滚压成型
浅谈辊压成型工艺
浅谈辊压成型工艺一、背景简介确保汽车安全可靠的前提下，减轻整车重量可以做到降低油耗，提升性能的作用，故而轻量化、节能环保一直是汽车行业各大主机厂、配套供应商追求的目标，目前轿车行业为解决轿车轻量化问题，实现的手段是采用材质替代或者高强度钢板，在等强度计条件下减少板厚度及重量。
进而高强钢、超高强钢广泛应用于汽车零部件中，并且占整车比重呈逐年上升的趋势。
随着强度级别的加大，材质塑性急剧下降、回弹也越来越大、一次成型性变差，常规冲压工艺很难满足工艺要求，从而热成型工艺、辊压工艺成为优选工艺，具体应用到汽车上，其中A 柱、B柱目前主流的生产工位为热成型，而前后防撞梁、车门槛、车门顶饰条、门框亮条、座椅滑轨、汽车等截面纵梁、车门上框、玻璃导槽、车门导轨、落水槽嵌条等辊压成型又是最主要的工艺。
二、辊压工艺基本原理辊压成型指的是成卷带料经过多道次不同形状、规格辊轮，宽度方向不断弯曲，进而形成特定断面形状的一种加工工艺，材料材质普遍为钢、铝，尤其适用于高强度钢材的成型，其中抗拉强度＞1 500 MPa 的马氏体钢已形成成熟的工艺。
三、辊压成型工艺基本流程辊压成型工艺核心工艺为冷弯成型，但是由于产品结构复杂，所以产线会涉及前后道工序，实现形式也不尽相同。
国内现有的辊压线工艺实现形式为：线上料带前冲孔、辊压成型、简单切断；线下借助于压机+切边模具、压机+异形端头切断模具、压机+压型模具单独工序实现。
且辊压精度低、工序漏冲孔等不能实现在线检测、用人多、效率低等缺点。
国外辊压线工艺实现现形式为: 线上料带前冲孔、辊压成型、在线切边、在线压型、在线异形端头切断、在线漏冲孔检测，整线的速度、精度、柔性、自动化程度均比较高。
根据产品结构不同工艺流程也不近相同以国内先进的开口直条型产品（门槛件）典型工艺流程为：开卷→整平→剪切对焊→地坑→预冲→伺服送料机→地坑→冷弯成型→压型模→切边模→定长切断→码料；其中开卷用于将卷料开卷为产线输送钢带；整平将用于释放钢带生产过程中的应力，保证钢带平整，从而保证后期产品稳定性；剪切对焊用于卷料头尾衔接，避免二次上料，极大节约时间；地坑也可以成为储料坑，主要用于保证产线线平衡；预冲主要用于冲孔等，对产品上部分孔进行辊压前冲压；冷弯成型是核心单元伺服驱动，通过一组组辊轮，钢带慢慢成型；压型模、切边模用于将成型产品进行凸台或者凹槽的加工，以及法兰边的加工，此工艺可以在产品下线后进行；定长切断可以根据产品图纸长度要求，对产品进行切断；码料单元用于将切断产品进行拾取，并放置到料箱中，用于传递到下一工序。
柔性滚压成型工艺流程
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1. 材料准备，选取合适的金属板材或带材作为原料。
滚压成型机工作原理
滚压成型机工作原理
1.滚轮的运动：滚压成型机的关键部件是滚轮，滚轮通常由两个或多
个成对安装的轮子组成。
在工作时，滚轮可以沿水平、垂直或轴向等方向
进行运动。
滚轮的运动方式可以通过液压系统、气压系统或电动传动系统
来控制和驱动。
2.材料的加载：滚压成型机的工作过程通常是将坯料放置在滚轮之间，并通过合适的夹具或装置进行固定。
在工作时，滚轮对置于中间的坯料进
行压制，并以一定的速度和力度将其转动。
3.压制过程：在滚轮的压制和转动过程中，坯料会遭受到多方面的作
用力。
首先，滚轮的压制力会使得坯料的形状开始变化，并逐渐接近所需
的形状。
其次，滚轮的转动会使得坯料跟随滚轮的旋转而发生相应的旋转。
这种旋转可以使得坯料的表面光滑度得到提高。
4.塑性变形：滚轮对坯料的压制力会使坯料的内部产生塑性变形。
通
过合适的滚轮设计和工艺参数的选择，可以使坯料在不断变形的过程中逐
渐达到所需的形状和尺寸。
在滚轮移动时，坯料会逐渐从初始形状变形为
所需形状，并获得一定的强度和硬度。
5.控制与调整：滚压成型机通常具有一套完整的控制系统，可以通过
调整滚轮的运动速度、压制力度和坯料的固定方式来实现对成型工艺的控
制和调整。
通过合适的参数设置和操作方法，可以获得满足要求的成品。
总之，滚压成型机的工作原理主要包括滚轮的运动、材料的加载、压
制过程、塑性变形以及控制与调整等多个方面。
这些过程相互协作，通过
适当的参数设置和操作方法，可以实现对金属或塑料坯料的压制和转动，
最终得到所需的形状和尺寸的产品。
滚压成型设计论述
滚压（冷弯）成型工艺设计与应用宁波福耀汽车零部件有限公司徐远刚Xuyuangang1972@摘要讨论了滚压成型工艺的设计要点。
通过一个具体的实例，分析了滚压成型工艺的设计方法。
关键词滚压成型工艺设计实例Design and application of roll forming（Coldbending）process Fu Yao Automobile Parts Ning Bo Xu YuangangAbstract The design essentialities of roll forming process was discussed in this paper . The design method of roll formingprocess was analyzed throuth a real design instance Keywords Roll forming process design instance目录摘要 (1)Abstract (1)1滚压成型的简介 (3)1.1 滚压成型的定义 (3)1.2滚压成型的应用 (3)1.3滚压成型的工艺特点 (5)2滚压成型技术现状 (6)3滚压成型工艺设计 (8)3.1弯曲（展开）次序 (8)3.2变量的分配 (9)3.3设计注意要点 (9)4实例分析 (11)4.1汽车车门窗框装饰条 (11)4.2钢带展开尺寸 (11)4.3辊轮基准点 (14)4.4弯曲角度 (15)4.5滚花图展开 (15)4.6滚轮分片 (15)4.7成形断面中设计突出点描述 (17)4.8滚轮数 (18)4.9滚轮加工与技术要求 (19)5结束语 (20)参考文献 (21)致谢 (22)1滚压成型的简介1.1 滚压成型的定义用旋状的滚头，对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，坯料受压延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。
如图1所示为滚压U 形断面的工作原理。
滚压成型生产技巧浅谈
科技资讯科技资讯S I N &T NOLO GY I NFORM TI ON 2008N O.12SC I ENC E &TEC HNO LO GY I N FO RM A TI ON 工业技术滚压成型对于制造覆盖涂层的板材普及起到了巨大的贡献。
滚压成型明显的增加了板材的刚度,并且提供了一种改进了的制造外观和伪装用以连接板材。
金属滚压成型制造板材的工艺在概念上简单的,但它必须拥有充分的理论理解和控制,才能获得成功。
本文列出了并解释了一些滚压成形的常见问题,对造成这些问题的因素(如材料,设计和制造)是为了确定潜在的对策用以克服这些困难。
滚压成型是一个通过一系列轧辊式传递,以逐步弯曲的方式得到金属板材的形状的工艺过程,其设计式每一个辊都产生适当的变形。
一般来说,回弹调整以及尺寸的维持,变形的等级在每一个辊上并不是一个确定的常数。
由于模具被设计以控制板材的外部尺寸,轧辊成形通常被设计在特殊位置将金属过度弯曲。
如果材料必须在轧辊或者模具以外的其他设计中变形过度,则在成型系统和模具设计中的问题可能存在。
因此,当滚压成型的问题出现的时候,检查每一阶段的过程是极度重要,而不仅仅只是看到问题出现的地方。
平稳且顺利的滚压成型,其工作目标是在生产线上获得均匀的金属变形。
在操作中,滚压成型机需要被设计成能够平稳安静的运行。
如果在运行中,设计上使得材料之间互相碰撞和起皱,如果一旦出现这样的情况,那么作业过程则需要进行调查。
两种基本的滚压成型系统的类型是：预切割和延后切割。
预切割是在滚压成型之前将来料裁剪成一个特定的长度。
而延后切割操作中,滚压成型的板材连续不断的送入,并在成型结束后切断成所需要的长度。
定义滚压成型操作成功的一个主要参数是材料的性质。
为了设计出最优工艺,模具设计师应该得到材料的资料以用于模具的设计。
这包括了物质的力学范围内的性质,厚度公差,形状公差。
设计师通常要求提供一个关于公差标准的明确概念。
滚压成型机的原理
滚压成型机的原理
滚压成型机是一种将金属材料进行塑性加工的设备。
其工作原理为利用设备上的一对滚轮将金属板材进行连续的弯曲和塑形，最终将其成型为所需的形状。
具体的工作过程如下：
1. 首先，待处理的金属板材被安装在滚压成型机的工作台上，并被夹紧以确保稳定。
2. 接下来，滚动装置被调整以适应所需的成品形状。
滚动装置通常由一对上下方向的滚轮组成，它们的外形和轮廓与所需的成品形状相匹配。
3. 当滚动装置调整完毕后，滚轮开始旋转，并以适当的速度对金属板材施加压力。
通常情况下，滚轮的轴向间距会逐渐减小，使得金属板材被弯曲和塑形。
4. 随着滚轮的旋转和金属板材的移动，金属板材逐渐被滚轮弯曲成所需的形状。
这个过程可以根据需要进行多轮滚动，直到达到所需的成型效果。
5. 最后，成型好的金属板材从滚压成型机上取出，并根据需要进行后续的加工、修整和抛光等处理。
滚压成型机的工作原理通过连续的滚轮压制和金属板材的移动，实现对金属板材的塑性变形，从而得到所需的成品形状。
它广泛应用于制造业中，特别是用于生产金属制品，如车辆、机械设备、家电等。
金属板材的滚压成型
金属板材的滚压成型来源:中数休闲发表时间:2008-11-19 浏览次数:298【字体：大中小】1 板料滚压成型的功能及用途板料滚压成型通用于等断面制件的大批量生产。
由于使用多对辊轮的连续成型，可以滚制出许多壁薄、质轻、刚度大而且断面形状复杂的制件型材(如图1所示)。
加上顺序滚压过程中可以与冲洗、起状、卷筒、焊接等多种工艺装置连动，形成流水作业，故生产效率极高，成本低廉，是现代加工制品中广泛应用和大力推广的特种工艺加工方法。
如自行车钢圈的生产，自来水管的生产，塑料龙骨的生产，波汶板的生产以及国外广为应用的不锈钢窗框的生产。
2滚压成型的原理与设计要点滚压成型原理如图2所示，是由多对成型辊轮顺次对板料变形并向前送进的滚压成型。
成型在工艺上与弯曲工序极为相似，其设计要点主要有：2.1断面的展开长度和弯曲展开一样，要考虑中性层的移动。
2.2在弯曲半径很小时，要考虑到拉伸给截面宽度的增加。
2.3以轮廓外形所制定的轴线在各工步中保持一致。
2.4每对辊轮对型材壁的弯曲角度有所限制，否则将产生滚压不畅(卡壳)、制品不光滑，起皱现象。
弯曲数据如下：板材厚δ<1mm 弯曲角：30°～40°板材厚δ=1～2.5mm 弯曲角：30°～40°板材厚δ>1.5 mm 弯曲角：30°～40°塑性好的材料取上限，塑性差的材料取下限。
连续弯曲要考虑金属的加工硬化。
2.5起始变形时，竖壁弯曲和底部弯曲不能同时进行。
2.6最后一对成型辊轮形状应考虑弹性回跳数据。
在滚压成型中，目前理论尚不完整，以实践经验和类比推断为主，在金属板材变形机理上展开。
3.1制件花型展开图开始设计时，首先考虑断面形状。
以制件的弯曲过程逐渐展开，直至回复到平直板料的连续图形，就称之为花型展开图，如图3所示。
将展开过程的形状，叠放在同一张纸上的花型展开图进行分析研究、无论对形状简单还是复杂的断面都是十分有效的，进而可以从整体上考虑从一个辊轮孔型移至下一个辊轮孔型的时候，高度、宽度方向和弯曲加工有无不合理的地方。
滚压成型的工艺
滚压成型的工艺
滚压成型是一种常用的金属塑性加工工艺，用于将金属材料通过滚轧过程转变成所需形状的工艺。
其主要步骤包括：料段进料、滚动压扁、滚轧和出料。
具体工艺步骤如下：
1. 准备工作：确定滚压机设备的参数和滚轧辊的尺寸，并准备好金属材料。
2. 料段进料：将金属材料放置在滚压机的进料位置上。
3. 滚动压扁：滚轧机上的辊轴旋转，使辊轴上的辊压扁金属材料，使其变形。
4. 滚轧：经过前一步的压扁后，金属材料通过滚动轧制的辊轴，逐渐形成所需的形状。
5. 出料：完成滚轧后的金属材料从滚轧机的出料口排出。
滚压成型工艺具有以下优点：
1. 可以高效、精确地加工金属材料，使其形成规则的形状。
2. 可以在较短的时间内完成大批量的生产。
3. 滚压成型的过程中，金属材料的内部结构也发生变化，提高了材料的性能。
然而，滚压成型也存在一些限制和挑战，如对滚压机设备的要求较高，需要根据具体的形状和尺寸选择合适的滚轧工艺，并进行适当的模具设计。
此外，滚压成型也有一定的限制，无法实现过于复杂的形状。
陶瓷成型机械-滚压成型机
02
滚压成型机在陶瓷行业 的应用
滚压成型机在陶瓷行业的适用范围
适用于各种陶瓷制品 的成型，如餐具、厨 具、卫生洁具等。
适用于大规模生产， 提高生产效率和降低 成本。
可生产各种规格和形 状的陶瓷制品，满足 不同市场需求。
滚压成型机在陶瓷行业的应用优势
滚压成型机采用先进的滚压技术，可 实现高精度、高效率的陶瓷制品成型。
滚压成型机的售后服务及维修保养
厂家A
提供全面的售后服务，包括设备 安装、调试、培训和维修保养等， 确保客户使用无忧。
厂家B
重视客户体验，提供24小时在线 客服和免费的技术支持，定期回 访客户了解使用情况。
厂家C
提供专业的维修保养服务，定期 对设备进行全面检查和保养，确 保设备长期稳定运行。
滚压成型机的价格及性价比分析
价格对比
不同厂家的滚压成型机价格存在 差异，其中厂家A和厂家C的价格 相对较高，而厂家B的价格较为亲 民。
性价比分析
综合考虑产品品质、售后服务和 价格等方面，厂家A和厂家C的滚 压成型机性价比较高，而厂家B的 产品在价格和性能上相对均衡。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
电机功率：55KW
最大压力：2000KN 适用模具直径：300-1200mm
滚压成型机的操作和维护
操作注意事项
开机前检查各部件是否正常，确保机 器在良好状态下运行；操作过程中严 禁超负荷运行；定期检查油路、油位 及密封件，及时处理异常情况。
维护保养
定期清洗油箱、更换润滑油；检查主 轴轴承、曲轴及各运动副的磨损情况 ，及时维修或更换；定期检查电气元 件，确保电气系统正常工作。
滚压成型机可大幅减少材料浪费，降 低生产成本，同时减少环境污染。
滚压成形工艺设计及应用
金 属粉末 件钢模压制 形模具设 成 计计 算方法价… 余智勇 （一 ４ 等 ２ ５） 多工 压拉深棋设计，· ·· · · … 黄玉 （一 ４ 位冲 ，· ··· ·· … 滨 ３ ５） 翅高 壳体锻件模具 强度的有 分析 ··· ， 易 等 （ ８ 限元 。 ， 幼平 ，· ３ ） －５
应用广泛。但该方法成形的上步较多。 （） ２ 从板料的两边开始顺次向中间成形。 这种方
法在管形件成形时应用较多， 也可用于先使边缘成形 更为方便以及边缘成形以提高边缘的纵向强度等场 合 该方法对带料宽度尺寸以及辊轮的设计计算和制
造精度等要求较高。
（） ３在整个板宽范围内不加区别的同时对各部分 进行成形。 这种方法主要用于宽料、 断面形状复杂且 不规则的型材滚压成形。 通常， 选进行较缓和的过渡 弯曲， 然后再对急剧过渡的角度等进行精滚整形。 该 图 １ 滚压成形原理 方法成形工序较少．但易造成带料的横向拉伸变形， 滚压成形加工具有结构简单、 生产率高、 材断 ＇ Ｍ 其试验的成份较大， 滚形成功的可能性与设计者的水 面质量稳定等优Ｊ 在长尺寸Ｍ材、 俞， 大批量生产条件 平等有较大的关系。 下，具有明显的综合经济效益。 ２ 变形量的分配 ． 滚压成形是顺次弯曲变形的过程，侮对辊轮仅进 二、滚压成形工艺设计 行部 分变形， 因此， 合理的分配总变形量和确定每对辊 轮应完成的变形量对滚压成形加工具有极大的影响。 要进行滚压成形加工， 就必须对滚压成形工艺有 变形量的分配原则是保证每对滚轮完成的工作 男，３ ８岁，副教授 都是使材料变形处于弯曲 变形之中， 不能产生拉伸变 收稿 日期 ：１９ １２ ９９１－６
滚压成型工艺技术
滚压成型工艺技术
一、简介
滚压成型工艺技术是一种比较常见的金属加工技术，主要应用于制造轴类、螺纹类等多样化的零部件。
该工艺以金属材料的塑性变形为基础，通过滚制轧制的方式加工出所需尺寸和形状的成品。
二、工艺流程
1. 材料准备。
在滚压成型之前，需要选择合适的材料及规格，然后进行预处理，包括切割、切断、铸造等。
2. 机器操作。
将材料置于滚轮之间，进行压制、拉伸、压平等多种加工操作，根据所需的几何形状进行不断的调整。
该过程需要精密的机器设备和高技能的操作人员。
3. 热处理。
将成型好的零件进行退火、淬火等处理，以增强其强度和硬度，并保证其质量稳定。
4. 表面处理。
加工好的零件表面进行除氧化、除毛刺、表面抛光等处理，使其呈现出更好的外观和质感。
5. 组装。
将不同的零件通过焊接、螺纹连接等方式组装为一个整体，以完成最终的产品。
三、适用性与优劣
滚压成型工艺技术适用于制造多样化的金属制品。
其优点在于高生产效率、精度高、加工成本低、能够成型复杂的几何形状等。
但是，该
工艺技术也存在一些劣势，例如热量损耗大、设备成本高、操作工艺
复杂等。
四、应用领域
滚压成型工艺技术主要应用于制造：轴类、卡扣类、螺纹类、齿轮类、凸轮轴类、车辆配件类、电子产品类、数码产品类等各种工业制品。
五、发展趋势
滚压成型工艺技术随着国家智能制造产业政策的支持，在未来的几年
中将会得到快速的发展。
预计该技术在金属加工领域的应用将继续扩展，同时，随着制造技术的进一步智能化，生产效率和质量将得到更
为显著的提高。
滚压成型标准
滚压成型标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：滚压成型是一种常见的金属加工工艺，它通过利用辊轮对金属进行高压压制，将金属原料变形成所需形状和尺寸的产品。
在滚压成型过程中，产品的质量和精度受到许多因素的影响，其中滚压成型标准是至关重要的一环。
本文将着重介绍滚压成型标准的相关内容。
一、滚压成型标准的制定目的制定滚压成型标准的目的在于规范和统一滚压成型工艺，保证产品的质量和性能达到要求，提高生产效率和降低成本。
滚压成型标准包括工艺标准、设备标准、产品标准和质量控制标准等，它们共同构成了一个完整的滚压成型体系，指导着生产实践。
1. 工艺标准工艺标准是滚压成型中最基础的标准之一，它包括工艺流程、参数设定、工艺规范和操作要求等内容。
工艺标准规定了金属加热温度、辊轮压力、成型速度等关键参数，确保产品成型过程中的稳定性和精度。
2. 设备标准设备标准是滚压成型设备的规范要求，包括辊轮机床、压力机、加热炉等设备的型号、规格和性能参数。
设备标准要求设备的可靠性和稳定性，以确保滚压成型工艺的顺利进行。
3. 产品标准产品标准是滚压成型产品的质量要求，包括外形尺寸、表面质量、力学性能和化学成分等指标。
产品标准是生产质量的保证，对产品的检验和验收起着重要作用。
4. 质量控制标准质量控制标准是滚压成型生产过程中的质量管理要求，包括原材料检测、工艺控制、检验验收和质量记录等内容。
质量控制标准是确保产品质量稳定和可靠的关键环节。
要保证滚压成型标准的有效实施，首先要建立健全的质量管理体系，明确各项标准的执行要求和责任分工。
要加强员工培训和技能提升，提高操作人员的技术水平和质量意识。
要定期对滚压成型设备和产品进行检测和评估，及时发现和纠正问题，确保生产工艺的稳定性和产品质量的一致性。
1. 提高生产效率通过依据标准化的滚压成型工艺流程和操作要求，能够有效地提高生产效率，减少生产过程中的浪费和损耗，提高生产线的运行速度和生产能力。
2. 降低成本滚压成型标准化能够减少产品生产过程中的重复性工作和不必要的调整，降低了生产成本以及设备维护和维修费用，提高了企业的经济效益。
滚压成型标准
滚压成型标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：滚压成型是制造行业中常用的一种加工方法，通过利用辊压机将金属材料在一对辊的间隙中进行压力加工，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
该工艺具有成本低、生产效率高、加工精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了确保滚压成型的质量和效果，制定了一系列的滚压成型标准，这些标准包括了材料选择、工艺参数、设备要求、质量控制等方面的规定，指导生产过程中的各个环节，保证产品达到预期的要求。
材料选择是滚压成型的关键因素之一。
标准中规定了适用于滚压成型的金属材料种类、牌号和性能要求，要求其具有良好的塑性变形能力和韧性，以确保在辊压机中能够顺利进行加工。
对于不同的产品和要求，还会有相应的材料热处理要求，以提高材料的机械性能和耐磨性。
工艺参数的选择也是滚压成型中的重要环节。
标准中规定了不同材料、厚度、形状等情况下的辊压机转速、压力、温度等参数，以确保成型过程中材料的均匀性和一致性。
还要求对于不同工件形状和加工要求，需要进行合理的辊轮设计和模具设计，以确保成品的精度和表面质量。
标准中还规定了辊压机设备的要求，包括对于设备的性能、精度、稳定性等方面的要求，以及操作人员的技术要求和安全规范。
只有保证设备的正常运转和操作人员的专业技能，才能确保滚压成型的顺利进行和产品质量的稳定。
质量控制是滚压成型标准中最关键的一部分。
标准规定了产品的质量检验标准和方法，包括外观质量、尺寸精度、机械性能等各个方面的指标和要求。
只有通过严格的质量控制，才能确保滚压成型产品的质量和性能，满足客户的需求和市场的要求。
滚压成型标准是滚压成型工艺中的基础和保障，只有严格遵守标准的要求，才能确保产品质量和生产效率，提高企业的竞争力和市场份额。
希望通过不断的标准化和质量控制，滚压成型工艺能够不断改进和完善，为制造业的发展和进步做出贡献。
【字数不足，无法继续】第二篇示例：滚压成型，是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行辊压加工，使其在一定范围内变形成所需的形状。
滚压机原理
滚压机原理滚压机是一种常用的金属加工设备，它利用一对或多对辊轮对金属进行滚压成型。
它的原理是通过辊轮的旋转和对物料的挤压，使得物料在辊轮之间产生塑性变形，从而实现对金属板材、管材等物料的成型加工。
在工业生产中，滚压机被广泛应用于冷轧、热轧、冷拔、冷挤等加工工艺中，具有高效、精度高、成型质量好等优点。
滚压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 辊轮的旋转。
滚压机中的辊轮是通过电机驱动的，当电机启动后，辊轮开始旋转。
辊轮的旋转速度可以根据加工物料的要求进行调节，以确保成型过程中的加工速度和质量。
2. 物料的进料。
在滚压机的工作过程中，需要将待加工的金属物料送入辊轮之间。
通常情况下，物料由进料辊轮和辊压板夹持，通过一定的传动装置将物料送入辊轮之间，进行滚压成型。
3. 辊压成型。
当物料进入辊轮之间后，辊轮对物料进行挤压，使得物料在辊轮的作用下发生塑性变形。
通过调整辊轮的间隙和压力，可以实现对物料的不同形状和尺寸的成型加工。
4. 出料和收集。
经过辊压成型后，成型好的物料从辊轮的出口处被送出，然后通过输送装置进行收集或者进行下一道工序的加工。
总的来说，滚压机的原理就是通过辊轮的旋转和对物料的挤压，实现金属材料的成型加工。
在实际应用中，滚压机的工作原理需要与加工物料的性质、成型要求、设备参数等因素相结合，通过合理的操作和调整，达到预期的加工效果。
除了上述的工作原理外，滚压机的工作过程中还需要考虑一些其他因素，比如辊轮的材质和硬度、辊轮的间隙和压力、辊轮的润滑和冷却等，这些因素都会对滚压机的加工效果产生影响，需要在实际操作中予以重视。
总之，滚压机是一种重要的金属加工设备，它的工作原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑多种因素，通过科学的操作和管理，实现对金属材料的高效成型加工。
滚压成型的原理
滚压成型的原理
滚压成型是一种常用的金属加工方法，通过将金属材料放置在滚轮的两侧，然后利用滚轮的旋转和挤压力，将材料塑性变形并成型。
滚压成型的原理是利用滚轮的旋转运动和接触面与金属材料的挤压力。
滚轮通常由两个或更多个直径不同的滚轮组成，它们通过齿轮传动或链传动相互连接，并保持相同的转速。
在滚压成型过程中，金属材料被放置在滚轮之间的空间内。
滚轮的旋转使其接触面与金属材料发生挤压，并在挤压力的作用下使金属材料发生塑性变形。
随着滚轮的旋转，金属材料被逐渐推动到滚轮的进入端，从而继续受到挤压力的作用，并最终达到所需的形状。
滚压成型的关键是滚轮的形状和工艺参数的选择。
滚轮的形状应根据所需的成型形状而确定，包括凹槽、脱料槽、导向槽等。
工艺参数包括滚轮的转速、滚轮之间的距离和材料的进给速度等，这些参数的选择应根据金属材料的性质和所需的成型效果来确定。
滚压成型具有成本低、生产效率高、成型精度高等优点。
它广泛应用于各种金属制品的生产中，例如管材、轴承、螺纹等。
同时，滚压成型也可以与其他加工方法相结合，如冲压、锻压等，以实现更复杂的成型要求。
滚压成型
滚压成型
定义利用滚压头和模型各自绕自己轴线的定轴转动，将投放在模型中的塑性泥料延展压制成型。
优点：(1).坯体致密，强度高，不易变形。
(2).水分低，制品光洁平整，产品规格一致。
(3).生产率高，劳动强度较低。
(4).适应于阴、阳模成型，单机联线。
(5).操作技术不要很高，便于组成自动化生产线
1、按成形工艺分
⑴.阳模成形：用凸模，坯体的使用面对着模型，滚头决定坯体的外表面。
它适用于扁平状的盘类制品(浅制品)。
优点：带模干燥时不易变形(有支撑)，使用面能随模型而刻印出花纹及曲边，在生产线中取坯和回模较为简单。
缺点：取坯时易使坯体变形、开裂。
⑵.阴模成形：用凹模，坯体的非使用面对着模型，滚头决定坯体的内表面。
它适用于碗、杯、碟类和尺寸不大的盘类制品(深制品)。
优点：取坯时不接触坯体，变形小。
主轴转速可高些，不易飞泥。
缺点：在生产线中回模较为复杂(翻转180°)。
2、按滚压头分
⑴.冷滚压(常温)：滚头结构简单，不需加热和恒温控制设备，泥料含水率要低，易粘滚头。
⑵.热滚压(100～120℃)：表面产生一层蒸汽膜，不易粘滚头，坯体表面光滑，泥料水分可高些，可塑性也可差些。
3、按工作台分
⑴.固定工作台式
⑵.回转工作台式
⑶.往复工作台式。
第十一章 滚压成形机(6)
八、调试和使用
2、维修
应注意机器的保养，使机器经常保持清洁外，对机 器的转动、活动部分要定期加油(一般在开工前加一次)。 建立必要的维修制度和操作规程，以保持机器正常生 产和延长使用寿命。对机器的 “易损件”应有一定的 备件，坏了可及时更换，尽可能减少对生产的影响。 要求维修人员对机器的结构性能各部分比较熟 悉，以便较迅速找到毛病，及时排除故障。 此外，要求维修人员尽可能了解一些生产工艺知 识，这也有助于分析和解决机器产生的毛病。如：粘 滚头或飞泥，这与机器本身有关，也与工艺因素有关 水分不适当、转速不合理、模型表面不清洁、主轴 部分有松动等，都可导致此，要从多方面找原因。
六、滚压头
1、滚头运动方式(滚头与模型的靠离)
①.点头式一：模型间歇定轴转动，滚头圆弧运动(转动)。 ②.点头式二：模型间歇定轴转动，滚头圆弧运动(转动) 加侧摆(大盘)。 ③.升降式一：模型间歇定轴转动，滚头升降(转动)。 ④.升降式二：模型间歇定轴转动，滚头升降(转动) 加侧摆(内凹产品)。 ⑤.升降式三：模型间歇定轴转动并升降，滚头固定转 动，或两者都升降。
二、成形的工艺过程
1、可塑法成形的盘、碗类制品
成形
干燥 施内外釉
脱模 取底釉
修坯
2、可塑法成形的杯类制品
成形
干燥
修坯 施外釉
脱模 施内釉 取底釉
干燥 粘接
二、成形的工艺过程
3、注浆法成形的壶类制品
注浆 干燥 干燥 施内釉 施外釉
修坯 取底釉 干燥
脱模 修坯 取底釉
素烧
修坯 粘接
4、等静压法成形的盘类制品
⑴.固定工作台式 ⑵.回转工作台式
轻量化材料柔性滚压成形技术方案(一)
轻量化材料柔性滚压成形技术方案一、实施背景随着全球能源短缺和环境污染问题的日益严重，汽车制造业正在寻求更加环保、高效的制造方法。
轻量化材料柔性滚压成形技术就是其中之一，该技术可将金属板材加工成复杂形状，具有高精度、高效率、低成本等优点，在汽车制造业中具有广泛的应用前景。
二、工作原理轻量化材料柔性滚压成形技术是一种先进的冷成形技术，其工作原理是将金属板材放置在两个或多个辊轮之间，利用辊轮的旋转和压力作用，使金属板材发生塑性变形，从而加工成所需形状。
该技术可实现高精度加工，且适用于各种金属材料。
三、实施计划步骤1.准备阶段：选择合适的金属板材，确定加工形状和尺寸；准备辊轮和设备，调整设备参数。
2.试制阶段：进行小批量试制，验证加工精度和效率；调整设备参数，优化工艺流程。
3.批量生产阶段：根据试制阶段的结果，进行批量生产；同时进行质量监控，确保产品质量。
四、适用范围轻量化材料柔性滚压成形技术适用于各种汽车零部件的制造，如汽车车身、底盘、发动机等。
此外，该技术还可应用于航空航天、家电等领域。
五、创新要点1.采用了先进的柔性滚压成形技术，可实现高精度、高效率的加工。
2.结合了计算机技术和机械自动化技术，实现了自动化生产。
3.采用了新型材料，如高强度钢、铝合金等，实现了轻量化和高效化。
六、预期效果1.提高生产效率：采用柔性滚压成形技术可大幅提高生产效率，缩短生产周期。
2.降低成本：该技术可实现自动化生产，降低人力成本；同时可减少材料浪费和能源消耗。
3.提高产品质量：采用高精度滚压成形技术可提高产品尺寸精度和外观质量。
4.促进产业升级：该技术的应用可推动汽车制造业的产业升级，提高产业竞争力。
七、达到收益通过采用轻量化材料柔性滚压成形技术，汽车制造企业可实现成本降低、效率提高、产品质量提升等收益。
具体收益如下：1.降低制造成本：采用该技术可减少人力成本和材料浪费，降低制造成本。
2.提高生产效率：采用该技术可大幅提高生产效率，缩短生产周期。
滚压成形机械课件
日常维护
每日检查
检查滚压成形机械的各个部件是 否正常，如轴承、齿轮、链条等，
确保没有异常的噪音或振动。
润滑
按照制造商的推荐，定期对滚压成 形机械的各个需要润滑的部位进行 润滑，保持润滑良好，防止磨损。
清洁
定期清除滚压成形机械上的灰尘和 杂物，保持机械的清洁，防止杂物 对机械造成损害。
定期保养
定期检查
的加工场合。
螺旋滚压成形机的主要特点包 括高精度、高效率、低应力等， 同时其结构紧凑、操作方便、 维护成本低等优点也得到了广 泛认可。
螺旋滚压成形机在加工过程中， 可以通过调整滚压工艺参数和 模具结构来控制工件的形状和 尺寸，实现高精度的滚压加工。
液压滚压成形机案例
01
液压滚压成形机是一种基于液压传动的滚压成形机械，它通过液压系 统将压力传递到滚压模具上，实现对工件的滚压加工。
动作异常或不平稳 检查滚压成形机械的控制电路和电机是否正常，更换损坏 的部件；检查机械的传动系统是否正常，调整或更换链条、 皮带等传动元件。
油温过高或漏油 检查滚压成形机械的油路是否通畅，清洗油路或更换滤芯； 检查机械的密封件是否完好，更换损坏的密封件。
05 滚压成形机械的发展趋 势
高精度化
总结词
按照制造商的推荐，定期对滚压 成形机械进行全面的检查，包括 各个部件的磨损情况、螺丝的紧
固情况等。
更换易损件
定期更换滚压成形机械的易损件， 如轴承、密封圈等，保证机械的 正常运行。
清洗和更换油液
定期清洗机械内部的油路和油箱， 更换油液，保证油的清洁度和质 量。
常见故障排除
噪音或振动过大 检查滚压成形机械的轴承、齿轮等部件是否正常，更换损 坏的部件；检查机械的安装基础是否稳固，重新调整安装 位置。
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滚压成型
定义利用滚压头和模型各自绕自己轴线的定轴转动，将投放在模型中的塑性泥料延展压制成型。
优点：(1).坯体致密，强度高，不易变形。
(2).水分低，制品光洁平整，产品规格一致。
(3).生产率高，劳动强度较低。
(4).适应于阴、阳模成型，单机联线。
(5).操作技术不要很高，便于组成自动化生产线
1、按成形工艺分
⑴.阳模成形：用凸模，坯体的使用面对着模型，滚头决定坯体的外表面。
它适用于扁平状的盘类制品(浅制品)。
优点：带模干燥时不易变形(有支撑)，使用面能随模型而刻印出花纹及曲边，在生产线中取坯和回模较为简单。
缺点：取坯时易使坯体变形、开裂。
⑵.阴模成形：用凹模，坯体的非使用面对着模型，滚头决定坯体的内表面。
它适用于碗、杯、碟类和尺寸不大的盘类制品(深制品)。
优点：取坯时不接触坯体，变形小。
主轴转速可高些，不易飞泥。
缺点：在生产线中回模较为复杂(翻转180°)。
2、按滚压头分
⑴.冷滚压(常温)：滚头结构简单，不需加热和恒温控制设备，泥料含水率要低，易粘滚头。
⑵.热滚压(100～120℃)：表面产生一层蒸汽膜，不易粘滚头，坯体表面光滑，泥料水分可高些，可塑性也可差些。
3、按工作台分
⑴.固定工作台式
⑵.回转工作台式
⑶.往复工作台式。