支架零件规程设计

支架零件机械加工工艺规程设计

一、计算生产纲领，确定生产类型

该支架的年产量为3000件，设计其备品率α为10%，废品率为1%，则该零件的年生产纲领为：

年）

（件/3330%)1%101(13000)1(=++⨯⨯=++=βαQn N 支架的年产量为3330件，根据生产类型与生产纲领的关系可知该产品为中批生产。

二、零件分析

（一）、零件的作用：

设计做的零件是支架（见附图1）它位于机床的调节部位起支撑、协调的作用。

（二）、零件的工艺分析：

支架共有两组加工表面。

1. 以Ø27mm 孔为中心的加工表面

这一组面包括Ø02

.0027+mm 的孔、M42的螺纹孔以及Ø45mm 的端面M 、Ø60mm 的端面N

2. 以Ø15mm 孔为中心的加工表面

这一组包括Ø01.0015+的孔、Ø28mm 的左端面R 、Ø30mm 右端面Q 以及外端平面S 、外端平面上的四个M6螺孔。Ø01.0015+mm 的孔中线线与Ø02.0027+mm 中心线的同轴度公差为

0.03mm.

经上述分析可知对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证它们的位置精度要求。

三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状

零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为中批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。

零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，各内孔不锻出。

四、工艺规程设计

1.定位基准的选择

粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。以及Ø60mm 的外圆柱面两肩。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ45mm 孔为精基准。

2.零件表面加工方法的选择

（1）M 端面 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra6.3，需进行粗铣-半精铣。 （2）N 端面 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra6.3，需进行粗铣-半精铣。

（3）Ø02

.0027+mm 孔， 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需钻-扩-粗铰-精铰。

（4）Ø42mm 退刀槽 ，Ø40.7内孔 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra12.5，需要进行粗

车。

（5）M42⨯2-7Hmm 内螺纹孔 倒角1.6×45 普通螺纹，精度等级为中级，表面粗糙度为Ra3.2，

需要进行粗车-精车。

（6）R 端面 公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。 （7）Q 端面 公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。

（8）Ø01.0015+mm 通孔 倒角1.6×45，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需钻-扩-

粗铰-精铰

（9）S 平面 公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。

（10）M6-7Hmm 四个螺纹通孔 精度等级为中级；表面粗糙度为Ra6.3，采用钻底孔-攻螺纹

3.制定工艺路线

工序Ⅰ：粗铣、半精铣M 、N 面。

工序Ⅱ：钻-扩-粗铰-精铰至Ø02

.0027+通孔。

工序Ⅲ：车内孔至mm 7.40φ，退刀槽3⨯2，车内螺纹M42⨯2-7Hmm 孔口倒角1.6×45 ° 工序Ⅳ：粗铣R 、Q 面

工序Ⅴ：钻-扩-粗铰-精铰至Ø01.0015+通孔，孔口倒角1.6×45

工序Ⅵ：粗铣S 面° 工序Ⅶ：钻M6mm 通孔 工序Ⅷ：攻螺纹M6-7Hmm 工序Ⅸ：清洗 工序Ⅹ：终检

4、确定机械加工余量、工序尺寸

（1）确定毛坯余量：本零件“支架”材料为HT200，硬度170~241HBS ，毛坯的重量估算约为4KG ，生产类型为大批生产，采用铸造模上合模铸成。

①各端面以及S 平面毛坯余量 加工表面形状比较简单，形状复杂系数为S ，查《机械设计工艺简明手册》表2.2-4得单边余量Z=3mm;

②Ø27mm 通孔、Ø15mm 通孔、M 42⨯2-7内螺纹孔、M6-7Hmm 四个螺纹通孔的毛坯均为实心，未冲出孔。

（2）确定工序余量、工序尺寸及公差

本零件各加工表面的加工方法已在前面根据有关资料确定。工序的加工余量可以根据《机械设计工艺简明手册》确定，粗加工工序的加工余量等于毛坯余量减去其余工序各加工余量之和。

本零件的各加工表面的工艺路线：

①粗铣M,N 端面，单边余量2.5mm,选用X63卧式铣床，使用专用夹具。 (1)选择刀具：根据《机械设计工艺简明手册》，选择两把高速钢镶齿三面刃铣刀，同时

铣削二端面，铣刀外径d=225mm,铣刀齿数Z=20.

（2）确定铣削深度a p :由于单边余量Z=2.5，故可以在一次走刀内完成a p =2.5mm. (3)确定每齿进给量fz=:在X63铣床功率为10KW 、工艺系统刚性为低等、用高速成钢盘铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.08mm/z

(4)选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《机械设计工艺简明手册》表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损度为0.6mm,T=240min

(5)确定切削速度c υ：根据《机械设计工艺简明手册》表公式计算，现确定c υ=27m/min, 则

r/min 38225

271000D 1000c =⨯⨯==ππ查查υn

根据X63机床使用说明书选取主轴转速n=37.5m/min.则实际切削速度为：