石油炼化常用工艺流程

石油炼化常用工艺流程

(一)常减压:

1、原料:原油等;

2、产出品:石脑油、粗柴油(瓦斯油)、渣油、沥青、减一线;

3、生产工艺:

第一阶段:原油预处理

原油预处理:原油一般就是带有盐份与水,能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常就是加入破乳剂与水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分,一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计,最后进入罐区,这一部分就是化工轻油(即所谓的石脑油);一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油;

剩余的塔底油在经过减压炉,减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油与沥青。

各自的收率:石脑油(轻汽油或化工轻油)占1%左右,柴油占20%左右,蜡油占30%左右,渣油与沥青约占42%左右,减一线约占5%左右。

常减压工序就是不生产汽油产品的,其中蜡油与渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油;石脑油直接出售由其她小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般就是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物;减一线可以直接进行调剂润滑油;

4、常减压设备:

常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其就是常压塔,其也合称蒸馏塔,

两塔相连而矗,高瘦者为常压塔,矮胖的为减压塔

120吨万常减压设备评估价值4600万元。

(二)催化裂化:

催化裂化就是最常用的生产汽油、柴油生产工序,汽油柴油主要就是通过该工艺生产出来。这也就是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

1、原料:渣油与蜡油70%左右-------,催化裂化一般就是以减压馏分油与焦化蜡油为原料,但就是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求,大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油,甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2、产品:汽油、柴油、油浆(重质馏分油)、液体丙烯、液化气;各自占比汽油占42%,柴油占21、5%,丙烯占5、8%,液化气占8%,油浆占12%。

3、生产工艺:

常渣与腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔,一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐,经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制,生产出汽油。一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制,生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆。一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐,形成液化气。一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐,最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。

4、生产设备:

(三)延迟焦化:

延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比,延迟焦化的原料

可以就是重油、渣油甚至就是沥青,对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺就是延迟焦化与加氢裂化。

其中主要就是产品就是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油与部分气体,各自比重分别就是:蜡油占23-33%,柴油22-29%,焦碳15-25%,粗汽油8-16%,气体7-10%,外甩油1-3%。

焦化蜡油由于含硫、氮化合物、胶质、残碳等的含量高,就是二次加工的劣质蜡油,目前通常掺加到催化或加氢裂化作为原料。

焦化汽油与焦化柴油就是延迟焦化的主要产品,但就是其质量比较差,烯烃含量非常高,硫、氮、氧等杂质含量较高,安定性比较差,只能作为半成品或中间产品,经过精制处理后,才能作为汽油与柴油的调与组分。

石油焦根据质量不同可用做电极、冶金及燃料等。焦化气体经过脱硫处理后可作为制氢原料或送燃料管网作燃料使用。

(四)加氢裂化:

在较高的压力的温度下[10-15兆帕(100-150大气压),400℃左右],氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化与异构化反应,转化为轻质油(汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料)的加工过程。它与催化裂化不同的就是在进行催化裂化反应时,同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化的液体产品收率达98％以上,其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点,但由于它就是在高压下操作,条件较苛刻,需较多的合金钢材,耗氢较多,投资较高,故没有像催化裂化那样普遍应用。

(五)溶剂脱沥青:

用萃取的方法,从原油蒸馏所得的减压渣油(有时也从常压渣油)中,除去胶质与沥青,以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。脱沥青

油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡与加氢精制(或白土精制)制取高粘度润滑油基础油(残渣润滑油);也可作为催化裂化与加氢裂化的原料。第一套润滑油丙烷脱沥青装置建立于1934年,萃取过程在混合器、沉降罐内完成。以后建立的装置则改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔,近年来则多采用转盘塔。中国的第一套丙烷脱沥青装置于1958年建成。

过程原理在减压蒸馏的条件下,石蜡基或中间基原油(见原油评价)中的一些宝贵的高粘度润滑油组分,由于沸点很高不能气化而残留在减压渣油中,工业上就是利用它们与其她物质(胶质与沥青)在溶剂中的溶解度差别而进行分离的。常用的溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷的混合物。制取高粘度润滑油的基础油时,常用丙烷作溶剂。中国的丙烷脱沥青装置通常可生产两种脱沥青油,即残炭值较低的轻脱沥青油与残炭值较高的重脱沥青油,后者可作为润滑油料或催化裂化原料。

工艺流程包括萃取与溶剂回收。萃取部分一般采取一段萃取流程,也可采取二段萃取流程。以丙烷脱沥青为例(见图),萃取塔顶压力一般为2、8～3、9MPa,塔顶温度54～82℃,溶剂比(体积)为6～10:1,最大为13:1。

沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少,采用一次蒸发及汽提回收丙烷,轻脱沥青油溶液中含丙烷较多,采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷,以减少能耗。

临界回收过程,就是利用丙烷在接近临界温度与稍高于临界压力(丙烷的临界温度96、8℃、临界压力4、2MPa)的条件下,对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质,使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离,从而避免了丙烷的蒸发冷凝过程,因而可较多地减少能耗。