焦炉的过程设计、
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
焦炉是用于将煤炭等原料加热至高温，使其发生化学反应生成焦炭的设备。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将煤炭进行粉煤打散、混匀等处理，以便于均匀加热和反应。
2. 装料：将准备好的煤炭原料通过装料设备送入焦炉的装料皮带或装料斗，分层装料，保持炉内良好的通风和燃烧条件。
3. 加热：在焦炉内点火燃烧，同时通过给煤料注入空气使之燃烧，通过内部燃烧释放的高温使煤料升温，使其发生干馏反应，生成焦炭。
4. 脱硫：焦炉内的煤料在高温反应过程中会产生气体，其中含有硫化物等有害物质。
因此，在焦炉顶部设置脱硫设备，将煤气中的硫化物进行脱硫处理，减少环境污染。
5. 焦炭收集：焦炉产生的焦炭经过冷却后，通过焦炉底部的排焦设备将焦炭推出焦炉，经过输送装置收集和储存。
6. 煤气收集：焦炉反应产生的煤气经过冷却除尘处理，收集其中的可燃气体。
这些煤气可以用于发电、供热、供气等。
7. 余热利用：在焦炉操作过程中会产生大量的余热，该余热可以通过余热锅炉等设备进行回收利用，用于提供热能或发电。
需要注意的是，焦炉是高温高压设备，操作过程需要严格控制温度、压力以及煤气和烟尘的排放。
同时，焦炉操作过程中会产生大量的气体、灰尘和有害物质，需要进行处理，以减少对环境的影响。
孔55米捣固焦炉烘炉方案
XX集团有限公司65孔5.5米捣固焦炉烘炉方案目录1.概述 (1)2.焦炉烘炉升温计划制定 (2)2.1.硅砖的线膨胀率数据的采集要求 (2)2.2.焦炉烘炉的主要工艺过程及升温计划制定原则 (3)2.2.1.干燥期 (3)2.2.2.升温期 (4)2.2.3.热态工程 (5)2.2.4.拆除烘炉测温用临时仪表设备 (5)2.2.5.转地下室正常加热及装煤 (5)2.3.烘炉升温曲线的计算和确定 (6)3.烘炉前必须完成的工作项目 (6)3.1.机、焦侧操作平台 (6)3.2.护炉设备 (6)3.2.1.保护板、炉柱 (6)3.2.2.纵、横拉条 (7)3.2.3.炉门框、炉门 (7)3.3.焦炉炉体砌筑收尾 (7)3.4.炉顶部位工作项目 (8)3.5.烟囱及总、分烟道、废气开闭器 (8)3.6.烘炉设备、设施 (9)3.7.烘炉点火前应完成的测量和调节工作 (9)3.8.烘炉用其它准备工作 (10)4.烘炉操作管理 (11)4.1.烘炉升温管理总则 (11)4.2.炭化室点火操作 (11)4.2.1.点火操作前准备工作 (11)4.2.2.点火操作步骤 (12)4.3.炉温管理 (13)4.3.1.烘炉温度的监测 (13)4.3.2.高向升温比例的控制 (13)4.3.3.燃烧状态控制 (14)4.3.4.烘炉升温控制 (14)4.3.5.升温偏离计划的处理 (15)4.3.6.空气系数的监测 (15)4.4.烘炉过程中升温班的监控项目 (15)4.4.1.温度测定的内容、测点、频度 (15)4.4.2.压力测定和废气分析的内容、测点、频度 (16)4.5.烘炉过程中铁件班的各项测量调节工作 (17)4.5.1.点火前的准备 (17)4.5.2.工作内容 (17)4.5.3.铁件操作要点 (21)4.6.拆除大棚时间的选择 (22)4.7.烘炉热修管理工作 (22)5.焦炉烘炉组织机构与人员配备 (23)5.1.组织机构与人员配备原则 (23)5.2.烘炉人员要求 (23)5.3.烘炉需要人员计划表 (23)5.4.烘炉各岗位职责 (24)5.4.1.烘炉总负责人 (24)5.4.2.烘炉常务负责人 (25)5.4.3.烘炉大班长 (25)5.4.4.升温班长（或组长） (25)5.4.5.烧火工岗位（含烘烟囱的烧火工） (26)5.4.6.仪表工 (26)5.4.7.烘炉铁件班长岗位 (27)5.4.8.烘炉铁件工岗位 (28)5.4.9.烘炉热修组岗位 (28)6.热态工程项目 (29)7.烘炉工具、材料表 (34)7.1.预计烘炉用焦炉煤气需要量 (34)7.2.烘炉工具、材料表 (35)8.烘炉安全注意事项 (37)9.附录 (39)9.1.部分烘炉用工具 (39)9.2.烘炉升温计划计算书 (47)9.3.膨胀曲线 (55)。
精选第三章炼焦炉及生产过程
4、炉顶区
炭化室盖顶砖以上部位为炉顶区(图3-5)，该区砌有装 煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔以及拉条沟等。为减少炉 项散热，炉顶不受压部位砌有隔热砖。炉顶区的实体部位设 置平行于抵抗墙的膨胀缝，烘炉孔在焦炉转为正常加热投产 时用塞子砖堵死。为防止雨水对焦炉表面的侵蚀，炉顶表面 用耐磨性好的缸砖砌筑。
4、炉顶区
图3-5 JN型焦炉炉顶区构造图 1-装煤孔；2-看火孔；3-烘炉孔；4-挡火砖
5、焦炉基础和烟道
焦炉的基础位于炉体的底部，支承整个炉体、炉体设备 和焦炉机械的重量，并把重量传到地基上。焦炉基础的结构 形式随炉型和加热煤气供入方式而不同，下喷式焦炉的基础 有地下室（参见图3-1），它是由底板、顶板和支柱组成， 整个焦炉砌在焦炉顶板平台上。浇顶板时，按焦炉膨胀后的 尺寸埋设好下喷煤气管接口。
目前国内建设的焦炉，火道主要采用双联和两分结构。 大型焦炉均采用双联火道结构。
2、按对加热用煤气种类的适应性划分
焦炉加热用的煤气通常分成两大类：富煤气即焦炉煤气和 贫煤气。贫煤气主要包括高炉煤气、发生炉煤气等。焦炉煤 气的热值高，供焦炉加热时不需经蓄热室预热。而高炉煤气 或发生炉煤气加热焦炉时，必须经蓄热室预热。
5、焦炉基础和烟道
为了降低基础顶板的温度。在焦炉砌体与基础顶板之 间，一般砌有4～6层红砖隔热，由于焦炉砌体没有预留横 向的膨胀缝，这样当焦炉烘炉时，顶板上的焦炉砌体必然 向两侧膨胀而产生滑动，为了利于这种膨胀产生的滑动， 在砌筑焦炉之前，在隔热层上沿机焦两侧向中心铺置一定 宽度的滑动层，然后再进行炉体砌砖。
焦炉的加热系统若只能使用富煤气加热，这种焦炉称为 单热式焦炉。加热系统既可用富煤气加热，又可用贫煤气加 热，这样的焦炉称为复热式焦炉。复热式焦炉有两套煤气供 入系统，分别提供焦炉煤气和贫煤气。当采用贫煤气加热时， 煤气须经蓄热室预热。国内的大中型炼焦厂在建设焦炉时， 一般选择建设复热式焦炉，通过向焦炉提供低热值煤气加热， 顶替出焦炉煤气，增加城市煤气供应。对于冶金企业焦化厂， 为了回收利用高炉煤气加热，同样推荐建设复热式焦炉 。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程首先，原料破碎。
将煤炭或其他含碳的原料经过破碎设备处理，使其成为适合加工的颗粒状态。
接着，原料干燥。
通过干燥设备将原料中的水分去除，以提高炼焦的效率。
然后，原料预热。
将原料送入预热炉中，使其在高温下加热，以减少后续加热所需的能耗。
接下来，进入焦炉。
将预热后的原料转移到焦炉中，进行高温煅烧。
在焦炉中，原料中的挥发物和焦油会被释放出来，而固态的残渣则被保留下来。
最后，焦炭冷却和收集。
将煅烧后的焦炭进行冷却处理，然后收集起来，用于后续的生产。
整个炼焦工艺流程中，需要严格控制加热温度、时间和气氛，以确保生产出符合要求的焦炭产品。
同时，需要加强设备的维护和管理，保证生产运行的稳定性和安全性。
通过科学合理的工艺流程，能够生产出高质量、高效率的焦炭产品，满足市场需求。
炼焦工艺是煤炭加工中的重要环节，它不仅可以生产焦炭，还能产生一些副产品，包括焦油和精炼气体等。
这些产品在冶金、化工、能源和其他领域中都有着广泛的应用。
因此，正确的炼焦工艺流程对于提高生产效率、降低能耗和保护环境都是至关重要的。
在炼焦过程中，最关键的环节之一是焦炉的运行。
焦炉是炼焦工艺中的核心设备，其运行状态直接影响生产效率和产品质量。
一般来说，焦炉可以分为热风焦炉和顶装式焦炉两种类型。
不同类型的焦炉有着不同的运行特点和技术要求，但基本的工艺流程是相似的。
在进入焦炉后，原料中的可燃气体会被释放出来，这些气体称为焦炉气。
焦炉气在炼焦工艺中也是重要的副产品之一，它可以用于加热炼焦炉或通常被收集并用于其他能源应用。
同时，焦炉气中还含有一些有价值的化学物质，比如苯、酚等，可以通过进一步的精炼得到。
此外，在炼焦工艺中，焦油是另一个重要的副产品。
焦油是一种有机物质，它通常被用作沥青的原料，或者进行进一步加工，提取其中的芳烃物质，用于合成柴油和燃料油等。
因此，对焦油的收集和利用也是炼焦工艺中需要重视的一点。
在炼焦工艺中，除了关注产品的质量和产量外，环保问题也是一个重要的考虑因素。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程是将煤炭进行加热、干馏和碳化的过程，主要用于
生产焦炭和煤焦油。
焦炉工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 进料：将煤炭通过煤气管道送入焦炉内。
进料的方式可以有
多种，常见的有上料斗、上料车等。
2. 预热：在焦炉顶部设有预热炉，用于对进料进行预热。
预热
有助于提高煤炭的热解效率。
3. 碳化：将预热后的煤炭送入焦炉的碳化室。
碳化室内温度通
常在1000℃左右，煤炭在高温下进行热解，产生焦炭和煤焦油。
4. 焦炭收集：焦炭通过焦炉底部的焦渣窖排出，在焦渣窖中进
行冷却和固化。
焦渣中还含有焦煤油，可以通过相应的工艺进行回收。
5. 煤焦油收集：焦炉中产生的煤焦油通过管道输送至相应的收
集设备中，进行冷凝和分离，得到煤焦油和其它副产品。
6. 煤气的处理和利用：焦炉中产生的煤气含有一定的燃烧热值，可以通过煤气净化、加热和回收等工艺，进行利用或回收。
7. 尾气处理：焦炉尾气中含有一定的有害物质，需要进行脱硫、脱尘等处理，以达到环保要求。
总的来说，焦炉工艺流程包括煤炭进料、预热、碳化、焦炭收集、煤焦油收集、煤气处理和利用、尾气处理等步骤，通过这些步骤可以
将煤炭转化为焦炭和煤焦油，并对煤气和尾气进行全面处理，实现资
源的利用和环境的保护。
焦炉施工方案
焦炉施工方案引言焦炉是冶金工业中重要的生产设备，用于高温炼焦过程。
为了提高焦炉的效率和安全性，施工方案的设计和实施至关重要。
本文将介绍一种焦炉施工方案，以确保焦炉的正常运行和长期稳定性。
施工准备在开始施工之前，需要进行充分的准备工作。
首先，需要编制详细的施工计划，明确工作任务和工期。
施工人员需要接受专业培训，熟悉施工流程和安全操作规程。
此外，还需准备所需的施工材料和设备，并进行充分的检查和测试。
施工流程第一步：清理焦炉在开始施工之前，需要将焦炉内部进行清理。
这包括清除炉渣和残留物，保证炉膛的干净和无杂物。
清理过程可能需要使用专门的设备和工具，如清渣机和吹扫装置。
第二步：检修设备焦炉施工过程中，需要对设备进行检修和维护。
这包括检查和更换炉壁、炉门、阀门等关键部件，确保其正常运行。
同时，还需要进行周边设备的检修，如煤气管道、风扇和电气系统等。
第三步：安装新设备根据施工计划，需要安装新设备或更换旧设备。
这包括焦炉炉墙、炉顶、炉底等关键部件。
安装过程中需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保设备的稳定性和密封性。
第四步：焦炉试运行施工完成后，需要对焦炉进行试运行。
这包括点火和加热过程，确保焦炉可以正常启动和达到设计温度。
同时，还需要进行烟囱排气和热能回收等系统的测试。
第五步：监测与调整在焦炉正式投入使用之前，需要进行监测和调整。
通过对温度、压力、流量等关键参数的监测，可以及时发现问题并进行调整。
此外，还需要对炉蜕变、炉渣堆积等情况进行监测，确保焦炉的长期稳定运行。
安全措施在焦炉施工过程中，安全是至关重要的。
下面列举一些常见的安全措施：•严格遵循施工规范和操作规程，确保施工过程中的安全性。
•使用符合标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
•在进行高温操作时，需要使用专门的防火衣物和耐高温工具。
•建立完善的应急预案和事故处理机制，确保在危险情况下能够及时处理和撤离。
结论通过合理的焦炉施工方案，可以确保焦炉的正常运行和长期稳定性。
焦炉煤气生产的工艺流程简图,并做简单描述
焦炉煤气生产的工艺流程简图,并做简单描述下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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炼焦工艺流程及其设备
炼焦工艺流程及其设备英文回答：Cokemaking Process and Equipment.Cokemaking is a thermochemical process used to transform coal into coke, a solid carbonaceous material primarily used in the production of iron in blast furnaces. The process involves heating coal in an oven in the absence of air, driving off volatile components and leaving behind a porous, high-carbon residue known as coke.The cokemaking process typically consists of the following steps:1. Coal Preparation: Raw coal is crushed, sized, and blended to achieve the desired properties for coking.2. Coal Charging: The prepared coal is charged into a coke oven, which is a large, refractory-lined chamber.3. Coal Heating: The coal is heated to temperatures between 1000-1200°C (1832-2192°F) in the absence of air to drive off the volatile components, leaving behind coke. This process typically takes 12-24 hours.4. Coke Pushing: Once the coking process is complete, the coke is pushed from the oven into a quench car using a ram machine.5. Coke Quenching: The hot coke is then quenched with water to cool it rapidly, preventing further reaction and improving its strength and stability.Equipment Used in Cokemaking:1. Coke Ovens.Coke ovens are the primary equipment used in the cokemaking process. They are large, refractory-lined chambers that hold the coal during the coking process. Coke ovens are typically arranged in batteries of 20-100 or more2. Coal Charging Cars.Coal charging cars are used to transport prepared coal from the coal preparation plant to the coke ovens. They have a large hopper that can hold several tons of coal and are designed to distribute the coal evenly within the coke oven.3. Coke Pushing Machines.Coke pushing machines are used to push the coke from the coke ovens after the coking process is complete. They consist of a long, hydraulically operated ram that enters the coke oven and pushes thecoke into a quench car.4. Coke Quenching Cars.Coke quenching cars are used to transport the hot coke from the coke ovens to the quench tower. They are equipped with nozzles that spray water over the coke to cool it中文回答：炼焦工艺流程。
焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术
焦炉砌筑、烘炉、开工安全技术一、焦炉砌筑技术焦炉是冶金行业中常见的设备，主要用于生产焦炭。
焦炉砌筑技术是确保焦炉正常运行和延长焦炉使用寿命的关键。
以下是焦炉砌筑技术的一些要点：1. 原料选择：优质的耐火材料是焦炉砌筑的首要保证。
应选择高炉炉渣、耐火砖、耐火泥等耐火材料作为砌筑材料，以确保焦炉的耐火性能和使用寿命。
2. 砌筑工艺：焦炉的砌筑分为炉缸、煤气管、炉衬、炉帽等部分。
在砌筑过程中，应根据焦炉的结构和功能，合理选择砌筑材料和施工工艺，保证砌筑质量和结构稳定性。
3. 砌筑技术：砌筑技术包括布砖和砌筑。
布砖要求砌筑材料分布均匀，与炉体接触密实，砌筑要求砖缝紧密，无明显的空隙或裂纹。
在砌筑过程中，还需根据焦炉的需要进行砌筑固定和锚固处理。
4. 烘炉技术：焦炉砌筑完成后，需要进行烘炉处理，以提高焦炉的耐火性能。
烘炉过程中，应采用逐渐升温的方式，以避免热应力对炉体的影响，减小炉体的开裂风险。
二、烘炉技术烘炉是焦炉砌筑过程中的重要环节，其目的是提高焦炉的耐火性能和稳定性，减少炉体的开裂风险。
以下是烘炉技术的一些要点：1. 烘炉温度：烘炉温度取决于焦炉的砌筑材料和结构。
一般情况下，初次烘炉的温度一般控制在300℃左右，然后逐渐升温到600℃以上，最后稳定在1000℃左右。
烘炉温度过高或过低都会对焦炉的耐火性能产生影响。
2. 烘炉时间：烘炉时间一般为72小时左右，其中烘炉温度逐渐升高的时间占大部分。
烘炉时间的长短会影响焦炉的耐火性能和使用寿命，需要根据具体情况进行调整。
3. 烘炉过程控制：烘炉过程需要严格控制炉温和升温速度，以避免炉体热应力过大导致开裂。
同时，还需注意通风和排气，保持炉内的通气畅通，以避免炉内积聚的气体对砌筑材料的影响。
4. 烘炉后处理：烘炉结束后，还需对焦炉进行冷却处理，以降低焦炉温度，避免炉体的进一步应力和破裂。
三、开工安全技术焦炉的开工是焦炉生产的关键环节，需要保证焦炉的安全运行。
以下是焦炉开工安全技术的一些要点：1. 安全检查：开工前应进行全面的安全检查，包括焦炉本体、管道、设备和安全设施等方面。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程1. 炼焦车间概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
炼焦车间工艺流程包括原料准备、炉前操作、炉内炼焦、炉后处理等环节。
2. 原料准备炼焦车间的主要原料是冷煤、热煤和焦炭。
冷煤是指从煤矿中开采出来的原始煤炭，经过破碎、筛分等处理后，成为炼焦炉的原料。
热煤是指经过预处理的冷煤，包括热解、干燥等工序。
焦炭则是炼焦炉产生的终产品。
3. 炉前操作炉前操作是指对原料进行预处理，以确保炼焦过程的顺利进行。
主要包括煤炭的破碎、混合和配料等工序。
破碎是将原料煤炭进行粉碎，以增加其表面积，便于燃烧和气化。
混合是将不同种类和质量的煤炭进行混合，以获得更好的炼焦效果。
配料是按照一定比例将混合后的煤炭送入炼焦炉。
4. 炉内炼焦炉内炼焦是指将配料的煤炭送入炼焦炉内进行加热和气化的过程。
炼焦炉一般采用焦炉煤气和煤气发生炉两种方式进行加热。
在加热过程中，煤炭中的挥发分开始释放，产生的气体经过冷却和净化后，变成焦炉煤气。
同时，煤炭中的焦炭开始形成，经过一段时间的炼焦后，炉内的焦炭达到一定质量和数量。
5. 炉后处理炉后处理是指对炼焦炉产生的焦炭进行处理，以获得高质量的焦炭产品。
主要包括焦炭的冷却、粉碎、筛分和质量检测等工序。
焦炭的冷却是将炉内的焦炭经过冷却器冷却至室温，以防止其继续燃烧。
冷却后的焦炭经过粉碎和筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
最后，对焦炭进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳等指标的检测。
6. 炼焦车间的安全措施炼焦车间是一个高温、高压、易燃易爆的工作环境，需要严格遵守安全规程和操作规范。
炼焦车间应配备消防设备，定期进行消防演习和安全培训。
同时，操作人员应佩戴适当的防护装备，如防火服、安全帽、耐高温手套等。
车间内应设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行为。
定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全使用。
以上是对炼焦车间工艺流程的详细描述。
炼焦车间的工艺流程涉及到多个环节，每个环节都有其特定的操作和要求。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程包括以下几个步骤：
1. 备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求。
通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
2. 装煤：从配煤工段来的配合煤由斜桥经皮带运输机送入焦炉煤塔内，并安一定的规程放入装煤车的煤斗内。
等机、焦两侧的炉门关好后，将装煤车开到要装煤的空炭化室上部的装煤孔处，待煤斗正对装煤孔后开始装煤。
3. 推焦：当炭化室内的焦饼成熟后，由推焦机和拦焦车分别摘下机、焦联测的炉门。
当导焦槽装好、熄焦车对好位后，推焦机上的推焦杆启动，把焦饼推出落到熄焦车的车厢内。
4. 熄焦：红热焦炭由熄焦车运载导消火塔被水淋息后，卸到晾焦台上，待焦炭水分蒸发后，经皮带运输机运到筛焦楼去。
5. 筛焦：在筛焦楼内，焦炭经过滚动筛后被分位块焦和碎焦。
碎焦在经振动筛分，分别存入焦仓。
以上是炼焦炉的工艺流程，供您参考，如需了解更多信息，建议咨询炼焦炉方面的专家或查阅相关文献资料。
焦炉施工方案
焦炉施工方案一、引言焦炉是冶金工业中常见的设备，用于加热煤炭以产生高纯度的焦炭。
为确保焦炉施工过程安全高效，制定一份详细的施工方案是必要的。
本文将介绍焦炉施工方案的主要内容，以确保施工过程的顺利进行。
二、施工准备1. 设备调查在施工开始前，应对焦炉进行全面的调查，包括焦炉的类型、规格、结构等信息，以便准确了解焦炉施工的特点和要求。
2. 施工人员培训确保施工人员具备相关专业知识和技能，进行必要的培训，以提高他们的技术水平和安全意识。
3. 施工材料准备积极采购所需的施工材料，确保质量符合标准，并按照施工计划及时配送到施工现场。
三、焦炉施工流程1. 地基开挖按照设计要求，在焦炉设备安装的地方进行地基开挖，确保地基的平整、坚固，并按照设计要求布置地基钢筋。
2. 焊接与安装焦炉的主体结构由多个部分组成，包括筒体、制焦室等。
在施工过程中，应按照焦炉的结构图进行焊接和安装。
焊接过程应注意焊缝的质量，确保焊接点的牢固。
3. 高温砌筑焦炉部分区域需要进行高温砌筑，以抵抗高温环境带来的腐蚀和热膨胀。
在施工过程中，应使用高温耐材料，确保施工质量。
4. 绝热材料安装绝热材料的安装对焦炉的保温性能至关重要。
在施工中，应按照设计要求将绝热材料安装到指定位置，确保焦炉的保温效果。
5. 高炉湿混凝土浇筑焦炉的基础是焦炉设备的支撑点，确保基础稳定是非常重要的。
在施工过程中，应对高炉基础进行湿混凝土浇筑，确保基础的强度和稳定性。
四、施工安全措施1. 安全培训在焦炉施工前，所有参与施工的人员必须参加安全培训，了解施工过程中的危险源和安全措施，并掌握相应的应急处理方法。
2. 安全设施在施工现场设置必要的安全设施，包括围挡、警示标志、灭火器等，以提供安全保障。
3. 个人防护措施所有参与施工的人员必须佩戴相应的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，以预防可能的伤害。
四、施工质量控制1. 施工过程记录在施工过程中，及时记录施工情况，包括焊接质量、材料使用情况等，以便于发现问题并及时解决。
焦炉工艺设计流程
焦炉工艺设计流程1.确定焦炉工艺参数：首先需要确定焦炉的工艺参数，包括焦炉的炉型、炉径、炉高、炉喉直径、炉窑角度、炉底均热带位置、炉口直径等。
这些参数将决定焦炉的生产能力和煤气产生量。
2.结构设计：焦炉的结构设计是确保焦炉具有良好的机械强度和耐高温性能。
结构设计包括炉体结构设计、底部结构设计、倒炉装置设计、焦炉顶部结构设计等。
焦炉的结构设计需要考虑炉料下陷和炉体变形等因素。
3.燃烧系统设计：焦炉的燃烧系统设计是确保焦炉有良好的燃烧效果和燃烧稳定性。
燃烧系统设计包括燃烧器的选择和布置、燃烧器的调整和燃烧过程的控制。
燃烧系统设计需要考虑燃料的燃烧特性和燃烧空气的供应。
4.煤气处理系统设计：焦炉的煤气处理系统设计是确保焦炉产生的煤气符合使用要求的关键环节。
煤气处理系统设计包括煤气净化、煤气干燥、煤气加热和煤气压力控制等。
煤气处理系统设计需要考虑煤气中的灰分、硫化物和有害物质的去除。
5.热交换系统设计：焦炉的热交换系统设计是确保焦炉有高效的能量利用和热工稳定性的关键环节。
热交换系统设计包括焦炉冷却系统设计、煤气余热利用系统设计和煤气冷却系统设计等。
热交换系统设计需要考虑能量平衡和热工稳定性。
6.总体方案设计：根据具体的焦炉技术要求和工艺参数，进行焦炉工艺的总体方案设计。
总体方案设计需要综合考虑焦炉的结构设计、燃烧系统设计、煤气处理系统设计和热交换系统设计等方面的要求。
7.详细设计：根据总体方案设计，进行焦炉工艺的详细设计。
详细设计需要进行具体的计算和仿真分析，包括焦炉的传热计算、煤气流动计算、煤气净化计算和煤气干燥计算等。
8.施工图设计：根据详细设计结果，进行焦炉工艺的施工图设计。
施工图设计需要绘制焦炉的布置图、剖面图和细部图等。
9.工艺流程验证：进行焦炉工艺流程的验证，包括模拟实验和现场试验。
验证结果将用于修改和优化焦炉工艺设计。
焦炉工艺设计流程的核心是通过设计和优化焦炉的结构和工艺参数，实现焦炉的高效工作和能源利用。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程焦炉是将煤炭经过高温加热，使其分解产生焦炭和煤气的设备。
焦炉生产工艺流程如下：第一步：原料准备首先，需要准备好煤炭作为原料。
煤炭应选择质量好、热值高、灰分低的优质煤，通常使用粉煤。
第二步：煤粉制备将煤炭送入煤磨机中进行破碎，并通过给煤磨加入适量的热风和燃烧辅助空气，以提高研磨效率。
经过煤磨机研磨后，得到所需的细煤粉。
第三步：煤气准备煤气准备分为预热、干燥和干馏三个过程。
首先，在干燥塔中，将细煤粉与预热的空气进行混合，并以适当的速度送入大炉。
煤粉与空气在干燥塔中加热至一定温度，使水分得到蒸发。
然后，将干燥后的煤粉送入干馏炉中，通过高温加热，使煤粉分解产生煤气和焦炭。
煤气主要由一氧化碳、氢气和甲烷组成。
第四步：焦炭产生煤粉在干馏炉中高温分解后，生成焦炭和煤气。
焦炭沉积在焦炉底部，通过焦炉底部的出焦口取出。
取出的焦炭可进一步进行处理和筛分，得到不同粒径的焦炭产品。
第五步：煤气处理经过干馏炉分解的煤气进入煤气洗涤塔，在洗涤塔中进行洗涤。
洗涤塔中，煤气与洗涤液进行接触，去除其中的煤砂和其他杂质。
经过洗涤后的煤气经过冷却，得到可用于燃料的洁净煤气。
第六步：废气处理煤炭焦化过程中产生的废气需要进行处理，以减少对环境的污染。
常见的废气处理方式包括：利用煤气洗涤塔中洗涤液中的碱性成分吸收并中和酸性气体，利用除尘器去除固体颗粒物，以及利用脱硫装置去除硫化氢等硫化物。
第七步：灰渣处理煤炭焦化过程中产生的固体废弃物被称为灰渣。
灰渣在焦炉中积累一定量后，需要进行清理。
通常将灰渣运出焦炉，并在灰渣堆场进行储存和处理，以减少对环境的影响。
以上就是焦炉生产工艺流程的主要步骤。
焦炉生产工艺的完善可以提高焦炭质量，减少环境污染，提高生产效率和经济效益。
同时，需要严格控制炉内温度、通风等参数，以确保焦炉运行的稳定和安全。
焦炉生产工艺
焦炉生产工艺
焦炉生产工艺是指将煤炭加工转化成焦炭的过程。
焦炭是冶金行业重要的燃料和还原剂，广泛应用于钢铁生产等领域。
在焦炉生产工艺中，主要包括煤炭预处理、热解焦化和焦炭冷却等环节。
首先，在焦炉生产工艺中，煤炭预处理是非常重要的一步。
这主要是通过煤炭的粉碎和干燥等工艺，将煤炭转化成适合于焦化的颗粒状物料。
粉碎是将煤炭进行机械破碎，使其粒度适度，以提高热解焦化的效果。
而干燥则是通过对湿煤进行烘干，减少焦炉煤气处理中的水蒸气含量，防止结焦和沾污等问题的发生。
其次，煤炭进入焦炉后，经历热解焦化过程。
这是通过高温下，将煤炭内部结构发生改变的过程。
在焦炉中，煤炭被加热至高温后开始热解，通过热解产生的煤气和焦炉煤气进行热交换，进行煤气净化和冷却。
在这个过程中，煤炭中的挥发分被分解释放出来，形成煤气；而固定碳则不断聚焦，形成焦炭。
最后，焦炭冷却是焦炉生产工艺的最后一环节。
焦炭冷凝过程采用水冷却，将焦炭表面的热量迅速带走，使其迅速降温至常温，并使焦炭均匀冷却。
这有助于提高焦炭的机械强度和耐久性，提高其燃烧效率和还原能力。
总的来说，焦炉生产工艺是一个复杂的过程，需要通过不同的环节来完成焦炭的制备。
其中煤炭的预处理，热解焦化和焦炭冷却是三个关键的环节。
通过对煤炭的预处理，可以提高煤炭
的焦化效果；而热解焦化过程则是焦炉生产工艺的核心环节，是焦炭形成的关键步骤；最后的焦炭冷却，则可以提高焦炭的品质和使用性能。
因此，在焦炉生产工艺中，各个环节的配合和控制，对焦炭的质量和生产效率有着重要的影响。
焦炉炉体砌筑工程方案
焦炉炉体砌筑工程方案一、工艺流程及要求1.工艺流程：2.砌筑要求：(1)砌筑材料应符合相关的标准和规范要求，确保质量可靠。
(2)施工过程中应严格按照设计图纸进行操作，确保砌筑质量和尺寸准确。
(3)在砌筑过程中要注意控制施工工艺，防止湿气、灰尘等异物进入砌筑部位。
(4)砌筑完成后，应进行质量检查，确保砌筑质量达到设计要求。
二、材料选择1.炉台和顶盖：炉台和顶盖一般采用高铝砖、耐火浇注料等高温耐磨材料。
2.炉弧：炉弧一般采用高铝砖、高铝浇注料等耐高温材料。
3.炉腰：炉腰是焦炉炉体的关键部位，一般采用气模砖、耐火锥块等高温耐磨材料。
4.炉缸：炉缸一般采用高硅砖、耐火砖等高温耐磨材料。
5.窑身：窑身一般采用耐火砖、高铝浇注料等高温耐磨材料。
6.炉底：炉底一般采用耐火砖、高铝砖等高温耐磨材料。
三、施工步骤1.准备工作：对施工现场进行清理，检查施工材料的质量和数量是否符合要求。
2.炉台和顶盖施工：安装炉台和顶盖，并进行必要的固定和调整，确保平整度和稳固性。
3.炉弧施工：根据设计图纸，在炉台上方逐层砌筑炉弧，注意控制砌筑质量和尺寸。
4.炉腰施工：在炉弧上方砌筑炉腰，注意控制砌筑质量和尺寸，确保炉腰的强度和密实度。
5.炉缸施工：在炉腰上方逐层砌筑炉缸，注意控制砌筑质量和尺寸，确保炉缸的强度和密实度。
6.窑身施工：在炉缸上方逐层砌筑窑身，注意控制砌筑质量和尺寸，确保窑身的强度和密实度。
7.炉底施工：在窑身下方逐层砌筑炉底，注意控制砌筑质量和尺寸，确保炉底的强度和密实度。
8.砌筑完成后，进行质量检查，确保各部位的砌筑质量达到设计要求。
四、施工注意事项1.在施工过程中，要控制砌筑材料的含水率，避免过高或过低对砌筑质量的影响。
2.砌筑时要确保砌体的固结和密实，避免空鼓和裂缝的出现。
3.在施工过程中要注意人员的安全，严格遵守相关的安全规范和操作规程。
4.施工过程中要及时清理施工现场，确保施工环境整洁。
5.施工过程中要与其他施工工序进行协调，确保工期的顺利进行。
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说
《炼焦工艺流程解说》
炼焦是指通过高温热解炼煤，使其生成焦炭和其他有用的副产品的工艺过程。
炼焦工艺涉及多个步骤和设备，在整个流程中需要精确控制温度、时间和气氛等参数，以确保最终产品的质量和产量。
首先，原料煤经过破碎和筛分后，进入焦炉装料车。
焦炉是进行炼焦的主要设备，通常采用立式圆筒形状，内部分为焦化室和煤气冷却室。
煤在焦炉内经过高温热解，生成焦炭和煤气，焦炭会自流式排出，而煤气则通过冷却后收集处理。
在炼焦过程中，控制温度和气氛对产物质量至关重要。
通常使用高温（1300-1400℃）和缺氧气氛热解煤，在适当的条件下生成高质量的焦炭。
此外，还需要保证炉内气体流动的均匀性和热量的传递效率，以提高生产效率和减少能源消耗。
焦炉内的煤气冷却后，会生成焦油和粗苯等有用产品，这些产品可以用于化工生产或其他工业用途。
同时，炼焦过程中产生的废气还需要进行处理，以达到环保和安全要求。
总之，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，需要精密的工艺控制和设备支持。
通过合理的操作和管理，可以实现高效、环保的焦炭生产，为我国能源工业做出贡献。
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目录第1章焦炉过程检测与控制系统 (1)1.1焦炉过程检测与控制系统的工程背景及说明 (1)1.2焦炉过程检测与控制系统的CAD流程图 (2)第2章标准节流装置设计及计算程序设计 (4)2.1标准节流装置的简介 (4)2.2标准节流装置的设计 (5)2.3计算程序设计 (7)第3章调节阀选型及计算 (8)3.1调节阀的选型 (8)3.2调节阀的口径计算 (8)第4章课程设计心得 (10)参考文献 (11)附录 (12)第1章焦炉过程检测与控制系统1.1 焦炉过程检测与控制系统的工程背景及说明如在焦炭生产过程中，任何过错参数都是非常重要的，针对不同的用途、原料及配比，所要设定的温度、压力等参数的大小有所区别。
因此在生产过程中，必须按照生产要求，设计使用过程检测精确的装置和可靠安全使用的控制系统，以生产出合格的产品。
一座焦炉有数十乃至上百个炭化室，各室均处于工作状态，按照相应的生产计划循环的进行装煤、平煤、结焦、推焦等过程。
因此需要一种方法能自动定时指导监测生产操作的装置与控制系统。
对任一座焦炉而言，其数十个炭化室的物理尺寸是固定的(约1米左右)，推焦车在轨道上运行，从起始点至某一个炭化室的距离是固定的，因此，得知推焦车与起始点的距离就可以得到炭化室的编号。
推焦车在轨道上往复的运行、推焦或等待。
我们在其轮轴上安装联轴器、编码器。
因而在推焦车运行时，可得到相应的两路电脉冲，其表示推焦车的运行方向和距离。
对上述脉冲进行处理后，可以得到焦车所处的位置。
检测装置由旋转编码器与PLC组成，编码器输出的信号经驱动后送往PLC的高速计数模块，PLC定时读取该模块的计数值，依据弧长不变原理S=RQ (S:距离;R:车轮半径;Q:从始点至当前位置，车轮旋转的弧度数)，PLC可计算出当前位置与起始点之间的距离。
并由此距离值计算出推焦车所对应的炭化室号，原理见图1-1。
图1-1 原理图本焦炉过程检测与控制系统总的加热炉温度控制系统属于阀位控制系统（VPC），具有纯滞小、非线性、节能效果明显等特点，其示意图及方框图如图1-1和图1-2。
采用单片机进行温度控制，具有电路设计简单、精度高、控制效果好等优点，对提高生产效率、促进科技进步等方面具有重要的现实意义随着单片机技术的迅速兴起与蓬勃发展，其稳定、安全、高效、经济等优点十分突出，所以其应用也十分广泛。
图1-2焦炉温度控制示意图图1-3焦炉温度控制方框图如图所示，该温度控制系统有两个回路。
主回路包括温度、温控、A V 及对象即焦炉，受控变量是出口温度，具有良好的动态品质。
副回路包括阀位控制器VPC 、B V 及对象，受控变量是A V 阀位。
其设定值对应A V 较小开度（如1%），控制器采用大比例度和大积分时间，使具有缓慢的控制动作，以保证系统温度时，A V 处于小开度，达到节能的目的。
1.2 焦炉过程检测与控制系统的CAD 流程图如下图所示为煤气储备站中焦炉过程检测与控制系统的CAD 流程图。
图1-3焦炉过程检测与控制流程图第2章 标准节流装置设计及计算程序设计2.1 标准节流装置的简介在石油化工生产中，流量计的应用非常广泛，而流量计中差压式流量计又占大部分。
因而节流装置的选型及其设计是自控工程设计的重要组成部分。
2.1.1国家标准特点GB/T2624-1993全称为《流量测量节流装置用孔板、喷嘴和文丘里管测量充满圆管的流体测量》。
其主要特点：(1)以流出系数C 代替流量系数α；C 值的计算中的β降阶计算由原流量系数0α计算中的最高阶20β降至流出系数C 计算中的最高阶8β次幂。
(2)提出5种命题以适应自控工程设计中各方面的需要。
(3)提出迭代计算方法，给出计算机计算程序框图。
(4)差压上限不再计算，而要由用户自行选定，要求设计者有更多的经验。
(5)管道粗糙度不再参加计算，而是在计算结果出来后需验证。
所谓“标准节流装置”就是他们的结构、尺寸和技术条件都有统一标准，有关计算步骤和方法都经过系统试验而有统一规定。
按统一标准规定进行设计制造的节流装置，不必经过个别标定就可以使用。
在GB/T2624-1993中规定的标准节流装置有以下几种： 标准孔板：角接取压；法兰取压；径距取压（D-D/2）。
标准喷嘴：ISA1932喷嘴；长颈喷嘴。
文丘里管：文丘里喷嘴；经典文丘里管。
2.1.2设计计算的原则和依据(1)设计原则①测量的精度应尽可能高； ②流出系数C 稳定；③节流件前后所需直管段长度，就尽可能短； ④流体流经节流件的压力损失尽可能小。
上述四点要求之间是存在矛盾的，而标准节流装置的设计计算，则主要是根据具体情况统一考虑，妥善解决这些矛盾，找出合理的方案。
(2)标准节充装置设计计算的依据主要依据是工艺生产所提供的流量测量条件、要求和有关数据。
具体的原始数据有：①被测流体的名称、状态、组分； ②被测流体的流量；最大流量q max ；③被测流体的工作状态：工作压力P 1、工作温度t 1、及其变化范围；④被测流体的物理参数；这一部分较难确定； ⑤允许的压力损失；⑥管道材质、在工作温度下管道内径D 20、管道内表面情况； ⑦节流装置安装地点的平均大气压； ⑧管道敷设情况和局部阻力形式； 2.2 标准节流装置的设计标准节流装置的设计计算是自控工程技术人员的基本功，此项训练十分重要。
标准节流装置的设计计算数据如下表所示。
表2-1标准节流装置设计计算数据名称 符号 单位 数值 最大流量 q max m 3/h 300 工作温度 t ℃ 60 工况密度 ρ1 kg/m 3 1.4 工作压力 P MPa 3.5 工况粘度 μ1 CP 0.016 管道直径 D 20 mm 80 等熵指数 K 1.4 压缩系数 Z 1 管道材料新的铸铁管绝对粗糙度1εmm0.32.2.1辅助计算① 根据原始数据的最大流量确定计算最大流量q max =300 m 3/h ② 根据工作状态和被测量流体的成分，求物性参数 工作状态下的粘度μ1=0.016CP 工作状态下的密度ρ1=1.4 kg/m 3 工作状态下的压缩系数Z=1 工作状态下的等熵指数K=1.4 ③ 求工作状态下的管道内径已知管道直径D 20=80mm ，由公式20[1(20)]D D D t λ=+-，其中工作温度t=60℃，管道的热膨胀系数D λ=0.000013mm/mm ℃，代入可得在60℃工况下管道内径D=80.0416mm④ 根据最大流量，求出相应的雷诺数Re D由公式1Re D Dv u ρ=，其中流速max max 2()2q qv D A π==，所以雷诺数max 13344300 1.4Re 80100.016103600D q Du ρππ--⨯⨯==⨯⨯⨯⨯⨯=116109.34 Re D >4000所以煤气在管道内的流动为湍流⑤ 根据管道材质及内表面情况，确定管道内壁的绝对平均粗糙度 查表可知煤气管道是新的铸铁管，它的绝对平均粗糙度1ε=0.3mm ⑥ 确定差压上限 可根据q m =41β-C ε14πd 212ρΔP 计算P Δ，其中C=0.6，1ε=0.3，β=0.5, d=β⨯20D =40mm ，m q = q max ⨯ρ1，全部代入得差压上限P Δ=44581.11a P 。
因国产差变的系列值为1.0,1.6,2.5,4.0,6.0n 10⨯，故取P Δ=40000.0a P ，在新标准中差压上限视为已知条件，由工艺人员或仪表人员自行确定。
2.2.2迭代计算方法迭代计算的实质是利用具有快速收敛的弦截法，来实现近似计算。
先求得065692671.04.111.4458120800416.034.116109000016.02Re A 12=⨯⨯⨯⨯=∆=ρμP D D 设3.0,6060.0===∞εC C n 令361345827.0021==εC A X 又58295775.0]1[25.021211=+=X X β 再求75.065.21811.211)10(0029.01840.00312.05959.0eDR C ββχ+-+==0.6009因此000552858.01121=-=εδC X A 则精度008416.0||211==A E δ再设定第二个假定值6073.0)10(0029.01840.00312.05959.0585138599.0]1[364412664.075.065.22821.22225.022222122=+-+==+===eDR C X X C A X ββββε因此000699672.02222-=-=εδC X A 则精度01065.0||222==A E δ然后同理利用公式 )3(212111时当≥---=-----=n n n n n n n X X X X δδδ计算出X 、δ，直到∣δn ∣值小于某个规定值（即102105||-⨯<=A E nn δ）时，说明计算已达到规定的精确度，迭代计算完毕，在此不进行计算。
2.2.3验算质量流量的不确定度的计算公式如下⎢⎢⎣⎡+⎪⎭⎫ ⎝⎛⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+⎪⎭⎫ ⎝⎛⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+⎪⎭⎫ ⎝⎛=224224421121212d d D D C C q q m m δβδββεδεδδ2/121124141⎥⎥⎦⎤⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+⎪⎭⎫ ⎝⎛∆∆ρδρδP P2.3 计算程序设计本课程设计要求标准节流装置设计计算需编制计算机程序实现，程序设计流程框图见附录1。
具体的程序设计采用C 语言编写，主程序的编写是在已知1X 和2X 的情况下编写的，1X 和2X 可由前面介绍的辅助计算计算得出，主程序代码见附录2。
第3章调节阀选型及计算3.1调节阀的选型调节阀又称控制阀，是执行器的主要类型，调节阀一般由执行机构和阀门组成。
如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动、电动、液动三种，即以压缩空气为动力源的气动调节阀，以电为动力源的电动调节阀，以液体介质压力为动力的电液调节阀，另外，按其功能和特性分，还有电磁阀、电子式、智能式、现场总线型调剂阀等。
调节阀的产品类型很多，节后也多种多样，而且还在不断更新和改变。
一般来说阀是通用的，既可以与气动执行机构匹配，也可以与电动执行机构或其它执行机构匹配。
调节阀是自动化仪表和自动调节系统的重要组成部分之一，在调节系统中称为终端控制元件。
它直接与介质接触，使用条件差，尤其在高压、高压差、高温、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶、闪蒸、气蚀等各种恶劣条件下工作时，调节阀在自动调节系统中的重要性就更为突出。
随着工业生产的迅速发展，调节阀的品种、规格日益繁多，为此，对调节阀的选用技术要求也越来越高，选用不当，必然会降低调节质量。