软件进行建模和仿真、标准化和模块化生产制造等步骤,实现了减速器的快速、高效设计。

实验结果表明,该方法具有较高的设计效率和较低的成本,有望为圆柱齿轮减速器的设计带来新的突破。

展望未来,我们认为以下几个方面值得进一步研究:1)深入研究圆柱齿轮减速器的动态性能和优化设计;2)加强减速器新材料和新工艺的研究和应用;3)推进减速器智能制造和数字化转型,实现减速器的定制化和多元化发展。

我们也希望相关领域的专家学者能够继续和支持圆柱齿轮减速器的快速设计研究,共同推动该领域的技术进步和发展。

单级圆柱齿轮减速器的优化设计

单级圆柱齿轮减速器的优化设计

单级圆柱齿轮减速器的优化设计单级圆柱齿轮减速器的优化设计齿轮减速器是一种常用的机械传动装置,广泛应用于各种机械设备中。

其中,单级圆柱齿轮减速器是一种常见的减速器类型,具有结构简单、传动效率高等优点。

本文将围绕单级圆柱齿轮减速器的优化设计展开讨论。

首先,我们需要明确单级圆柱齿轮减速器的工作原理。

单级圆柱齿轮减速器是通过两个相互啮合的圆柱齿轮进行传动的。

其中,一个齿轮称为主动齿轮,另一个齿轮称为从动齿轮。

主动齿轮通过电机等动力源驱动,从而带动从动齿轮旋转。

通过不同大小的齿轮组合,可以实现不同的减速比。

在进行优化设计时,我们可以从以下几个方面考虑:1. 齿轮材料的选择:齿轮材料的选择直接影响到减速器的使用寿命和传动效率。

一般来说,常用的齿轮材料有钢、铸铁、铜合金等。

在选择材料时,需要综合考虑其强度、硬度、耐磨性等因素,并根据具体应用场景进行选择。

2. 齿轮参数的优化:齿轮参数包括模数、压力角、齿数等。

通过优化这些参数,可以提高减速器的传动效率和承载能力。

例如,增大模数可以增加齿轮的强度和承载能力;选择合适的压力角可以减小齿轮啮合时的摩擦损失。

3. 齿轮啮合传动的优化:齿轮啮合传动是减速器最关键的部分,也是能量损失最大的部分。

通过优化齿轮啮合传动的设计,可以减小能量损失,提高传动效率。

例如,采用精密加工工艺可以提高齿轮的啮合精度;采用润滑油膜技术可以减小摩擦损失。

4. 减速器结构的优化:减速器的结构设计也会影响其性能。

通过优化结构设计,可以降低噪声、提高刚度、减小体积等。

例如,采用斜齿圆柱减速器可以减小噪声;采用刚性箱体结构可以提高刚度。

5. 传动效率的测试与改进:在优化设计完成后,需要对减速器的传动效率进行测试,并根据测试结果进行改进。

通过不断地测试与改进,可以逐步提高减速器的传动效率。

综上所述,单级圆柱齿轮减速器的优化设计涉及到多个方面,包括材料选择、齿轮参数优化、齿轮啮合传动优化、结构优化以及传动效率测试与改进等。

圆锥—圆柱齿轮减速器课程设计

圆锥—圆柱齿轮减速器课程设计

装配与调整:对齿轮进行装配和调整,确保其能够正常工作
减速器装配图的绘制
确定减速器的结构形式和尺寸
标注减速器的尺寸、公差和配合关系
检查装配图的准确性和完整性,确保符合设计要求
绘制减速器的装配图,包括齿轮、轴承、轴等部件
设计案例分析
04
设计案例的选择与介绍
选择标准:选择具有代表性的设计案例,如汽车、机械、电子等领域的减速器设计案例
验收标准:根据以上检测结果,制定减速器的验收标准,确保产品质量符合要求
减速器的维护与保养要求
定期检查润滑油,确保润滑油充足且清洁
定期检查齿轮磨损情况,及时更换磨损严重的齿轮
定期检查密封件,确保密封性能良好
定期检查减速器温度,确保温度在正常范围内
定期检查减速器振动情况,确保振动在正常范围内
定期检查减速器噪音情况,确保噪音在正常范围内
提高减速器的效率:通过优化齿轮参数和结构设计,提高减速器的传动效率和输出扭矩
课程设计实践环节
05
实践环的目标与任务
掌握圆锥—圆柱齿轮减速器的设计原理和方法
提高实践操作能力和团队合作能力
学会使用CAD软件进行减速器的设计
熟悉减速器的结构、工作原理和性能参数
实践环节的步骤与要求
确定减速器类型:选择合适的圆锥-圆柱齿轮减速器类型
实践环节的成果评估与总结
设计成果:完成减速器设计,包括参数选择、结构设计等
实验结果:进行减速器性能测试,包括效率、噪音、振动等
问题与改进:分析实验中出现的问题,提出改进措施
总结与展望:总结实践环节的收获与不足,对未来研究方向进行展望
圆锥—圆柱齿轮减速器的制造工艺与装配调试
06
减速器的制造工艺流程

单极圆柱齿轮减速器的设计说明

单极圆柱齿轮减速器的设计说明

单极圆柱齿轮减速器的设计说明引言单极圆柱齿轮减速器是一种常用的传动装置,用于将高速旋转的输入轴的转速降低,同时增加输出轴的扭矩。

本文将详细介绍单极圆柱齿轮减速器的设计原理、构造特点以及设计过程。

设计原理单极圆柱齿轮减速器是通过齿轮传动来实现输入轴与输出轴的转速和扭矩传递的。

其基本原理如下: 1. 输入轴带动驱动齿轮转动,将动力传递给动力输出轴。

2. 齿轮的齿数和模数决定了减速器的减速比。

齿数越大、模数越小,减速比越大。

3. 齿轮的模数和齿宽需要满足强度和耐久性的要求。

4. 齿轮的组合方式可以是并列、串列或斜齿轮组合。

不同的组合方式会对传动效率、噪声和振动等性能产生影响。

构造特点单极圆柱齿轮减速器具有以下构造特点: 1. 主要由输入轴、输出轴和中间的齿轮组成。

其中,输入轴和输出轴一般位于减速器的两端,中间的齿轮则通过齿轮轴固定在减速器内部。

2. 齿轮一般采用钢材料制造,通过齿面热处理提高硬度和耐磨性能。

3. 减速器的外壳通常采用铸铁或铝合金制造,具有较好的刚性和密封性能。

4. 减速器的尺寸和质量与所传递的功率和扭矩密切相关,需要根据具体需求进行选择和设计。

设计过程单极圆柱齿轮减速器的设计过程如下: 1. 确定减速比:根据所需的转速和扭矩比例,计算减速机的减速比。

一般来说,减速比越大,输出扭矩越大,转速越低。

2. 计算齿轮参数:根据减速比和输入轴的齿数,计算输出轴的齿数。

同时,根据所选材料和工作条件,计算齿轮的模数、齿宽和齿数等参数。

3. 确定齿轮组合方式:根据应用场景和要求,选择并列、串列或斜齿轮组合方式。

并列方式适用于较低的减速比,串列方式适用于较大的减速比,斜齿轮组合方式适用于高精度要求的场合。

4. 结构设计:根据齿轮的尺寸和减速器的要求,设计输入轴和输出轴的结构,确定齿轮的安装方式和轴承的选型。

5. 强度计算:进行齿轮传动强度计算,判断齿轮和轴的合理设计和材料选择。

6. 热处理和表面处理:根据设计要求,进行齿轮表面的热处理和表面处理工艺,提高齿轮的硬度和耐磨性。

一级圆柱齿轮减速器设计

一级圆柱齿轮减速器设计

一级圆柱齿轮减速器设计一级圆柱齿轮减速器设计摘要:齿轮减速器在各行各业中十分广泛地使用着,是一种不可缺少的机械传动装置。

当前减速器普遍存在着体积大、重量大或者传动比大而机械效率过低的问国外的减速器以德国、丹麦和日本处于领先地位特别在材料和制造工艺方面占据优势减速器工作可靠性好使用寿命长。

关键词:圆柱齿轮;减速器;设计一、概述减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动或齿轮―蜗杆传动所组成的独立部件,常用在动力机与工作机之间作为减速的传动装置;在少数场合下也用作增速的传动装置,这时就称为增速器。

减速器由于结构紧凑、效率较高、传递运动准确可靠、使用维护简单,并可成批生产,故在现代机械中应用很广。

减速器类型很多,按传动级数主要分为:单级、二级、多级;按传动件类型又可分为:齿轮、蜗杆、齿轮-蜗杆、蜗杆-齿轮等。

二、一级圆柱齿轮减速器结构设计本设计主要为一级圆柱齿轮减速器的设计,轴的设计,滚动轴承的选择及验算,键的选择及强度校核,润滑油及润滑方式的选择,密封方式的选择以及联轴器型号的'选择。

箱体是减速器中较为复杂的一个零件,设计时应力求各零件之间配置恰当,并且满足强度,刚度,寿命,工艺、经济性等要求,以期得到工作性能良好,便于制造,重量轻,成本低廉的机器。

箱体(盖)的材料:由于本课题所设计的减速器为普通型,故常用HT15-33灰铸铁制造。

这是因为铸造的减速箱刚性好,易得到美观的外形,易切削,适应于成批生产箱体的设计计算。

三、减速器优化设计数学模型(一)接触承载能力如图1所示。

一对变位齿轮传动的接触承载能力可用只与啮合参数有关的接触承载能力系数φ表示,其函数形式为(图1):式中:a'―啮合中心距;u―齿数比;β―分度圆螺旋角;αt―端面压力角;α't―端面啮合角;Kv―动载系数;Kv=1+0.07vz1/100;v―齿轮圆周速度;z1―小齿轮齿数。

由上式可知,齿轮的接触承载能力系数φ仅与u、β、α't有关,当啮合中心距a'和模数m已定时,端面啮合角α't的表达式为:cosα't=z1+z2z1+z2+2yt cosα t 式中:yt―中心距分离系数,yt(a'-a)/m;a―标准中心距。

单级圆柱齿轮减速器优化设计与分析

单级圆柱齿轮减速器优化设计与分析

单级圆柱齿轮减速器优化设计与分析减速器是工程实践中常见的机械传动装置,用于降低传动装置的转速并增加转矩。

圆柱齿轮减速器是一种常用的传动方式,其设计优化可以提高传动效率、减小噪音和振动,本文对单级圆柱齿轮减速器的优化设计与分析进行探讨。

1. 齿轮减速器的基本原理单级圆柱齿轮减速器由两个或多个相互啮合的齿轮组成,通过不同齿轮的大小和齿数来实现转速和转矩的变换。

具体来说,主动轮驱动从动轮,从而实现输出转矩。

2. 减速器的设计要素减速器的设计要素包括齿轮的模数、齿轮的齿数、齿轮的齿形、齿轮的间隙、齿轮的啮合角等。

在优化设计时,需要综合考虑这些要素,以提高减速器的性能。

3. 优化设计方法在单级圆柱齿轮减速器的优化设计中,可以采用多种方法。

一种常见的方法是基于理论计算,根据设计要求和理论公式计算齿轮参数,以满足传动比和输出转矩的要求。

另一种方法是基于仿真模拟,利用专业软件模拟齿轮传动的工作状态,通过调整齿轮参数,不断优化减速器的性能。

4. 优化设计指标在单级圆柱齿轮减速器的优化设计中,常用的指标包括传动效率、噪音和振动。

传动效率是指减速器输入功率与输出功率之比,可以通过优化齿轮参数和润滑条件来提高。

噪音和振动是影响减速器工作环境的重要因素,可以通过调整齿轮的齿形和间隙,以及采用减振措施来降低。

5. 优化设计案例以某公司生产的圆柱齿轮减速器为例,通过优化设计,取得了显著的效果。

首先,进行了齿轮的模数优化,选择了合适的模数以提高传动效率。

其次,通过改进齿轮的齿形和间隙,大大降低了噪音和振动。

最后,加入了减振设备,进一步提升了减速器的使用效果。

6. 分析优化效果通过优化设计,单级圆柱齿轮减速器的传动效率得到了明显提高,噪音和振动也得到了有效降低。

同时,减振设备的应用进一步增强了减速器的使用稳定性和可靠性。

因此,优化设计对于提升齿轮减速器的性能具有重要意义。

7. 总结与展望单级圆柱齿轮减速器的优化设计是提高传动效率、减小噪音和振动的重要手段。

两级展开式圆柱齿轮减速器用滚动轴承和传动轴的设计

两级展开式圆柱齿轮减速器用滚动轴承和传动轴的设计

两级展开式圆柱齿轮减速器用滚动轴承和传动轴的设计好家伙,今天咱们来聊聊一个有点“硬核”的话题——两级展开式圆柱齿轮减速器里的滚动轴承和传动轴的设计。

别看名字长,其实就是我们生活中经常见到的那种机器减速器。

就拿洗衣机、车床、甚至是电动工具来说吧,里头的转动部分大多数都离不开这东西。

哎,不说可能你没注意,稍微一说你就知道了。

所以今天咱们就从最简单的地方开始,看看怎么把这些看似复杂的设计搞清楚,别担心,咱们不搞高深的理论,轻轻松松聊点有趣的。

咱们得搞明白,为什么减速器得有齿轮?这就好比你开车,发动机有劲儿,轮子没劲儿,那就啥都干不了。

所以,齿轮在这儿的作用就是把发动机那股劲儿,给“减速”下来,省得把东西搞得乱七八糟。

简单来说,齿轮就像是一位老练的“调皮捣蛋”高手,把转动的速度和力矩调整得恰到好处。

可问题来了,齿轮转得那么快,力那么大,谁来帮它稳定下?这就得靠咱们今天要说的这些“硬邦邦”的东西了——滚动轴承和传动轴。

咱先来说说这个“滚动轴承”。

哎,别看它名字有点拗口,作用其实就像是咱们脚下的轮子。

试想一下,如果你用木板直接摩擦地面走,那脚可不一定轻松,反而会摩擦得让你像是要打滑一样。

滚动轴承就像是帮齿轮和轴“擦肩而过”的润滑剂,它减少了摩擦,让设备运行得更加顺畅。

你想,少了摩擦,机器就能减少磨损,延长使用寿命,哪怕你天天拿它当马达转,轴承也能“咬”得住。

没错,轴承就好像是个能“耐住”劲儿的小伙伴,永远不怕摔。

接下来聊聊传动轴,这玩意儿说白了,就是传递动力的“桥梁”。

它可不像小齿轮那么精致,更像是粗犷的“大汉”。

传动轴的任务就是接收发动机传过来的力量,顺着齿轮和轴承一环环传递出去。

它不求精美,但求结实耐用。

想象一下,你拿个大锤子挥舞,力气大了,传动轴就得承受住这份力气,不然马上就要“散架”了。

咱们常说,工作再累,但只要轴承和传动轴配合得好,机器的寿命就能延长,啥都不怕。

设计这些东西的时候呢,得考虑到很多“软硬兼施”的地方。

设计一用于带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器

设计一用于带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器

机械设计基础课程设计设计人:班级:学号:指导老师:设计要求设计一用于带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器,如图所示。

运输机连续工作,单向运转,载荷变化不大,空载起动。

减速器小批量生产。

使用期限10年,两班制工作。

运输带容许速度误差为5%。

原始数据(所给数据的第六小组)已知条件数据输送带工作拉力Fw=2800N 输送带速度Vw=1.4m/s 卷筒轴直径D=400mm目录一.确定传动方案二.选择电动机(1)选择电动机(2)计算传动装置的总传动比并分配各级传动比(3)计算传动装置的运动参数和动力参数三.传动零件的设计计算(1)普通V带传动(2)圆柱齿轮设计四.低速轴的结构设计(1)轴的结构设计(2)确定各轴段的尺寸(3)确定联轴器的型号(4)按扭转和弯曲组合进行强度校核五.高速轴的结构设计六.键的选择及强度校核七.选择轴承及计算轴承寿命八.选择轴承润滑与密封方式九.箱体及附件的设计(1)箱体的选择(2)选择轴承端盖(3)确定检查孔与孔盖(4)通气器(5)油标装置(6)骡塞(7)定位销(8)起吊装置十.设计小结十一.参考书目设计项目计算及说明主要结果一.确定传动方案二.选择电动机(1)选择电动机设计一用于带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器,如图所示。

运输机连续工作,单向运转,载荷变化不大,空载起动。

减速器小批量生产。

使用期限10年,两班制工作。

运输带容许速度误差为5%。

图A-11)选择电动机类型和结构形式根据工作要求和条件,选用一般用途的Y系列三相异步电动机,结构形式为卧式封闭结构2)确定电动机功率工作机所要的功率Pw(kw)按下式计算Pw=wFwVwη1000式中,Fw=2800,Vw=1.4m/s,带式输送机的效率ηw=0.94,代入上式得:Pw =Kw=4.17Kw电动机所需功率Po(Kw)按下式计算Po=ηPw Pw=4.17Kw(2)计算传动装置的总传动比并分配各级传动比(3)计算传动装置的运动参数和动式中,η为电动机到滚筒工作轴的传动装置总效率,根据传动特点,由表2-4查得:V带传动η带=0.96 ,一对齿轮传动η齿轮=0.97,一对滚动轴承η轴承=0.99,弹性联轴器η联轴器=0.98,因此总效率η=η带η齿轮η2轴承η联轴器,即η=η带η齿轮η2轴承η联轴器=0.96x0.97x0.99x0.982=0.89Po=ηPw=Kw=4.69Kw确定电动机额定功率Pm(Kw),使Pm=(1~1.3)Po=5.12(1~1.3)=5.12~6.66Kw,查表2-1取Pm=5.5 Kw3)确定电动机转速工作机卷筒轴的转速nw为nw=DVwπ100060⨯==66.87r/min根据表2-3推存的各类转动比范围,取V带转动比i带=2~4,一级齿轮减速器i齿轮=3~5,传动装置的总传动比i总=6~20,故电动机的转速可取范围为nm=i总nm=(6~20)⨯84.93=509.58~1698.6r/min符合此转速要求的同步转速有750r/min,1000r/min,1500r/min三种,考虑综合因素,查表2-1,选择同步转速为1000r/min的Y系列电动机Y132M2-6,其满载转速为nm=960r/min电动机的参数见表A-1。

圆柱齿轮减速器装配结构图常见错误分析

圆柱齿轮减速器装配结构图常见错误分析

P148-Fig.5-8圆柱齿轮减速器装配结构图常见错误分析1.输油沟的油直接流回油池,流不进轴承室,因而达不到润滑轴系的目的。

中间轴轴承旁的输油沟尤为明显;2、定位销与孔之间不应有间隙,而应紧配,以保证定位;3、最好高挡油环,以防止过多的油涌入轴承室;4、漏画油标尺及其插座在府视图上的投影;5、轴承盖与轴之间应有间隙;6、该处视图与其它二视图的投影关系不一致。

正确画法参见;7、毡圈及槽的结构尺寸应按规定画出;8、距离B太小,不符合标准规定,弹性柱销装拆有困难;9、轴承盖厚度不均,铸控工艺不好;10、轴承离箱体内壁太远,两端轴承应尽量靠近,以提高轴的刚性和强度;11、螺栓孔与输油沟相通,会漏油;12、键槽离轴肩过度圆角太近,加剧应力集中;13、键槽离轴端太远,装配时轮毂键槽不易对准轴上键;14、轴承盖外端的加工面积太大;15、轴承盖端部未开口,输油沟的润滑油流不进轴承室;16、套筒止推面太小,难以压紧齿轮;17、螺栓位置与吊钩相碰,无法钻孔和装配;18、无模锻斜度,凸缘厚度太薄,结构尺寸不协调;19、轴承内侧面应缩进箱体内壁少许,以防止轴承在安装和调整时露出内壁;20、轴承盖端部外圆未车小一段,因而当缺口未对准油沟时进油口会堵塞,另外轴承盖与座孔的配合面也太长;21、轴肩太高,轴承内圈不能用拆缷器拆缷;22、该处轴径最好适当缩小,以减少轴承内圈的装配路程及轴精加工表面,若因结构关系,轴不宜缩小时,应采用不同配合解决;23、轴封处间隙太大;24、轴承结构尺寸画的不成比例;25、轴端伸出太长;26、轴肩未缩进毂孔少许,套筒不能压紧齿轮;27、齿轮辐板未开孔;28、此为铸造齿轮的结构,若齿轮材料为为锻孔。

则该结构与所用材料不符。

设计时应注意结构与材料的一致性;29、漏画轴承盖端部缺口的投影;30、油标尺插座孔画错;31、油标尺装在高速级传动件附近不好(油面不稳定);油标尺倾斜角度太大,难于插拨;32、轴承盖固定螺钉不应该设置在箱体结合面上;33、铸造箱盖的外形最好流畅、自然;34、窥视孔盖板接合处缺密封垫片;35、窥视孔太小,位置也不甚好,不便于观察齿轮啮合(两级),也不便于检查及调整时操作,缺通气孔;36、箱盖接合面内侧未倒边,内内壁上的油无法流入输油沟;37、漏画齿轮轮缘(此处局部剖视后可看到);38、油塞位置太高,油污排放不尽,油塞螺纹无退刀槽,拧不进去,视图中油塞在箱体宽度方向的位置未表示出来;39、齿顶圆离箱底太近,(<30~50mm)易搅起油池底部沉渣;40、定们销头部未伸出凸缘,不易拆出;41、两凸台太近,形成狭缝结构,造型时砂型易碎裂,铸造工艺性不好;42、螺栓太长,箱座太矮,螺栓装不进去,螺栓位置太靠近轴承座孔,造成与轴承盖固定螺钉相交;43、侧视图上凸缘宽度与俯视图上的投影不一致;44、轴头配合面太长;45、此处未局部剖视,看不到键沉入键槽的部分;46、凸台结构的投影关系不对;47、无铸造斜度;48、定位销位置与吊钩相碰,钻孔和拆卸均有问题;49、该投影线看不到(被前面的筋挡住);50、起盖螺钉处下凸缘不应该开螺孔。

圆柱齿轮减速器的优化设计

圆柱齿轮减速器的优化设计

圆柱齿轮减速器的优化设计摘要:机械传动系统中的重要零件就是齿轮减速器,它在各类机械设备上具有极为广泛的应用。

不断地试凑、校核是传统减速器的设计方法,即使设计方案达到了预期效果,但是通常其效果并不能达到最优。

通过选取设计变量,确定目标函数及约束条件,圆柱齿轮减速器的优化设计的数学模型才方可建立。

关键词:优化设计;圆柱齿轮;减速器1减速器优化设计方案优化设计通常分为三大类:结构外观上避免体积过大,使用方面追求减速器承载能力达到最大,经济方面在设计减速器时花费更少的资金。

要达到第三类目标的要求,会有很多因素参杂其中,除了合理地设计出减速器的设计方案,单位的劳动能力、管理能力、设备结构和材料价格等因素都会被涉及。

最终,第一类或第二类优化类型,即追求小体积成为了设计人员所采纳的优化方案。

其中,在追求小体积和追求最大承载能力方面也起到了冲突。

如果减速器的大小一定,那么受到限制的就是减速器的承载力;如果所受到的承载力是一定的,那么受到限制的就是减速器的大小。

因此,两种类型的实质是一样的。

优化减速器时,体积则是由中心距离体现出来的。

所以,优化减速器大体可以分为两种类型,第一类优化:根据给出的承载范围,中心距离作为减速器的优化重点;第二类优化:根据减速器的中心距离,减速器的承载范围作为优化重点。

2传动比的分配1)每级传动比应在推荐值范围内,且各级传动比应使传动装置尺寸协调、结构匀称、不发生干涉现象,使减速器获得尽量小的外形尺寸和重量;2)使各级传动的承载能力(一般指齿面接触强度)接近相等;3)使各级传动的大齿轮浸入油中的深度大致相等,以避免低速级大齿轮浸油过深而增加搅油损失。

在设计展开式双级圆柱齿轮减速器时,考虑到各级齿轮传动的润滑合理性,应使两大齿轮直径相近,推荐值取i1=(1.3~1.4)i2或i1= ,其中:i1、i2分别为高速级和低速级齿轮的传动比,i为减速器的总传动比。

对于同轴式双级圆柱齿轮减速器,一般取i1=i2= 。

机械设计之单级圆柱齿轮减速器

机械设计之单级圆柱齿轮减速器

机械设计之单级圆柱齿轮减速器单级圆柱齿轮减速器是一种最常见的减速机械,其主要作用是将高速旋转的电机或燃气发动机输出的动力转换为低速高力矩的输出端。

这种减速器是一种硬齿面传动机构,由一对相互啮合的圆柱齿轮组成,其结构简单,传动效率高,使用寿命长,被广泛应用于机械传动领域。

一、单级圆柱齿轮减速器的工作原理单级圆柱齿轮减速器是由两个相互啮合的圆柱形齿轮组成,其中一个为主动齿轮,另一个为从动齿轮,它们之间通过啮合来完成传动。

主动齿轮又称为驱动齿轮,由电动机、内燃机等提供动力,将动力传递给从动齿轮,从动齿轮又称为被动齿轮,负责将输入的动力转换为输出端的低速高力矩。

圆柱齿轮减速器的啮合过程主要是齿轮的滚动和相互啮合,因此齿形设计、精度的要求较高。

同时,为了减小齿轮之间的摩擦和磨损,需要在齿轮表面镀上一层硬度较高的材料,以增强齿轮的耐磨性和使用寿命。

二、单级圆柱齿轮减速器的特点1. 结构简单、传动效率高单级圆柱齿轮减速器的结构简单,传动效率高,稳定性好。

它没有多个齿轮轴,所以没有过多的结构复杂性,因此体积小、重量轻,还有较好的承载能力。

2. 使用寿命长单级圆柱齿轮减速器的齿轮表面硬度高,采用合理的润滑方式,可大幅度延长使用寿命。

同时,减速器承载能力大,可以应对较大的工作负载。

3. 传动性能稳定由于使用固定的齿轮比,单级圆柱齿轮减速器的传动性能是稳定的,不会受到内部摩擦和动力浪涌影响。

4. 低噪音单级圆柱齿轮减速器的齿轮啮合过程相对平稳,没有瞬间冲击和振动,因此噪音低。

5. 成本低与其他减速机构相比,单级圆柱齿轮减速器的制造成本较低,易于维护和保养。

三、单级圆柱齿轮减速器的应用单级圆柱齿轮减速器广泛应用于工业自动化控制、航空航天、轨道交通、冶金、矿山、建材、化工、食品、医药、轮船和机车等多个领域,特别是在要求传动稳定性和性能可靠的场合,如物料输送、机械装置和各类设备的减速传动等。

结论总之,单级圆柱齿轮减速器是一种传动性能稳定、可靠,使用寿命长,成本低的传动机构,具有广泛的应用前景。

锥圆柱齿轮减速器课程设计

锥圆柱齿轮减速器课程设计

锥圆柱齿轮减速器课程设计锥圆柱齿轮减速器是一种常用的机械传动装置,广泛应用于工业生产中。

它通过两组齿轮的啮合,将输入的高速旋转运动转变为输出的低速旋转运动,实现了速度的减速。

在本篇文章中,我们将从减速器的工作原理、结构设计、优缺点以及应用领域等方面进行探讨。

一、工作原理锥圆柱齿轮减速器的工作原理基于齿轮的啮合关系。

它由两组齿轮组成,一组为锥齿轮,另一组为圆柱齿轮。

当输入轴带动锥齿轮旋转时,通过锥齿轮与圆柱齿轮的啮合,使得圆柱齿轮随之旋转。

由于锥齿轮和圆柱齿轮的齿数不同,从而实现了输入输出转速的比例变化,从而实现了速度的减速。

二、结构设计锥圆柱齿轮减速器的结构设计主要包括输入轴、输出轴、锥齿轮、圆柱齿轮、箱体等组成部分。

其中,输入轴和输出轴分别用于连接减速器与外部设备,实现能量的输入和输出。

锥齿轮和圆柱齿轮则是核心部件,通过它们的啮合关系实现速度的变换。

而箱体则起到固定齿轮、润滑和密封的作用。

三、优缺点锥圆柱齿轮减速器具有以下优点:1. 传动效率高:由于齿轮的啮合关系设计合理,因此传动效率高,能够有效减少能量的损失。

2. 承载能力大:锥圆柱齿轮减速器的结构设计使得其具有较大的承载能力,能够适应各种工况下的负载要求。

3. 体积小、重量轻:相较于其他类型的减速器,锥圆柱齿轮减速器体积小、重量轻,便于安装和维护。

4. 转速比范围广:锥圆柱齿轮减速器能够根据实际需求设计不同的齿轮组合,从而实现不同的转速比范围。

然而,锥圆柱齿轮减速器也存在一些缺点:1. 噪音较大:由于齿轮的啮合关系,锥圆柱齿轮减速器在运行时会产生一定的噪音,对于噪音要求较高的场合需要进行降噪处理。

2. 精度要求高:锥圆柱齿轮减速器的制造和安装需要较高的精度要求,一旦出现误差可能会影响其正常运行和寿命。

3. 维护成本较高:由于锥圆柱齿轮减速器内部结构复杂,润滑和密封等方面的维护成本相对较高。

四、应用领域锥圆柱齿轮减速器由于其特点和优势,被广泛应用于各个领域。

单级圆柱齿轮减速器总结报告

单级圆柱齿轮减速器总结报告

单级圆柱齿轮减速器总结报告摘要:本文研究了单级圆柱齿轮减速器,详细分析了减速器的结构特点,以及单级圆柱齿轮减速器的优缺点,以及单级圆柱齿轮减速器使用的注意事项。

关键词:单级;圆柱齿轮;减速器1.引言圆柱齿轮减速器是重要的机械传动设备,在机械传动设备中占有重要的地位,它可以满足各种不同工况条件下的传动要求。

单级圆柱齿轮减速器是机械设备中的重要部分,它的结构简单,体积小,噪声低,使用寿命长,简单安装维修,重量轻,安全性能高,保养操作简便,传动精度高,转矩大,但效率较低,使用范围较窄等特点,在工程应用中也有广泛的应用。

本文主要介绍了单级圆柱齿轮减速器的结构特点,优缺点,以及使用的注意事项,以便于更好地使用减速器。

2.单级圆柱齿轮减速器结构分析单级圆柱齿轮减速器一般由主动轮、定子和转动轮三部分组成,它们分别用轴紧固在减速器的两端,减速机的定子由支架、定子壳体和定子齿轮组成,定子齿轮是由硬质合金钢材料制成的,它由轴相连,紧固在定子壳体上,定子壳体同样也由硬质合金钢材料制成,它的主要作用是受力均匀;转动轮是由定子齿轮和主动轮组成,它也是由硬质合金钢制成的,它由轴相连,紧固在定子壳体上,主动轮也是由硬质合金钢材料制成的,它也由轴相连,它的主要作用是接收外界动力,以及传递动力。

3.单级圆柱齿轮减速器优缺点(1)优点:a. 体积小、重量轻:单级圆柱齿轮减速器可以满足小型传动系统的需求,它的体积小、重量轻,在传动方面有更大的优势,可以更有效地降低空气阻力、熨平金属摩擦损失。

b. 使用寿命长:单级圆柱齿轮减速器的传动精度高,它的传动失效时间是普通传动件的10-50倍,使用寿命长,可以大大降低维护和修理成本。

c. 简单安装维修:由于单级圆柱齿轮减速器的结构简单,可以完全覆盖成一个整体,使安装维修简单化,大大降低了维护成本。

(2)缺点:a. 效率较低:单级圆柱齿轮减速器的效率较低,最高只能达到90%,使用范围也较窄。

b. 噪声大:单级圆柱齿轮减速器噪声较大,可能影响环境。

浅谈圆柱齿轮减速器的优化设计

浅谈圆柱齿轮减速器的优化设计

浅谈圆柱齿轮减速器的优化设计摘要:减速器的主要作用降低发动机和工作机之间的转速并提升转矩,被广泛应用在工业生产中,根据结构形式的不同,减速器可分为齿轮减速器、蜗杆减速器、电梯专用减速器等。

其中圆柱齿轮减速器具有工作效率高、可靠性强、使用寿命长、保养维护便捷等特性,被广泛应用。

本文以二级圆柱齿轮减速器为例,对圆柱齿轮减速器的优化设计进行分析。

关键词:圆柱齿轮;减速器;设计1圆柱齿轮减速器工作原理二级圆柱齿轮减速器的工作原理是通过分布在3根轴上的两对齿轮来达到减速的效果,其中第一级输入轴的带轮比输出轴带轮大,而第二级输入轴的齿轮大、输出轴的齿轮比较小。

无论是大齿轮还是小齿轮都是直齿圆柱式齿轮。

假设第一级传动比为I1;第二级两个齿轮在啮合时,输入轴齿轮转动一圈,输出轴则要中转动几圈,二者之间的比例可以通过齿数进行计算,假设为I2,则该减速器的中传动比为I=I1+I2。

根据能量守恒的原理可知,减速器在运行过程中,输出和输入的总功率可保持不变,在达到减速效果的同时,又能增加扭矩,进而提供更大的动力。

二级减速相互作用就实现了电机输出轴到后车轮轴传动的减速。

总而言之,就是输入轴带动小齿轮转动,小齿轮通过中间轴带动大齿轮转动,最后由输出轴输出,由于大齿轮齿数比小齿轮齿数多,所以传动速度较慢,最后由输出轴输出时恰好起到减速的作用。

2圆柱齿轮减速器优化设计2.1齿轮设计计算齿轮计算是圆柱齿轮减速器设计的重中之重,其计算结果是否精确,直接决定了设计效果。

在齿轮计算时,可分两步进行。

第一步,对选择齿轮材料的性能进行分析,确定齿轮的许用应力,如果圆柱齿轮减速器对传递的要求比较高,并且尺寸比较紧凑,可采用经过表面淬火处理的合精钢或者金铸钢作为齿轮材料,硬度控制在55~60HRC之间。

第二步,需要对齿面齿轮失效的弯曲疲劳折断强度进行分析,根据轮齿弯曲强度计算结构进行设计。

先计算齿轮的模数,再对齿面的接触强度进行计算。

如果圆柱齿轮减速器的工作条件为一般要求,则第一步可采用经过正火热处理后的碳钢,硬度可达250HBS以上,通过软齿面齿轮组成。

带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器设计

带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器设计

带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器设计带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器是一种重要的传动装置,广泛应用于矿山、火电等工业领域,具有承载能力大、寿命长、效率高等优点。

本文旨在介绍带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器的设计方法,包括运动学分析、强度计算等。

1. 运动学分析先考虑带式运输机的运动学分析。

带式运输机的传动机构通常包括电机、减速器和传动带,其中减速器起到减速的作用。

在设计减速器之前,需要计算带式运输机的速度及速度比。

以典型的带式运输机为例,其电机转速为1500r/min,带轮直径为800mm,传动带速度为1.6m/s,求减速器输出轴转速和速比。

可根据运动学公式:n = (60*v) / (pi*D)n1/n2 = i其中,n为转速,v为线速度,D为直径,i为速比。

代入数据可得:n1 = 1500r/minD = 800mmv = 1.6m/s计算得出:n2 = 36r/mini = 41.672. 强度计算接下来进行齿轮强度计算。

带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器通常采用两级传动,第一级为圆锥齿轮,第二级为圆柱齿轮。

圆柱齿轮采用外啮合型,传动能力大,寿命长。

在圆锥齿轮设计中,需首先确定齿轮的模数和压力角。

模数的选择应满足强度和精度要求。

压力角一般取20度。

通过模数计算齿距和齿数,再根据减速比计算输出轴齿轮齿数。

然后计算齿轮强度参数,包括齿面强度、齿根强度和接触强度。

圆柱齿轮强度计算与圆锥齿轮类似,不同之处在于采用外啮合型,齿轮强度参数的计算也有些不同。

需要计算的参数包括齿面强度、齿根强度和接触强度等。

3. 结论本文介绍了带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器的设计方法。

通过运动学分析和强度计算,可以得出合理的齿轮参数,满足强度和精度的要求。

希望本文内容对读者在设计带式运输机圆锥圆柱齿轮减速器时有所帮助。

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1 系统传动方 案的拟订
合理的传动方案 ,是在满足工作需求条件下 , 尽可能做到效率高 、结构紧凑 、成本低等。因采用 不 同的机 械传动组合 ,可得 出不 同的传动方案 。 故 拟订 传 动方 案 ,应考 虑工 作 机工 作条 件 场合 、有 无 冲击 振 动 、承 受 载 荷 性 质 大小 、是 否 高 速 运 转 等 ,然后对各种传动方案进行分析 比较。
对 于同轴式双级圆柱 齿轮减速器 ,减速器横 向尺寸较小 ,轴 向尺寸较大 ,中间轴较长 ,刚度较 差 ,两个齿轮的浸油深度可以大致相等 。常用于 输入与输出轴 同轴线的场合 。
2 传 动 比的分配
设计二级或多级减速器 ,传 动比是个重要参 数 。由电机满载转速与工作机转速之比可得总传 动比。总传动 比等于各级传动 比的乘积 ,而各级 传动 比等于各级齿轮齿数的反 比,因此总传动 比 直接 影 响到减 速 器 的外廓 尺寸 和重 量 。在分 配传 动 比时应 注意 以下几 点 :
对 于多级减速传动,可按照“前小后大”(即由 高速级向低速级逐渐增大 )的原则分配传动 比,且 相邻 两级 差值 不 要过 大 。这种 分配 方法 可使 各级 中 间轴 获 得 较 高转 速 和 较 小 的转 矩 ,从 而 减 少 了 轴及轴上零件 的尺寸和重量 ,使得结构较为紧凑 ; 而且 可减 小 因制 造精 度等 而 引起 的传 动链误 差 和 中间传 动件 误差 对末 端原 件 的影 响 。 因此 在 降速 传动链 中 ,越接 近末端 的传 动副 ,其降速 比应越 大 。如果 大 的降 速 比安排 在 高 速级 ,那 么其 误 差
1)每级传动 比应在推荐值范 围内,且各级传 动比应使传动装置尺寸协调 、结构匀称 、不发生干 涉现象 ,使减速器获得尽量小的外形尺寸和重量 ;
2)使各级传动 的承载能力 (一般指齿面接触 强度 )接 近相等 ;
3)使各级传动 的大齿轮 浸入油 中的深 度大致 相 等 ,以避免低速级 大齿轮浸油过深而增加搅 油损失 。
在 设 计 展 开 式 双 级 圆柱 齿 轮 减 速器 时 ,考 虑 到各级齿轮传动的润滑合理性 ,应使两大齿轮直 径相近,推荐值取 =(1-3—1. 或 i.=、 『T , 其 中 : 、i 分 别 为 高 速 级 和 低 速 级 齿 轮 的传 动 比 ,i为减 速 器 的 总传 动 比 。对 于 同 轴 式 双 级 圆 柱齿 轮减 速器 ,一般 取 i,=i,= 12]。
作者简介 :李素娟(1984-),女 ,助教 ,硕士 ,研究方 向:机械制造及 自动化 、机 电一体化 。
第 2期
李素娟 :圆柱齿轮减 速器 设计难点 分析
27
将影响后边每一级传动 ,传递到末端就会造成很 大 的影 响 。 3 计算 中难点分析
3.1 齿 轮计 算
齿轮的设计计算 中,第一步要通过选择齿轮 材料及热处理方式来确定许用应力 。若传递功率 大且要求尺寸紧凑 ,应采用硬齿面组合 ,选用合金 钢或合金铸钢 ,并采用表面淬火 、渗碳或渗氮淬火 等 热 处 理 方 式 ,热 处 理 后 硬 度 可 达 56~62HRC。 第 二 步 考虑 硬齿 面齿 轮失 效 主要形 式 是齿 根发 生 弯曲疲劳折断,按轮齿 的弯曲强度进行设计 ,先计 算模数 ,再校核齿面接触 强度看是否满足要求 。 若齿轮工作条件等 为一般要求 ,则第一步可选用 碳 钢 、铸 钢 或 铸 铁 ,采 用 正 火 或 调 质 等 热 处 理 方 式 ,热 处 理后 硬 度 可 达 250HBS左 右 ,采用 软 齿 面 齿轮 的组合 ;而第二步则考虑软齿面齿轮失效 主 要形式是点蚀 ,按轮齿 的接触强度进行设计 ,先计 算 中心距 ,选择齿数 ,从而确定齿轮 的基本尺寸 , 再校 核齿 根弯 曲疲 劳强 度看 是否 满足要 求 。
机 电技术

2016年 4月
圆柱齿轮减速器设计难点分析
李素娟
(中北大学 信息商务学院 ,山西 榆次 030600) 摘 要 :减 速器设计作为高校课程设计 的基础性题 目,在总结所学机械知识 、提高学生综合能力方面起重要作用。文 中重点分析 了学生在课程设计 过程 中遇到的难点 ,针对传 动比分配 、轴 的计算方法等作 了详 细分析说 明,同时介绍了在画 装配图过程 中常见错误及注意事项 。为学生做减速器课程设计提供依据 和参考 ,从而有效减少设计 错误 。 关键词 :减速器 ;方案拟定 ;传动 比;轴 的设计 ;错误分析 中图分类号 :TH13 文献标识码 :A 文章编号 :1672—4801(2016)02—026—03
减 速器 设计 是 高校 机械 设 计课 程设 计 的传 统 题 目 ,是 对 学 生 所 学机 械 知 识 的综合 检 验 。而 减 速器设计是个复杂 的综合 系统设计 ,包括传动方 案 设计 、电动 机 选 型 、传 动 比分 配 、各 个 零 件 的选 择计算 校核 、箱体结构设计 、需用 的标准件选 型 、 润 滑等 方 面 内容 。本 文 主要对 齿 轮减 速器 设计 中 的重 点 与难 点 进 行 分 析 总 结 ,旨在 使学 生做 课 程 设计思路清晰 ,避免不必要 的错误。
对 于 分 流 式 双 级 圆柱 齿 轮 减 速 器 ,分 流 是 指 两 对二 级齿 轮 在两 边 ,一级 在 中 间 ,齿 轮与 轴 承对 称 布置 ,因此 载荷 沿齿 宽分 布均 匀 ,轴 承受 载也 平 均分配 ,中间轴危险截 面上 的扭矩相当于轴所传 递 扭 矩 之半 ,载 荷 沿 齿 宽分 布 比展 开式 好 。常 用 于结构复杂 ,大功率 、变载荷的场合 。
对 于 展 开 式 双级 圆柱 齿 轮 减 速 器 ,高速 级 由 于要求传 动平衡通常采用斜齿轮 ,齿轮相对轴承 布置不对称 ,要求轴 刚度较大 ,并使转矩输入 、输 出 端 远 离齿 轮 ,以减少 因轴 的弯 曲变形 引起 载 荷 沿 齿宽 分布 不均 匀 。此种 结构 简单 ,应 用广 泛 。
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