轴承端盖工艺说明书
轴承端盖工艺说明书
学号：机械制造技术基础（专业方向课程设计2）课程设计说明书设计题目轴承端盖班级：姓名：指导教师：沈阳建筑大学2014年12月12日目录序言 (3)一、零件结构工艺性分析 (4)1.1 零件工作原理 (4)1.2 零件工艺分析 (4)1.3 零件的技术要求： (6)二、毛坯的选择 (6)2.1 确定毛坯制造形式 (6)2.2基面选择 (7)三、定位基准的选择 (8)3.1精基准的选择 (8)3.2粗基准的选择 (8)四、工艺路线的拟定 (8)4.1各表面加工方法的选择 (8)4.2加工阶段的划分 (9)五、工序内容的拟定 (9)5.1工序尺寸和公差的确定 (9)5.2设备及工艺装备的选择 (11)5.3切削用量的选择及工序时间的计算 (11)5.3.1 工序一车大端面，车外圆φ214 (11)5.3.2 工序二车φ140，切槽 (12)5.3.3 工序三车两端面 (14)5.3.4 工序四镗Φ129： (15)5.3.5 工序五镗Φ108： (15)5.3.6 工序六镗Φ128,136： (16)5.3.7 工序七切槽Φ128： (16)5.3.8 工序八划线： (17)5.3.9 工序九钻8xΦ15： (17)5.3.10 工序十锪8xΦ15孔面： (17)5.3.11 工序十一钻8xΦ9孔： (18)5.3.12 工序十二钻4xΦ5孔： (19)5.3.13 工序十三攻螺纹M6： (20)5.3.14 工序十四精车两端面 (20)5.3.15 工序十五精车Φ214h7： (20)5.3.16 工序十六热处理： (20)5.3.17 工序十七磨Φ140g6： (20)六、设计心得 (21)七、参考文献 (21)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
轴承端盖工艺设计
专业课程设计（零件工艺设计部分）姓名：学号：20090..................班级：机械工程学院09级工业工程班指导教师：李方义、查黎敏2013年1月17日一、零件的工艺分析1、端盖的用途端盖是应用广泛的机械零件之一，是轴承座的主要外部零件。
端盖的一般作用是：轴承外圈的轴向定位；轴承工作过程的防尘和密封（除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以达到密封的作用）；位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传递扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。
因此该零件应具有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性，以适应其的工作条件。
该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，在设计工艺规程时必须重点考虑。
端盖加工工艺的可行性与合理性直接影响零件的质量、生产成本、使用性能和寿命等。
2、端盖工艺性分析该端盖主要由平面、外圆面以及孔系组成，其结构简单、形状普通，属于一般的盘盖类零件。
端盖主要加工表面有左、右和凸台等三个端面，Φ47和Φ80两个外圆面，Φ34和Φ16两个内圆面，密封圈内槽以及六个均布的Φ7的通孔。
要求其Φ7孔的右端加工平面对于基准A的垂直度公差是0.03mm，端盖的Φ47外圆面与基准A的同轴度误差为0.03mm，其次就是均布的φ7孔的加工端面要求为平面，可以防止加工过程中钻头偏斜以保证孔的加工精度。
其中，端面和内外圆面均要求车削加工，可以采用半精车和粗车，并且粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求；φ7通孔的加工采用钻铰来达到精度要求。
其余非配合表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过粗车和半精车就可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法加工出来；此外，该零件材料为铸铁HT200，切削加工性能较好。
综上所述，该端盖零件的工艺性能良好。
（1）工件的时效处理对于毛坯为铸件的盖类零件，因其各部位厚度不均匀，存在较大的铸造内应力，容易造成变形等缺陷，因此必须安排人工时效处理。
对于本端盖，其精度要求一般，则可利用粗、精加工工序间的自然停放和运输时间，得到自然时效处理的效果。
端盖说明书
目录一、零件结构工艺性分析： (2)（一）零件的技术要求： (2)（二）确定端盖的生产类型： (2)二、毛坯的选择： (2)（一）选择毛坯： (2)（二）确定毛坯的尺寸公差： (3)三、定位基准的选择： (3)（一）精基准的选择： (3)（二）粗基准的选择： (3)四、工艺路线的拟定： (3)（一）各表面加工方法的选择： (4)（二）加工阶段的划分 (4)（三）加工顺序的安排： (4)五、工序内容的拟定： (5)（一）工序的尺寸和公差的确定： (5)（二）设备及工艺装备的选择： (6)（三）切削用量的选择及工序时间计算： (6)六、参考文献: (14)一、零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1、端盖零件，材料为HT200，具有较高的硬度、耐磨性。
2、零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mm端盖左端面41±0.5 IT12 12.5端盖右端面41±0.5 IT10 3.2端盖外圆表面φ51 IT12 12.5 φ53 IT12 12.5 φ55 IT10 3.2 φ61 IT12 12.5端盖内圆表面φ18+0.012-0.031IT12 12.5打孔φ8 IT12 12.5（二）确定端盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该端盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强端盖的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。
为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：1、公差等级：由端盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2、铸件材质系数：由于该端盖材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。
3、铸件分模线形状：根据该端盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
端盖冲压工艺及模具设计说明书
端盖冲压工艺及模具设计说明书一、引言端盖是一种常用的金属制品，广泛应用于机械设备、汽车等领域。
端盖的生产过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。
本文档旨在介绍端盖的冲压工艺流程和模具的设计要点，以帮助读者了解并应用于实际生产。
二、冲压工艺流程端盖的冲压工艺流程主要包括材料准备、模具设计、冲压操作和零件加工。
1.材料准备材料准备是冲压工艺的第一步。
一般情况下，端盖的制作材料为金属板材，常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。
在材料准备阶段，需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、平整等处理。
2.模具设计模具设计是冲压工艺的关键。
模具的设计应根据端盖的形状和尺寸要求进行。
一般情况下，模具应包括上模、下模和导向装置。
上模和下模的设计要考虑到端盖的形状，确定冲模的凹线和凸线，以确保冲压过程中的精度和质量。
3.冲压操作冲压操作是将模具设计的零件在冲压机上进行加工的过程。
在冲压操作中，需要将材料放置在冲床上，并通过冲压动作将材料加工成端盖的形状。
操作时要注意材料的位置和冲压的速度、力度，以避免材料变形或断裂。
4.零件加工零件加工是冲压工艺的最后一步。
在冲压操作完成后，需要对端盖进行修整和整理，以达到要求的尺寸和表面质量。
同时，还需要进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以提高端盖的耐腐蚀性能。
三、模具设计要点模具设计是冲压工艺的核心，合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
以下是一些模具设计的要点：1.模具材料选择模具的材料应选择硬度高、耐磨损、耐腐蚀的材料。
常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以延长模具的使用寿命，并提高模具的加工精度和稳定性。
2.模具结构设计模具的结构设计要简单、合理。
需要考虑到冲压力度和速度等因素，确定模具的构造强度，并确保模具的刚性和稳定性。
模具的上模和下模应配合良好，确保冲压过程中的精度和质量。
3.凸模和凹模设计凸模和凹模的设计要根据端盖的形状和尺寸要求进行。
在设计凸模和凹模时，需要考虑到材料的弹性变形和回弹等因素，以确保冲压过程中的形状和尺寸精度。
12轴承端盖机械加工工艺规程及
一、确定毛坯1、确定毛坯种类：零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
2、确定铸件加工余量及形状：查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H 级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：3、绘制铸件零件图四、工艺规程设计(一)选择定位基准：1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。
2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
(二)制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01 粗铣Φ20、Φ50下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序02 粗铣Φ20上端面，以T1为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序03 粗铣Φ50上端面，以T4为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序04 钻、扩Φ20孔，以Φ32外圆和T2为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序05 粗镗Φ50孔，以D1为定位基准，采用T616卧式镗床加专用夹具；工序06 铣斜肩，以D1和T2为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序07 精铣Φ20下端面，以T2为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序08 精铣Φ20上端面，以T1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序09 粗铰、精铰Φ20孔，以T2和Φ32外圆为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序10 精铣Φ50端面，以D1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序11 半精镗Φ50孔，以D1做定位基准，采用T616卧式镗床加专用夹具；工序12 钻、铰Φ8锥孔，以T1和零件中线为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序13 钻M6底孔，攻螺纹，以T1和零件中线为基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具；工序14 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具；工序15 去毛刺；工序16 终检。
机械设计_轴承端盖说明书
粗镗 - 半精镗 粗镗 粗镗 钻
（二）加工阶段的划分
该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、 半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精 基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：
1．机械加工工序： （ 1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准 - 轴承盖 左堵头内孔 φ100f8 。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精 加工工序。
四、工艺路线的拟定：
（一）各表面加工方法的选择：
加工表面
轴承盖两端 面
公差／ mm及 精度等级 IT12
表面粗糙度 ／ μm 12.5
IT10
6.3
加工方案 粗车
粗车 - 半精车
轴承盖外圆
IT10
6.3
表面
粗车 - 半精车
轴承盖孔内
IT10
6.3
表面
IT12
12.5
IT12
12.5
打孔
IT11
12.5
（ 7）粗镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.311 mm
（ 8）粗镗内圆端面 φ85 -0.013 -0.363 mm
（ 9）粗镗内圆端面 φ90-0.013 -0.363 mm
（ 10）半精镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.131 mm
（ 11） 钻孔 6* Φ 8 方案二：（ 1）铸造
一、 零件结构工艺性分析：
（一） 零件的技术要求：
1. 轴承盖零件，材料为 HT200。 2. 零件的技术要求表：
加工表 面
轴承盖 端面
尺寸及偏差 ／ mm
25 -0.3 -0.51
轴承端盖冲压模具设计说明书
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定工件名称：端盖生产批量：大批量材料：F08材料厚度：2mm零件图1.1 冲压工艺性分析（1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。
各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。
由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。
（3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。
工件中间有孔，且孔在平面上，。
这部分可以用冲裁工序完成.（4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm3.005+φmm 48435.0±mm 。
1.2 工艺方案及模具结构的确定根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。
由此制定两套工艺方案：方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。
方案二：拉深、落料、冲孔复合模。
此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。
缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。
由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。
经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。
2 模具的设计2.1 落料模设计计算2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。
轴承盖设计说明书
备注
表 1-8 表 1-8 表 1-8 表 1-8
表 1-8 表 1-7 表 1-8 表 1-7
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 10
φ26 的孔
IT11
12.5
钻
表 1-7
3.3、加工阶段的划分
6.2 时间定额的计算 ..................... 错误!未定义书签。
t 6.21 基 本 时 间 j 的 计 算 ............... 错 误 !未 定 义 书 签 。 t 6.22 辅 助 时 间 f 的 计 算 ............... 错 误 !未 定 义 书 签 。
1.2、轴承座的技术要求：
该轴承座的各项技术要求如下表所示：
加工表面 轴承座底面
尺寸偏差（mm） 公差及精度等 表 面 粗 糙 度 形位公差(mm)
级
(um)
140
IT9
6.3
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 7
轴承座上表面 φ54 的上端面 前端面和 后
端面 160x170 的槽 φ120 的半孔 70x140 的槽
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 4
目录
1 轴承座的工艺分析及生产类型的确定 ........................ 6 1.1 轴承座的用途 ....................................... 6 1.2 轴承座的技术要求 ................................... 7 1.3 轴承座工艺分析 ..................................... 7
备注 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4
轴承端盖加工工艺
轴承端盖加工工艺
轴承端盖加工工艺主要包括如下步骤：
1. 材料准备：根据轴承端盖的材质和规格要求，选择合适的材料，并进行必要的预处理，例如锻造、切割等。
2. 加工设备准备：根据轴承端盖的尺寸和形状要求，选择合适的加工设备，如车床、铣床、钻床等，并进行必要的装夹和调整。
3. 车削：根据轴承端盖的外形要求，进行车削加工，包括车削外圆、内孔等，以及切削螺纹等其他加工工序。
4. 铣削：根据轴承端盖的形状要求，进行铣削加工，包括平面铣削、凸台铣削等。
5. 钻孔：根据轴承端盖的安装和固定要求，进行钻孔加工，包括定位孔、螺栓孔等。
6. 研磨和抛光：根据轴承端盖的表面精度和光洁度要求，进行研磨和抛光处理，以提高表面质量。
7. 清洗和除油：对加工完毕的轴承端盖进行清洗和除油处理，以去除表面的污垢和油脂，确保产品的清洁度。
8. 检验和包装：对加工完成的轴承端盖进行尺寸检验和外观检查，合格后进行包装，以便运输和存放。
以上是一般常见的轴承端盖加工工艺流程，具体情况还需要根据实际产品的要求和加工设备的情况进行调整和优化。
端盖设计说明书
端盖及其夹具设计序言机械制造技术基础课程设计是在大三学年下学期进行的，在进工厂实习之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
1．零件图分析 1.1零件的功用本零件为轴承端盖，是用来调整轴承相关装配位置的一种零件。
用来定位，固定轴类件，防止轴向运动1.2零件工艺分析Ф16孔161:16管螺纹 1：16（深度18）表1-1 端盖的技术要求该端盖形状为盘类，结构简单属一般的轮盘类零件。
为实现支撑轴向定位作用。
必须满足端盖的位置度要求，即垂直度和同轴度的要求，因此加工精度要求较高。
端盖在工作中需承受载荷，为增加其耐磨性，则对端盖要求时效处理；Ф86外援端面的尺寸为86-0.0.12 -0.034，且它的中心线与孔Ф26的中心线的同轴度要求为0.0 4mm，Ф26孔的尺寸为26+0.021 0；为保证端盖右侧面受力均匀，要求端盖右侧面对Ф26+0.021 0孔的垂直度为0.006mm。
综上所述，该端盖的各县技术要求制定的较合理，符合该零件在实际中的功用。
1.2.2审查端盖的工艺性：分析零件图可知，端盖的两端面和Ф86、Ф84、Ф144外园均要求车销加工；Ф26孔和Ф48孔的端面均为平面，可以防止加工过程中铸件偏斜，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要表面（孔ФФ26+0.021 0、Ф48+0.062 0孔和外圆Ф86-0.0.12 -0.034）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过车削，钻床的粗加工就可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
1.2.3确定端盖的生产类型：依设计题目知：N=4000件/年由表1-2知，端盖属轻型零件；由表1-3知该端盖的生产类型为大批生产。
轴承盖课程设计说明书正文
1轴承盖的工艺性分析1.1轴承盖用途轴承盖的主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用。
还能在一定程度上防止滚动体保持架等易损件受外力作用而损坏。
轴承盖零件图如图1所示。
图1 轴承盖零件图1.2轴承盖的技术要求零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削,零件的主要技术要求分析如下：(1).由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为Ra12.5。
轴承座在工作时，静力平衡。
(2).铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
表1 轴承盖零件技术要求表1.3 确定轴承盖生产类型已知此轴承盖零件的生产纲领为中批或大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2轴承盖的机械加工工艺规程设计2.1确定毛坯、绘制毛坯图2.1.1 选择毛坯零件材料为HT150。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
参阅《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1，选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
选用铸件尺寸公差等级为CT-10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.1.2 确定毛坯尺寸和机械加工余量参阅《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-4，选用加工余量为RMA-H 级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量。
表2 轴承盖铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量2.1.3 绘制轴承盖铸件毛坯图由表2所得结果，绘制毛坯图如图2所示。
机械设计_轴承端盖说明书
一、零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1.轴承盖零件，材料为HT200。
2.零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mm轴承盖端面25 -0.3-0.51IT12 12.5轴承盖外圆表面φ100f10 IT10 6.3 φ130-0.043-0.203IT10 6.3轴承盖孔内表面φ70-0.011-0.131IT10 6.3φ85-0.013-0.363IT12 12.5φ90-0.013-0.363IT12 12.5打孔φ7 -0.006IT11 12.5-0.096（二）确定轴承盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该轴承盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。
该轴承盖的轮廓尺寸大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：1．公差等级：由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．铸件件材质系数：由于该轴承盖材料为HT200。
3．锻件分模线形状：根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
4．零件表面粗糙度：由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于6.3μm。
三、定位基准的选择：（一）精基准的选择：根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔φ100f8和轴承盖右端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
轴孔φ100f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
LX-31轴承盖说明书
目录一、课程设计任务书 (1)二、序言 (2)三、轴承盖工艺分析 (2)四、轴承盖的机械加工工艺规程设计 (4)五、心得与体会 (13)六、参考资料书目 (13)蚌埠学院机械制造学课程设计任务书层次：本科专业：2011机械设计制造与自动化本 6任务书审定日期年月日指导教师（签字）任务书下达日期2014 年 6 月 3 日学生（签字）序言机械制造工程学课程设计之零件的机械加工工艺规程设计是在学完了机械制造工程学等机械学专业基础课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，他要求学生全面地综合地运用本课程极其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，其目的在于：1. 培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
2. 培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
3. 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
当然本次课程设计的目的除了上述所述之外，还有让一个机械类的并学完基本专课的学生基本熟悉机械加工工艺规程设计的基本步骤和流程，为以后的进一步学习其它专业知识或工程实践设计工作打下基础，同时也是对学生已经学过的专业课3轴承盖的工艺性分析3.1轴承盖用途轴承盖的主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用。
还能在一定程度上防止滚动体保持架等易损件受外力作用而损坏。
轴承盖零件图如图1所示。
图1 轴承盖零件图3.2轴承盖的技术要求零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削,零件的主要技术要求分析如下：(1).由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
LX-31轴承盖说明书要点
目录一、课程设计任务书 (1)二、序言 (2)三、轴承盖工艺分析 (2)四、轴承盖的机械加工工艺规程设计 (4)五、心得与体会 (13)六、参考资料书目 (13)蚌埠学院机械制造学课程设计任务书层次：本科专业：2011机械设计制造与自动化本 6任务书审定日期年月日指导教师（签字）任务书下达日期2014 年 6 月 3 日学生（签字）序言机械制造工程学课程设计之零件的机械加工工艺规程设计是在学完了机械制造工程学等机械学专业基础课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，他要求学生全面地综合地运用本课程极其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，其目的在于：1. 培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
2. 培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
3. 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
当然本次课程设计的目的除了上述所述之外，还有让一个机械类的并学完基本专课的学生基本熟悉机械加工工艺规程设计的基本步骤和流程，为以后的进一步学习其它专业知识或工程实践设计工作打下基础，同时也是对学生已经学过的专业课3轴承盖的工艺性分析3.1轴承盖用途轴承盖的主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用。
还能在一定程度上防止滚动体保持架等易损件受外力作用而损坏。
轴承盖零件图如图1所示。
图1 轴承盖零件图3.2轴承盖的技术要求零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削,零件的主要技术要求分析如下：(1).由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书包括以下内容：
一、工艺规程：
1. 工艺顺序：首先进行铣削工艺，然后进行车削工艺，最后进行钻孔工艺。
2. 工艺步骤：根据轴承盖的设计要求，确定加工顺序和工艺步骤。
3. 工艺参数：包括铣削刀具和车削刀具的选择、切削速度、进给速度和切削深度等参数。
4. 工艺准备：准备所需的原材料和工艺装备，检查工艺装备的状态和性能。
5. 加工控制：根据工艺规程对加工过程进行控制，包括检查加工质量和尺寸，及时调整工艺参数。
二、工艺装备设计说明书：
1. 设备名称和型号：列出用于轴承盖加工的机床、刀具和测量工具的名称和型号。
2. 设备参数：包括设备的最大加工尺寸、加工精度、切削速度范围和进给速度范围等参数。
3. 设备选型依据：说明选择该设备的原因，包括能满足加工要求、适合轴承盖的加工材料和加工工艺等方面的考虑。
4. 设备安装和调试：描述设备的安装和调试过程，包括与传动系统的连接、刀具的装夹等操作。
5. 工艺装备维护和保养：说明设备的维护和保养方法，包括定期清洗、润滑和更换易损件等。
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
机械制造技术基础课程设计题目：轴承盖的机械加工工艺说明书班级：姓名：指导教师：完成日期：2011/3/11一、设计题目LX-31轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础，制造工艺为主线，兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本涉机能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识，基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用掌握的“机械制造”技术基础知识及相关知识的一次全面的应用训练。
机械制造技术基础课程设计，是已机械制造工艺装备为内容进行的设计。
即以给定的一个中等复杂的程度的中小型机械零件为对象，在确定其毛胚制造工艺的基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其一工序进行机床专用卡具设计。
端盖零件说明书
端盖零件说明书端盖零件图1端盖的⼯艺分析及⽣产类型的确定1.1端盖的⽤途端盖主要⽤于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作⽤。
故其在机器中只是起辅助作⽤，对机器的稳定运⾏影响不是很⼤，其在具体加⼯的时候，精度要求也不是很⾼，加⼯起来也⼗分容易。
1.2端盖的技术要求：该端盖的各项技术要求如下表所⽰：1.3审查端盖的⼯艺性该端盖结构简单，形状普通，属⼀般的盘盖类零件。
主要加⼯表⾯有端盖左、右端⾯，⽅形端⾯，要求其端⾯跳动度相对中⼼轴线满⾜0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加⼯端⾯为平⾯，可以防⽌加⼯过程中钻头钻偏，以保证孔的加⼯精度；另外φ10孔的加⼯表⾯虽然在圆周上，但通过专⽤的夹具和钻套能够保证其加⼯⼯艺要求。
该零件除主要加⼯表⾯外，其余的表⾯加⼯精度均较低，不需要⾼精度机床加⼯，通过铣削、钻床的粗加⼯就可以达到加⼯要求。
由此可见，该零件的加⼯⼯艺性较好。
确定端盖的⽣产类型依设计题⽬知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合⽣产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。
代⼊公式得：N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的⽣产类型为⼤批⽣产。
2.确定⽑胚、绘制⽑胚简图2.1选择⽑胚端盖在⼯作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应⼒，⽑胚选⽤铸件即可满⾜⼯作要求。
该端盖的轮廓尺⼨不⼤，形状亦不是很复杂，故采⽤砂型铸造。
确定⽑胚的尺⼨公差和机械加⼯余量由表2-1⾄表2-5可知，可确定⽑胚的尺⼨公差及机械加⼯余量。
1.公差等级由端盖的功⽤和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。
2.2端盖铸造⽑坯尺⼨⼯差及加⼯余量2.3绘制端盖⽑坯简图3.拟定端盖⼯艺路线3.1 定位基准的选择3.1.1精基准的选择根据该端盖零件的技术要求，选择端盖左端⾯和φ25孔作为精基准，零件上的很多表⾯都可以采⽤它们作基准进⾏加⼯，即遵循“基准统⼀”原则。
轴承端盖加工工艺卡片
轴承端盖加工工艺过程及加工工艺卡片1.1轴承端盖零件图图2-2-1轴承端盖零件图1.1.1轴承端盖的结构特点与技术要求轴承端盖主要由平面、外圆面以及相应的孔系组成，属于一般的盘类零件，加工要求如表2-2-1。
表2-2-1零件加工技术要求加工内容精度等级表面粗糙度左端面IT9Ra6.3右端面IT9Ra6.3右端凸台面IT7Ra3.2Φ71外圆IT9Ra6.3Φ47外圆IT7Ra3.2Φ20内圆IT9Ra6.3Φ40内圆IT9Ra12.54×Φ4均布通孔IT10Ra12.5以右端面为基准，凸台端面与右端面的平行度公差是0.05mm，凸台圆面与右端面的垂直度公差是Φ0.05mm，保证形位公差符合要求。
1.1.2轴承端盖的选材与毛坯选材：HT200；毛坯尺寸公差等级CT-9。
由于端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度，获得纤维组织，多采用铸铁铸造加工。
毛坯选用铸件。
材料多采用灰铸铁HT200，它具有容易变形、吸振性好、耐磨性强及切削性好等优点。
然后再经过机械加工最终获得端盖的成品。
此外铸造后，为消除残余应力还应安排人工时效处理。
为提高生产率和铸件精度，减小加工余量，这里采用金属模机械砂型铸造方法铸造毛坯，拔模斜度为4°，通过查表，得铸件毛坯的尺寸公差等级为CT-9。
为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄，铸件的最小允许壁厚与铸造流动性密切相关，铸件的最小允许壁厚见表2-2-2。
表2-2-2砂型铸造铸铁件的最小壁厚（单位：mm）铸件毛坯的大致尺寸如下图2-2-2，符合铸件最小壁厚要求。
图2-2-2铸件毛坯尺寸图1.1.3轴承端盖加工工艺分析轴承端盖主要由端面、外圆面以及孔系组成，其结构简单、形状普通，属于一般的盘类零件，对于回转类零件，常常用车削加工，相关孔可以用钻削加工。
端盖的主要加工面有左端面、右端面、右端凸台端面、Φ71外圆、Φ47外圆、Φ20内圆、Φ40内圆、Φ4通孔。
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学号：机械制造技术基础（专业方向课程设计2）课程设计说明书设计题目轴承端盖班级：姓名：指导教师：沈阳建筑大学2014年12月12日目录序言 (3)一、零件结构工艺性分析 (4)1.1 零件工作原理 (4)1.2 零件工艺分析 (4)1.3 零件的技术要求： (6)二、毛坯的选择 (6)2.1 确定毛坯制造形式 (6)2.2基面选择 (7)三、定位基准的选择 (8)3.1精基准的选择 (8)3.2粗基准的选择 (8)四、工艺路线的拟定 (8)4.1各表面加工方法的选择 (8)4.2加工阶段的划分 (9)五、工序内容的拟定 (9)5.1工序尺寸和公差的确定 (9)5.2设备及工艺装备的选择 (11)5.3切削用量的选择及工序时间的计算 (11)5.3.1 工序一车大端面，车外圆φ214 (11)5.3.2 工序二车φ140，切槽 (12)5.3.3 工序三车两端面 (14)5.3.4 工序四镗Φ129： (15)5.3.5 工序五镗Φ108： (15)5.3.6 工序六镗Φ128,136： (16)5.3.7 工序七切槽Φ128： (16)5.3.8 工序八划线： (17)5.3.9 工序九钻8xΦ15： (17)5.3.10 工序十锪8xΦ15孔面： (17)5.3.11 工序十一钻8xΦ9孔： (18)5.3.12 工序十二钻4xΦ5孔： (19)5.3.13 工序十三攻螺纹M6： (20)5.3.14 工序十四精车两端面 (20)5.3.15 工序十五精车Φ214h7： (20)5.3.16 工序十六热处理： (20)5.3.17 工序十七磨Φ140g6： (20)六、设计心得 (21)七、参考文献 (21)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
轴承端盖的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
一、零件结构工艺性分析1.1 零件工作原理题目所给定的零件是轴承端盖。
作用是通过端盖定位轴承和密封。
该零件ф148是安装密封毡圈，ф128是安装迷宫式密封毡圈。
由于密封使润滑得以保证。
1.2 零件工艺分析由零件图可知，该零件有2组尺寸要求较高，即Φ214h7，Φ140g6。
尺寸要求较高，其余尺寸要求相对较低，我们加工时可先以小圆柱面为粗加工基准，保证最高要求面加工余量均匀，同时在加工过程中两面互为精基准，保证同轴，依照先面后孔，先粗后精，基准先行的顺序加工。
图1.11.3 零件的技术要求：1.轴承盖零件，材料为HT200。
2.零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mm轴承盖端面Φ2140.1 3.2轴承盖外圆表面φ140IT6 1.6Φ214IT7 1.6轴承盖孔内表面Φ108+0.35+0.250.1 6.3Φ128+0.35+0.25IT1212.5Φ136+0.35+0.25IT1212.5打孔Φ15IT1112.51.4 确定轴承盖的生产类型：根据设计题目年产量为10万件，因此该轴承盖的生产类型为中大批生产。
二、毛坯的选择2.1 确定毛坯制造形式零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，为中批生产，且轮廓尺寸规则，零件为旋转体，可采用离心铸造。
2.2基面选择如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在端盖外圆柱面工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择大外圆，加工完Φ214后再以此为精加工基准完成其余尺寸，最后完成Φ140的精磨。
2.3确定毛坯的尺寸公差：1．公差等级：由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．铸件件材质系数：由于该轴承盖材料为HT200。
3．锻件分模线形状：根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的平面为分模面，属于平直分模线。
4．零件表面粗糙度：由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于6.3μm。
图2.1三、定位基准的选择3.1精基准的选择根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔φ140g6和轴承盖右端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
轴孔φ40g6的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
3.2粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定4.1各表面加工方法的选择准备工序：1.零件离心铸造，去应力，正火处理。
2.检加工工序：1.车车Φ214，车右端面，倒角2.车车Φ140，切槽3.车车两端面，倒角4.镗镗Φ1295. 镗镗Φ108，倒角6.镗镗Φ128，Φ135，倒角7.车切槽Φ128倒角8.划线划线8xΦ15,4xΦ9确定位置9.钻钻孔8xΦ1510.钻锪孔8xΦ1511.钻钻孔8xΦ912钻钻孔4xΦ613.钻攻螺纹4xM614.热处理15.精车精车大端面，精车小端面16.精车精车Φ214h717.磨粗磨，精磨Φ140g64.2加工阶段的划分该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
五、工序内容的拟定5.1工序尺寸和公差的确定5.2设备及工艺装备的选择1、设备：C6140 卧式镗床摇臂钻床2、工艺装备：普通车刀、镗刀、端面车刀、通用夹具，麻花钻，锪刀，专用夹具等等。
5.3切削用量的选择及工序时间的计算5.3.1 工序一车大端面，车外圆φ2141. 加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸： l=25mm 加工要求：粗车轴两端面，加工余量2mm;机床：C6140车床刀具：YG6硬质合金端车刀。
铣削宽度ae ≤90,深度ap≤6, ,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d=125mm。
根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ＝0°后角α0＝8°，副后角α’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量（1）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2mm一次走刀即可完成。
（2）确定每次进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端车，以提高进给量提高加工效率。
根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端车刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，C6140车床）fz=0.6~0.9mm/z故选择：fz=0.66mm/z。
（3）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于车刀直径d=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
（4）计算切削速度vc根据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=100m/minNs=1000v/3.14d=1000*100/3.14*130=245.0r/min根据《切削用量简明手册》实际转速为250r/min故实际切削速度Vc =3.14d N实/1000=3.14*130*250/1000=102.1m/min综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.66mm, n =250r/min, V =102.1m/min。
tm＝L/ nf=(65+1.6)/250*0.66=0.40min工步二综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.66mm, n =250r/min, V=102.1m/min。
tm=0.2min5.3.2 工序二车φ140，切槽工步一1. 加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸： l=25mm 加工要求：粗车轴两端面，加工余量2mm;机床：C6140车床刀具：YG6硬质合金端车刀。
铣削宽度ae ≤90,深度ap≤6, ,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d=125mm。
根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ＝0°后角α0＝8°，副后角α’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量（1）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2mm一次走刀即可完成。
（2）确定每次进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端车，以提高进给量提高加工效率。
根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端车刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，C6140车床）fz=0.6~0.9mm/z故选择：fz=0.66mm/z。
（3）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于车刀直径d=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
（4）计算切削速度vc根据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=100m/minNs=1000v/3.14d=1000*100/3.14*130=245.0r/min根据《切削用量简明手册》实际转速为250r/min故实际切削速度V c =3.14d N实/1000=3.14*130*250/1000=102.1m/min综上，此工步的切削用量为：a =2mm，f =0.66mm, n =250r/min, V =102.1m/min。