钢吊车梁施工方法

机房吊车梁施工方法

1 工程概况

略

2 施工方法

2．1．吊车梁的制作

2．1．1．单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。

2．1．2．无余量下料切割：首先确定钢梁完工后，所需零件尺寸，再加上钢梁上、下翼板的对接拼板施焊的收缩量，拼装成H 型梁施焊的收缩量，单元件的切割余量。2．1．3．装配元件

2．1．3．1．钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组对、堆放不合理造成的变形，二是焊接工艺不合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。2．1．3．2．根据以上变形情况制定反变形焊接、胎具组对等措施：

2．1．3．2．1．首先合理下料：几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。2．1．3．2．2．反变形控制（可采用如下方法）：钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形控制。腹板与上、下翼板采用坡口焊接，使用组对胎具如图1.胎具的角度可根据梁的高度而定，胎具上的腹板与腹板拼按的角度＞90 度,具体角度根据实验数据与现场操作经验数据而定。或利用千斤顶自制反变形设备一台。

2．1．4．焊接方法

常用的焊接方法有手工电弧焊、埋弧焊和二氧化碳气体保护焊三种，通过比较认为二氧化碳气体保护焊具有生产率高、成本低、质量好、焊接变形小、抗锈能力强、操作简便，适用范围广等优点。主要表现在施焊过程中，焊接电流密度大，电弧热量利用率高，电弧加热集中，焊接受热面积小，二氧化碳气流有较强的冷却作用，焊接变形小，焊后不需清渣，焊缝中含氢量小，抗裂性能好，焊缝金属的力学性能好。因此，吊车梁的焊接选择二氧化碳气体保护焊。

2．1．5．焊接工艺与措施

2．1．5．1．采用二名焊工对称焊接；使其产生的应力和变形相互抵消，减少焊接变形。2．1．5．2．采用合理的组装、焊接顺序：使不对称的焊缝或收缩较大的焊缝能比较自由地收缩，而不影响整个吊车结构的变形。

2．1．5．3．腹板备料时尽量采用无纵向接缝的宽板，有条件时采用整张钢板，减少拼接。2．1．5．4．长度方向加长50㎜余量，在上、下边各放10㎜起拱量，防止吊车梁焊后形成下挠变形。

2．1．5．5．采取不留间隙的紧密组装，并确保装配质量。

2．1．5．6．采用刚性固定法：焊前对吊车梁采用外加刚性拘束，限制作工件在焊接时的变形，达到减少焊后变形的目的。

2．1．6．组装焊接顺序

2．1．6．1．腹板在平台上拼装：对于不能整张钢板的腹板，则按先横焊后纵焊的原则。 2．1．6．2．把焊好的的上下翼板与腹板组装成工字梁，放在平台胎架上，用马板和筋板固定，然后用二氧化碳气体保护焊焊接。采用逐步退焊法加跳焊法焊接。

2．1．6．3．焊后的H字梁如仍有少量的角变形，在翼缘板表面采用氧——乙炔三角形加热，加热温度控制在700℃＾900℃，以母材出现樱红色为宜，不能超过亮红色。加热时，应注意控制火焰大小、加热温度和加热范围，防止母材过热或局部熔化烧穿。为了提高矫正效果，可用凉水急冷。

2．1．7．预制上拱度：上拱度约为（1/500）L

2．2．钢吊车梁的安装：

2．2．1 钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。

吊车梁的安装顺序应与梯形屋架安装交叉进行，具体做法如下：安装吊车梁→屋架安装→安装吊车梁→屋架间两端垂直支撑安装→安装吊车梁→屋架安装→屋架间连接支撑安装。2．2．2．吊车梁起吊应使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点根据吊车梁的重量和长度而定，一般在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。

2．2．3．吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。

2．2．4．吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。

2．2．5．校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。

测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。

2．2．6．吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。

2．2．7．吊车梁中心线调整方法：

2．2．7．1．每隔5～6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；

2．2．7．2．用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；

2．2．7．3．用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。

2．2．8．测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。

2．2．9．吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。