工业工程与现场改善
IE工业工程与现场改善课程
*
Page7
壹、 工业工程之概述
IE之图示分析
：
INPUT
人
厂房 组合
资金
材料 机器
厂房
OUTPUT
资金 人 机器
材料
效率高
质量稳定 交期准 浪费少
成本低
组合之利器
工作研究 方法研究
时间研究 标准时间
工程分析
工作简化法
动作研究
生产线平衡法
动作经济原则 工厂布置
*
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贰、 改善(IE)之适用手法
伍.2 IE手法說明（動作經濟原則
）
有關動作經濟原則之內容如下：
(一)關於人體之運用：
1. 雙手應同時開始並同時完成其動作。
2. 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。
3. 雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。
4. 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。
5. 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時
3.防错法 之
“三不” 构造原则
*
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伍.1 IE手法说明 (防错法/愚巧法)
4.“防错法” 进行步骤
*
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
消極
實
使錯誤發生的
施
機會減至最低
中
低程度
之
兩
異常檢出：
緩和影響：
種
─雖然已經有不良 ─作業失敗的影響
態
或錯誤現象，但在 在其波及的過程中
1 藉“共同”動作必須同時執行來完成。 2 藉“順序”動作來完成。 3 藉“交互”動作來完成。
*
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
ie工业工程改善方案
ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。
其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。
因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。
2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。
3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。
4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。
首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。
在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。
最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。
2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。
培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
改善与解决问题-双手法
切割玻璃管
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IE工业工程及现场改善
切割玻璃管
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IE工业工程及现场改善
工作名称：装配缆夹
平面布置图 1 螺钉 2 螺母 3 夹座
开始：装配件放置工作台上，
操作者空手坐于工作台前 U型螺钉 夹座 螺母 至U型螺钉箱 1 结束：装配一只，放入成品箱内 左手 右手
操作者 成品箱
双 手 操 作 程 序 图
右 8 7 15IE工业工程及现场改善
例1 作业改善：
Ф 100±A 返修
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B 废品
C 成品
IE工业工程及现场改善
操作说明： 1、用塞规1检验轴，如不能通过，放入A箱 2、如通过塞规1，则用塞规2检验轴，如通过，则为废品， 放入B箱，不能通过者为成品，放入C箱。
、放下、抓取等等
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IE工业工程及现场改善
双手作业分析的要点与改进
要点: 减少动作 排列最佳顺序 合并动作 改进措施： 提问技术 改进动作顺序 改变工具及设施 改变布置 合并所用工具 改变所用材料 使用量具、夹具 同时使用双手
IE工业工程及现场改善
平衡双手
避免用手挂钩
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至夹座箱
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1 取一夹座 取一U型螺钉 1 持一U型螺钉回原位 2 持一夹座回原位 2 持住U型螺钉 2 对准并套入U型螺钉 3 至螺母箱 3 取一螺母 4 持一螺母回原位 4 对准并装入U型螺钉 5 至螺母箱 5 取一螺母 6 持一螺母回原位 6 对准并装入U型螺钉 3 7 持住完成件 放手交给右手 统计 至U型螺钉箱 3 7 至成品箱 8 放入成品箱 左 3 3 6
4、双手法定义
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
车间现场改善与效率提升
最小
最大
2
上线
2.1
3.4
2.3
3.2
3
带线入沟内
4.1
5.7
3.8
5.5
4
开机
20.8
17.7
22.9
18.6
5
过线
3.1
2.1
1.8
2.8
6
取线
15.6
10.9
11.6
12.8
7
结扎
4.2
7.0
4.8
4.2
合计
*
*
作业速度
作业条件
照明
温度、湿度
音响
色彩
身体条件
人际关系
经济状态
其他成员
上司
同事
工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求
*
*
1
2
3
4
5
6
7
8
9
标准作业的四个要素
件数量；
1、周期时间：指生产一件工件需要的
按工艺要求先后排列的工件加工顺序。
停留的时间。
工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下， 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成 符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下 五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过4.5公斤； 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握； 3、作业方法：作业标准规定的方法； 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者； 5、质量标准：以满足质量标准要求为准。
许振超的技术研究工作： 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写 着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。
工业工程现场改善方案
工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。
工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。
在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。
这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。
针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。
三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。
对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。
为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。
（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。
2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。
通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。
通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。
（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。
3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。
因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。
（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。
IE现场改善流程
IE现场改善流程IE现场改善流程是指在IE部门对现场进行全面的改善和优化，以提高生产效率和降低成本。
IE（工业工程）是一种以科学方法研究生产建设和经营管理等问题的工程学科，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，提高生产效率和降低成本。
现场改善流程是IE工程师在实际生产现场中进行优化的过程。
IE现场改善流程通常包括以下几个步骤：1.现场观察和数据收集：IE工程师首先对生产现场进行仔细观察，了解生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们会收集相应的数据，如生产周期时间，设备利用率，员工效率等。
这些数据将用于确定问题和制定改善计划。
2.现场分析和问题识别：IE工程师通过分析收集到的数据，进一步识别生产过程中存在的问题和瓶颈。
他们将确定导致问题的根本原因，并找出改进的可能途径。
3.改善计划的制定：IE工程师根据问题的识别和分析，制定出改善计划。
改善计划可能包括调整生产流程，改进设备布局，提升员工技能等。
4.改善方案的实施：IE工程师将改善计划付诸实施。
他们会与现场运营人员合作，协调实施过程中涉及的各方面问题。
他们会对改进效果进行跟踪和监控，以确保计划的顺利执行。
5.改善效果评估和反馈：IE工程师会对改善效果进行评估和反馈。
他们会收集数据并进行分析，以了解改善计划的实施效果和效益。
根据评估结果，他们会进一步调整和优化改善计划，以获得更好的结果。
在IE现场改善流程中，需要注意以下几点：1.团队合作：IE工程师需要与现场运营人员紧密合作。
他们需要互相沟通和协调，以确保改善计划的有效执行。
2.持续改进：IE现场改善流程是一个持续改进的过程。
IE工程师需要不断进行分析和评估，以确保改进的持续效果。
3.数据驱动：IE现场改善流程需要依赖于准确的数据。
IE工程师需要收集和分析数据，以支持他们的决策和计划。
4.员工培训和参与：IE现场改善流程需要员工的积极参与和支持。
因此，IE工程师需要提供培训和指导，以提高员工的技能和意识。
IE工业工程与现场改善培训
IE工业工程与现场改善培训简介IE工业工程（Industrial Engineering）是一门涉及优化生产流程和提高工作效率的学科。
现场改善培训则是为了帮助企业提高运营效率，优化生产流程而进行的培训。
本文将介绍IE工业工程与现场改善培训的基本概念和重要性，并探讨如何进行有效的培训。
IE工业工程的基本概念IE工业工程的目标是通过分析、设计和改进工作系统，以优化资源的利用，提高生产效率和质量。
它涵盖了诸多领域，包括生产流程分析、设备布局、人力资源管理、供应链管理等。
IE工程师使用工具和技术来解决各种工作流程中的问题，以提高企业的竞争力和利润。
IE工业工程主要涉及以下几个方面：1.工作流程分析：通过对工作流程进行详细分析，找出存在的问题和瓶颈，并提出改进措施。
2.设备布局优化：通过优化设备的布置和规划，提高生产效率和工作安全性。
3.人力资源管理：根据工作要求和员工能力进行合理的人员配置，以提高工作效率。
4.供应链管理：通过优化供应链中的各个环节，确保物资的正常流通，降低成本和提高客户满意度。
现场改善培训的重要性现场改善培训是为了帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量而进行的培训活动。
它主要通过培训员工使用IE工程的工具和技术来改进工作流程，优化资源利用，提高企业的竞争力。
现场改善培训的重要性如下：1.提高工作效率：通过培训员工使用IE工程的分析工具和技术，他们能够更好地评估工作流程中的问题和瓶颈，并提出相应的改进建议。
这样能够减少工作中的浪费和低效，从而提高工作效率。
2.降低成本：IE工程的一个主要目标就是降低企业的生产成本。
通过现场改善培训，员工可以学习到如何有效地利用资源，减少物料的浪费和过程中的不必要的环节，从而降低成本。
3.提高质量：IE工程也致力于提高产品和服务的质量。
通过现场改善培训，培训员工掌握了解决问题和改进工作流程的方法，他们可以更好地识别和解决生产过程中的质量问题，提高产品和服务的质量。
工业工程基础之动作经济原则与现场改善
工业工程基础之动作经济原则与现场改善一、动作经济原则在工业工程中，动作经济原则是指通过优化动作的方式，提高生产效率和工作质量的原则。
具体来说，动作经济原则是通过减少不必要的动作、优化动作顺序、改善动作方式等方式来实现的。
1. 减少不必要的动作减少不必要的动作是提高工作效率的关键。
人们在工作中常常会有一些不必要的动作，比如多次重复拿放物品、走动次数多等。
通过观察工作过程，并进行分析，可以找出这些不必要的动作，并采取措施进行改进和优化。
例如，在生产线上，工人在拧紧螺丝时，可以通过优化工作台的设计，将螺丝和螺丝刀一起放置在工人手边，减少工人来回拿取螺丝的动作，从而提高工作效率。
2. 优化动作顺序优化动作顺序是指通过调整工作过程中的动作顺序，使得工作更加高效、流畅。
在分析工作过程时，可以根据动作的复杂程度、频次等因素，合理地安排动作的顺序。
举个例子，假设一个仓库的工作人员需要将货物从货架上取下，然后放到运输车上。
如果工作人员先取货、再放货，反复来回多次，那么工作效率就会很低。
而如果将取货和放货这两个动作安排在一起进行，可以减少走动的次数，提高工作效率。
3. 改善动作方式改善动作方式是指通过调整人体姿势、动作方式等方面来提高工作效率和工作质量。
如果工作人员的姿势不合理或动作方式不当，容易导致身体不适、疲劳和错误操作，影响工作效率和工作质量。
比如，在长时间的坐姿工作中，应该保持正确的坐姿姿势，避免驼背或过度弯腰。
同时，使用适合的工作工具、设备，能够减少不必要的力气消耗，提高工作效率。
二、现场改善现场改善是指在工作现场针对存在的问题进行改进和优化，以提高工作效率、减少浪费和改进工作质量。
1. 现场观察现场观察是进行现场改善的前提和基础。
只有通过观察工作现场，了解问题的具体情况，才能有针对性地进行改进措施。
在进行现场观察时，应该充分利用目测、录像、计时等方法，对工作现场进行全面而系统的观察。
通过观察，可以发现一些潜在的问题和浪费，为后续的改进工作提供有力的依据。
工业工程现场改善宝典之作业测定
工业工程现场改善宝典之作业测定概述作业测定是工业工程中的一项重要技术，可以帮助企业评估和改进生产过程的效率和效果。
它是通过收集数据、分析和计量生产过程中的关键要素，如操作时间、动作频率和运输距离等，来评估工作站点的工作负荷和工作内容。
这样可以帮助企业发现潜在的问题和改进的机会，从而提高生产效率，降低成本。
作业测定的好处作业测定具有以下几个优点： 1. 提高工作效率：通过对生产过程中的关键要素进行测定和分析，可以识别出低效的环节，并提出改进措施，从而提高工作效率。
2. 优化工作内容：作业测定可以帮助企业评估工作站点的工作内容，发现不必要的或重复的操作，从而优化工作流程，提高工作质量。
3. 减少人力资源浪费：通过作业测定，可以发现不必要的工作环节或低效的操作方法，从而减少人力资源的浪费，提高人力资源的利用效率。
作业测定的步骤作业测定一般包括以下几个步骤： 1. 确定测定的目的：在进行作业测定之前，需要明确测定的目的，例如是为了改进工作流程还是为了评估工作站点的工作负荷。
2. 收集数据：在测定过程中，需要收集与工作站点有关的各类数据，如操作时间、动作频率和运输距离等。
可以通过直接观察、时间记录和工作日志等方式收集数据。
3. 分析数据：收集完数据后，需要对数据进行分析，例如计算平均操作时间、操作频率和运输距离等。
还可以通过流程图、动作分析和时间-运动系统等方法对数据进行分析。
4. 评估工作站点：根据数据分析的结果，对工作站点进行评估，发现问题和改进的机会。
可以使用评分方法或者根据工作站点的产出和效率等指标进行评估。
5. 提出改进措施：根据评估结果，提出改进措施，例如减少操作时间、优化工作流程、重新安排工作内容等。
改进措施应该根据工作站点的实际情况和需求来制定。
作业测定的应用案例以下是一个作业测定的应用案例，以说明如何通过作业测定来改进生产过程。
案例描述：一家汽车制造公司希望提高其装配线的生产效率。
他们使用作业测定来评估装配线上的工作站点，发现其中一个工作站点的工作负荷较高，工作内容存在不必要的重复操作。
工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)
3、用以比较改善前及改善后之差异情形
基本符号和应用符号
①加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。
A35第五道加工工序
A制品的第3道加工工序
以加工为主,同时检验
直径3/8吋
②搬运:表示材料从一处移到另一处。
或
③检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主
•在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。•待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。
联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。
联合作业分析研究工具:联合作业图
联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例
联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏
操作者的作业情况画在图表的右栏
利用联合作业图分析的基本原则:
工作A工作A工作A
工作B
工作B
工作B
4h4h
4h
3h
3h
3h 1h
等待
8h 7h
使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。
结论:
1消除工作中的等待,可以有效的缩短工作的周期时间
2如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短
人机操作图的构成
•以适当的线段的长短代表时间比例。
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2020/8/19
计划实施——落实解决方案
先行获得上级的认同和支持 经过试行阶段对方案进行调整 事先动员、知会相关人员 落实每个人的责任 跟踪日程进度 及时处理意外情况
2020/8/19
效果确认——评价改善结果
以改善目标为评估基准 量化的改善前后效果对照 有形效果之外，关注无形效果 留意并消除连带的消极效果 得失反省，不佳效果的再改善
研讨对策的方法
最主要也是最直接有效的方法是寻找专 业相关人员或有经验的人员商讨解决方 案
集思广益头脑风暴法
在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下，组织各类人员针对 相关问题发表自己的看化和意见，不论错对与否，一一纪录分析 ，逐步尝试改善。会议中，可以异想天开，随意发表意见，禁止 批评或反对或取笑别人意见。
现场改善的内容
现场改善的内容也就是“发现问题，改进绩效”。 只要认为有问题就可以进行改善。
2020/8/19
改善管理技术
——[管理]就是要[改善]，有[改善]才谈 得上[管理]。PDCA管理循环，给我们的 启示就是不停的改善，永无休止的追求 完美。
——[科学的管理]就是要能够利用近代科 学管理的改善技巧，来进行实际的改善 工作
作业改善4步骤
——针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、工 具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善手法 。
价值分析
（略）
动作经济原则 消除浪费 问题改善之障碍 相关书籍介绍
2020/8/19
解决问题的7步法
把握现状 设定改善目标 要因解析 研讨对策 计划实施 效果确认 效果巩固
工业工程与现场改善
2020/8/19
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统 ，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生产 技术或管理工学。
工业工程(IE)的目的
——让企业以最小的投入（包括资金、人力、材料机 器、厂房）得到最大的产出，以至获得最大的效益（ 效率高、品质稳定、交期准、浪费少、成本低、）。
2020/8/19
设定改善目标——预计改善效果的方法
设定明确目标值和达成期限，或根据公 司方针和上级指示要求一致。
预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。
分阶段设定目标进度
一次目 标
2020/8/19
现
状
二次目
标
最终目 标
要因解析的方法（一）
柱状图
2020/8/19
要因解析的方法（二）
2020/8/19
使用问题检查表，逐条对照找出问题点
。
4M 设备
人员
材料
方法
问题点 设备经常停机吗? 对精度的控制有效吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 生产能力合适吗？ 设备配置何布置好不好 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 材料成本如何，能否更便宜？ 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？
常用改善技术
2020/8/19
常用改善技术
一般性
5W2H法 脑力激荡法
QC7手法
层别法
柏拉图法
直方图法 管制图法
IE7手法
流程分析法 动作分析法
工作抽查法 人机配置法
愚巧法
比较法
特性要因图法 查检表
散步图法
动作经济原则法
时间研究
2020/8/19
常用现场改善手法
解决问题的7步法
——7个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问 题解决7步法。
2020/8/19
运用统计数据、报告分析，找出问题点 。
2020/8/19
根据客户或相关工序的反馈信息找出问 题点。
客户投诉报告 制程异常报告 作业员抱怨
2020/8/19
运用6S的标准检查现场工作，找出问题 点。
有无区分要与不要的东西？ 经常使用的东西方便即刻取用吗？ 现场环境干净清爽吗？ 能否经常保持整洁、无尘的状态？ 有遵守规定的习惯吗？
要因分析图（鱼骨图
设备 故障 多
） 人员 操作
来料 不良
采购 过多 库存
时间 长
质检没有
发现
提出问题无人 处理
流程问 题
作业 方法 不当 无检验 标准
生产品 质
检验指导书 不完善 质检没有 发现
2020/8/19
要因解析的方法（三）
突发性不良、慢性不良、周期性不良
突发性
不良
上
限
下
周期性不
限
良
2020/8/19
IE 的理念：没有最好，只有更好念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中 心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。
什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用 常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱 的解决问题的方法。
现场改善的目的
2020/8/19
作业改善4步骤
作业分解 项目明细设问 新方法展开 新方法实施
2020/8/19
把握现状——找出问题所在点的方法
通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出
问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析，找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。
2020/8/19
通过实际值与期待值的差异发现问题点
* 20%的差异
期待值 实绩
2020/8/19
从方针目标与实绩的差异中发现问题点 。
2020/8/19
用看不惯的眼光找出问题项目。
在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工 作。
占大量时间或人工的工作。 反复性的工作。 消耗大量材料的工作。 看起来不合理的工作。 不置不当或搬运不便的工作。
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
2020/8/19
现场管理与改善的理念
管理与改善的关系
——保持现有的技术和管理水平是管理；突破现有水 平，使之向更高水平提升是改善。所以，改善是突破 现状，产生新价值的开创性努力。因此： ——要成为一流的企业，一流的管理人员，必须将改 善意识完全融入到日常管理之中，实际工作当中没有 必要细分哪是管理，哪是改善，管理就是改善，改善 就是管理。