物料管控ppt课件
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呆滞物料控制及管理副本PPT课件
报市场部。
市场&生产 &计划
8
编码变更
1、更新产品识别码。2、计 划人员下期扣库。
1、仓库执行变更后的方案。2、技术部同步更改BOM.研发
9
采购超量
退回或换货
1、协议退回供应商再销售。2、以价值更换需求物料 计划
第15页/共19页
呆滞物料改善措施
序号 呆滞原因
处理方式
改善方案
责任部门
10 中高层管理方式
呆滞物料。
第1页/共19页
呆滞库存的危害
a、占用企业资金 b、呆滞不是资产是负债 c、呆滞不单纯影响现金流，更重要是各个管理环节存在管理缺失的体现。 d、呆滞是‘万恶之源’…… e、呆滞提高了物料的附加值。 七大浪费之一就是库存浪费。
第2页/共19页
企业的追求
第3页/共19页
呆滞控制模型屋
降低呆滞物料 EOQ&ABC分类
根本原因
原因解释
由于零部件之间数量损耗量不等或报废率不一，导致数量无法对等装配而形成部分零部件库存。外 零件数量不匹配 加工过程中某些工艺及外购配件的批次质量不一致，存在前次所滞留的库存无法在下期被使用，从
而出现库存滞留，形成呆滞。
过 程
订单取消
原
因
由于客户销售等原因或因产品不符合客人设计要求而取消已安排订单，而产品已经加工完毕（含半 成品）；还有市场部没有及时调拨为其它订单所用或计划部没有及时提报，造成产品滞留仓库而形 成呆滞。
第5页/共19页
推荐学习相关资料
1、订货点管理 2、安全库存管理 3、库存分类及控制方法 4、产品预测准确率控制方法 5、从运作模式上研究降低库存 6、从具体操作上入手降低库存成本 7、JIT管理模式 8、VMI管理模式 9、定期库存控制
市场&生产 &计划
8
编码变更
1、更新产品识别码。2、计 划人员下期扣库。
1、仓库执行变更后的方案。2、技术部同步更改BOM.研发
9
采购超量
退回或换货
1、协议退回供应商再销售。2、以价值更换需求物料 计划
第15页/共19页
呆滞物料改善措施
序号 呆滞原因
处理方式
改善方案
责任部门
10 中高层管理方式
呆滞物料。
第1页/共19页
呆滞库存的危害
a、占用企业资金 b、呆滞不是资产是负债 c、呆滞不单纯影响现金流，更重要是各个管理环节存在管理缺失的体现。 d、呆滞是‘万恶之源’…… e、呆滞提高了物料的附加值。 七大浪费之一就是库存浪费。
第2页/共19页
企业的追求
第3页/共19页
呆滞控制模型屋
降低呆滞物料 EOQ&ABC分类
根本原因
原因解释
由于零部件之间数量损耗量不等或报废率不一，导致数量无法对等装配而形成部分零部件库存。外 零件数量不匹配 加工过程中某些工艺及外购配件的批次质量不一致，存在前次所滞留的库存无法在下期被使用，从
而出现库存滞留，形成呆滞。
过 程
订单取消
原
因
由于客户销售等原因或因产品不符合客人设计要求而取消已安排订单，而产品已经加工完毕（含半 成品）；还有市场部没有及时调拨为其它订单所用或计划部没有及时提报，造成产品滞留仓库而形 成呆滞。
第5页/共19页
推荐学习相关资料
1、订货点管理 2、安全库存管理 3、库存分类及控制方法 4、产品预测准确率控制方法 5、从运作模式上研究降低库存 6、从具体操作上入手降低库存成本 7、JIT管理模式 8、VMI管理模式 9、定期库存控制
物资管理系统ppt课件
二、供电所项目物资 “二级库”建设内涵和主要特征
内涵：在ERP系统物资纵向管理上向最基层单位（供电所）延伸，建立县供电公 司同乡镇供电所一体化物流管理信息系统，实现供电所项目物资需求、申请、拨 付、领用、退库等一系列流程的信息化管控，以有效延伸ERP系统管理触角，对 供电所物料收发领退等各项经济业务在线审核和监控，以规避供电所在农维费项 目物资领用、报废物资回收、上缴等业务环节存在的经营管理风险，供电所检修 运维项目物资“二级库”管理初具成效。同时修订完善信息化条件下的物资管理 制度，构建全面的物资管理大监督网络，打造规范、高效、透明的县乡一体化物 资管理体系，实现阳光理物、经济平安。
农维费并账核算后检修运维项目物料监管需要 根据安徽省电力公司《关于实施农村电网维护费并账工作的通知》（电财 工作〔2012〕516 号）文件精神，2012年12月1日起农维费各项收支业务并入公 司主账套核算。并账后，按照省公司要求，农维费检修运维项目需在ERP挂单， 并按单项项目物料需求汇总后提出物料招标申请。 “三集五大”后，根据公司现行管理分工，县公司现实管理中阳光公司及供电所 人员因无权限，无法在ERP系统操作相关业务，无疑增加了公司客服中心、安全 监察质量部等业务部门业务量，而供电所也不能及时共享物料到货调拨信息，也 没有相关信息化手段对调拨物料进行科学管控，严重影响供电所检修运维项目实 施和公司对供电所到库物料监管，在内部控制中出现管理盲区，也是诱发供电所 挪用、变卖检修运维物料管理风险的主要原因。农维费检修运维项目信息化延伸 应用，恰恰解决了对供电所项目物料收发领退等各项经济业务在线审核和监控管 理难题，为有效规避供电所物料管理风险，提供了技术保障。
主要特：
实用性强 为增强物资信息化系统实用性，公司着力做好各项前期准备工作，认真来 开展供电所项目物资管理情况调研，准确掌握供电所物资管理现状，有的放矢， 组织人员开展流程分析和确认，有针对性的对ERP系统物料代码进行筛选，尽可 能将海量数据压缩为适用信息，确定基础数据对应关系后，开展ERP物料标准代 码搜集、比对，统一物料导入、导出模板，实现了同ERP系统等信息化系统线外 无缝接轨，有效延伸了ERP物资管理触角，实现了对供电所农维费检修运维项目 物料收发领退等各项经济业务在线审核和监控管理目标。 操作性强 系统在搜集相关信息的基础上固化部门间职责分工、人员权限和职责、业 务流程，通过人机对话提示，经简单培 训指导即可正确操作。 推广性强
工单结单管控流程ppt课件
生产：
➢ 产线在领料时，针对正常物料（灯珠、透镜、PCB）领取后，增加到打包站领取外箱包装标签动作， 并有如下注意事项：
领取外箱包装标签时，注意标签内容是否有误，标签数量是否足够，标签对应尾数是否足量。如有短少， 则第一时间提出
➢ 产线在生产时，需将该贴纸妥善保管（正常生产时，放于线尾固定放置盒中），并且将该标签与产品 状态标示卡一同送检至OQC处
工单结单管控流程
1
工单结单管控流程图
项目
计划跟单
部门 打包站
生产线
OQC
1
2 NG
5
ok 3 ok 4 NG
6
作业动作
1.计划跟单开出生产任务单。
2.打包站依照生产任务单打 印出外箱标签
3.生产线依照生产任务单生 产，并按照外箱标签标注数 量送检产品到OQC。
4.OQC以标示卡及外箱标签 对产品进行核对，并在外箱 标签上盖章。
➢ 打印出来后，将该bin级外箱标签放入易拉袋中（产线透镜使用完后，将易拉袋 回收备用），并在登记表中登记，单独放置后，待产线签字后领取。
➢ 标签打印出来后，必须放置于固定位置，并第一时间进行登记，产线领取时， 必须有责任人签字，签字前必须确认数量是否正确。数量无误后，方可签字领 取。
3
各站作业动作及管控点 2
➢ 产线正常作业时，如有最终一箱结单，则可延迟送检（一个bin最多延迟三天，三天内必须结单）， 待结单动作完成后，则将最后一箱尾数送检。
➢ 最后一箱结单时，产品必须放置于指定位置，不允许随处乱放，并且在该灯条上的标示卡中需填写：
I.
时间（是哪一天放置的）
II.
机种（是哪一个机种）
III. 批量（是哪一个定单，批量多少、还有多少结单）
物料管控ppt课件
拿上线装FEEDER上并按站位表所对应的站位将FEEDER 上入设备中。 • 2.查料---依据站位表本线操机对所有物料的规格型号进行核查并填写上
料记录表及粘贴对应元器件 • 3.核查---由邻线的操机人员依据站位表对所有物料进行规格型号及站位
进行确认无误并签字后才能进行产品生产 • 4.LED生产线，在上料时要依据LED灯珠分并方案及站位表进行，其它流
3.QC人员依据各线体的站位 表对所有线体的物料进行抽查确认
4.LED生产线，在上料时要依据LED灯珠分并方案及站位表进行，其它流程如 上
5.LED分板段在更换不同规格型号时一定要每组从加锡到分板装框结束后并用状态标 签标识（依据目检段PCBA的状态标签进行填写）完成后才能进行下一个机种的生产（前工 序先完成需协助后到工序将此产品完全生产完成后进行下一机种生产）
• 6.在领取LED灯珠材料时需将生产任务单交技术部进行灯珠进行混并后依 据混并方案进行材料领取，领取时将不同色温的材料区分放开（注意不可 将锡塑的真空包装拆开，将尾数盘放在最上层）
• 7.将物料领完后按生产任务将物料放置于各线体的物料区并做好标识
贴片车间物料生产过程中管控要求
• 二.退料 • 1.在此机种组装全部完成生产后在将已清点的物料退回仓库 • 2.对下线物料盘点，将下线物料用点料机进行逐盘数量清点将清点后的
在检验报表上
2.将检验出的不良及时修正，如极反，缺件，错件等不良，确保产品正 确无误的流入下一工序（依据机种工位表在元件盒内拿取对应物料进行补件 工作）
3.补焊人员对过炉后的PCBA进行目检并对其检出的不良进行修补工作， 如有缺件需依据机种工位表在元件盒内拿取对应物料进行补件工作，如发生 连续性不良要及时通知炉前检验进行处理
料记录表及粘贴对应元器件 • 3.核查---由邻线的操机人员依据站位表对所有物料进行规格型号及站位
进行确认无误并签字后才能进行产品生产 • 4.LED生产线，在上料时要依据LED灯珠分并方案及站位表进行，其它流
3.QC人员依据各线体的站位 表对所有线体的物料进行抽查确认
4.LED生产线，在上料时要依据LED灯珠分并方案及站位表进行，其它流程如 上
5.LED分板段在更换不同规格型号时一定要每组从加锡到分板装框结束后并用状态标 签标识（依据目检段PCBA的状态标签进行填写）完成后才能进行下一个机种的生产（前工 序先完成需协助后到工序将此产品完全生产完成后进行下一机种生产）
• 6.在领取LED灯珠材料时需将生产任务单交技术部进行灯珠进行混并后依 据混并方案进行材料领取，领取时将不同色温的材料区分放开（注意不可 将锡塑的真空包装拆开，将尾数盘放在最上层）
• 7.将物料领完后按生产任务将物料放置于各线体的物料区并做好标识
贴片车间物料生产过程中管控要求
• 二.退料 • 1.在此机种组装全部完成生产后在将已清点的物料退回仓库 • 2.对下线物料盘点，将下线物料用点料机进行逐盘数量清点将清点后的
在检验报表上
2.将检验出的不良及时修正，如极反，缺件，错件等不良，确保产品正 确无误的流入下一工序（依据机种工位表在元件盒内拿取对应物料进行补件 工作）
3.补焊人员对过炉后的PCBA进行目检并对其检出的不良进行修补工作， 如有缺件需依据机种工位表在元件盒内拿取对应物料进行补件工作，如发生 连续性不良要及时通知炉前检验进行处理
PMC培训课件(1)
物 ❖投入数、差异率(损耗率)待 料率
产品 ❖产量、达成率、不良率、负 荷率
生产计划与进度控制
生产和计划控制的七途径
协调销货计划 分析产能负荷 制定生产计划 控制生产进度 生产数据统计 督促物料进度
生产异常协调
分析产能负荷
生产能力
人力负荷
2. 设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员 需求为：总需工时÷(每人每天工作时间×每周工作日) ×(1+时间损耗率) 时间损耗率=1-工作时间目标百分比(假设为90%)=10% 人员需求=470÷(10×6)×(1+10%)=8.6人
❖ 事中控制活动是经常性的，每时每刻都在进行之中
事后控制方式
❖ 利用反馈经验实施控制的，控制的重点是今后的生产活动
生产计划跟进
对生产量和生产期限的控制
❖ 主要目的是保证完成生产进度计划所规定的生产量 和交货期限
生产过程的各个方面问题都会反映到生产作业进度上
❖ 返工、库存控制、质量控制、维修等都对生产进度 产生不同程度的影响
时间损耗率)×机器台数×开机率 =80×1440÷(1+10%)×10×90%=942545 即每台啤机24小时总产量为942545 PCS
生产能力 机器负荷
2. 计算出生产计划期间，每种机器的每日应生产数
3. 比较现有机器设备生产负荷和产量调整：
❖ 每日应生产数小于此机器总产量者，生产计划可执行；每日应生 产数大于此种机器总产量者，需要进行产量调整(加班、增补机器或外 协等)
应购数
预定进料日期
实际进料日期
备注
制单编号 材料使用日别： 序号
产品型号
物料编码
类别：
NO.:
物料名称
产品 ❖产量、达成率、不良率、负 荷率
生产计划与进度控制
生产和计划控制的七途径
协调销货计划 分析产能负荷 制定生产计划 控制生产进度 生产数据统计 督促物料进度
生产异常协调
分析产能负荷
生产能力
人力负荷
2. 设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员 需求为：总需工时÷(每人每天工作时间×每周工作日) ×(1+时间损耗率) 时间损耗率=1-工作时间目标百分比(假设为90%)=10% 人员需求=470÷(10×6)×(1+10%)=8.6人
❖ 事中控制活动是经常性的，每时每刻都在进行之中
事后控制方式
❖ 利用反馈经验实施控制的，控制的重点是今后的生产活动
生产计划跟进
对生产量和生产期限的控制
❖ 主要目的是保证完成生产进度计划所规定的生产量 和交货期限
生产过程的各个方面问题都会反映到生产作业进度上
❖ 返工、库存控制、质量控制、维修等都对生产进度 产生不同程度的影响
时间损耗率)×机器台数×开机率 =80×1440÷(1+10%)×10×90%=942545 即每台啤机24小时总产量为942545 PCS
生产能力 机器负荷
2. 计算出生产计划期间，每种机器的每日应生产数
3. 比较现有机器设备生产负荷和产量调整：
❖ 每日应生产数小于此机器总产量者，生产计划可执行；每日应生 产数大于此种机器总产量者，需要进行产量调整(加班、增补机器或外 协等)
应购数
预定进料日期
实际进料日期
备注
制单编号 材料使用日别： 序号
产品型号
物料编码
类别：
NO.:
物料名称
物料管控
物料控制管理
什么是物控
物控就是物料控制（PMC），它的主要目的是控制生产用料的状态，以满足供给、流动和使用等过程的需求，减少呆滞，并达到一个最佳平衡点。
物控的方式主要包括以下三点
⏹
⏹
⏹
物控的任务
控制的方法
物料控制的方法会因为被控物料的性质和生产方式的不同而不同，所以物控人员要灵活
掌握。
一般可参照发下方法：
1.识别控制需求信息（相关车间反馈、现场观察、预计
可能发生状况）
2.制定控制计划（依据控制的重要程度不同）
3.采取控制措施(通报跟崔、替代、生产线调整）
4.核对、确认
控制需求信息的内容包括：
紧急生产计划的信息
紧急物料需求的信息
已超过交期的物料信息
交期满足性长期比较差的物料信息
新增物料的信息
超量存放的物料的信息
出现品质异常的物料的信息
出现积压呆滞物料的信息
物料计划的制定
以往是以单张申购单作业，当物料控制的内容繁多时，我们采取把物料订购计划制成表单的形式，经过批准后交由采购实施作业。
目前我们现用的表格格式如下：
08个
09个
10个
11个
12个
批准:编号:2006-拟制: 请核实以上"已订购数"
物控的工作与BOM的关系
BOM是物料清单的英文缩写，是批某种产品所需的所有物料及单耗的明细表。
只有文控中心发放的BOM文件才可使用，任何修改动作必须经产品总监签字后方可生效。
物控人员作业时要保证所使用的文件为最新版本的BOM。
物控工作的好与差跟BOM的准确性有着必然的联系，如果在生产中经常发生工程变更，势必影响物控的进度与调度。
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3.白晚班交接
产线双方对点， A类物料务必100%清点
9
物料管控-盘点
• 每日盘点
1.产线每日下班前盘点当日未完成工单物料数量，确保数目吻 合，A类物料需封存 2.产线每日开线前清点前一日未完成工单物料数量，确保物料 无遗失
• 计划盘点
1.盘点前一日17:00完成物料退库 2.盘点执行先集中后盘点的原则
a.盘点前先将车间物料全部集中于同一地点 b.将物料按照种类、状态区分盘点 c.所盘点物料需标明数量料号、数量、状态、日期、盘点人
10
线组长培训公开课之
物料管控
浙江国脉电信设备有限公司
1
物料管控-释义
• 释义
物料，是我国生产领域中的一个专业术语。生产 企业习惯将最终产品之外的、在生产领域流转的 一切材料（不论其来自生产资料还是生活资料）、 燃料、零部件、半成品、外协件以及生产过程中 必然产生的边角余料、废料以及各种废物统称为 “物料”。
7Leabharlann 物料管控-报废• 报废流程
IQA判定物料报 废
产线开立报废单 并提供责任人
生产工艺部门给出原 因分析、改善方案
退入报废仓
报各部经理审批
质量部门审核通过
8
物料管控-交接
1.产线物料员与作业员交接
A类物料务必100%清点并登记A类物料交接记录表，发现 异常及时通报
2.产线与产线之间的交接
产线双方对点， A类物料务必100%清点
• B类物料
• 转接线、玻璃、透镜等
• C类物料
• 螺钉、尼龙华司、硅胶塞等
4
物料管控-分类
• 按照状态分类
物料
良品 不良品
可投入生产 可修复
不可修复（报废）
5
物料管控-领料
• 工单领料
A类物料100%清点，B、C类物料抽点，领取缺料工单物料需 与仓库管理员明确缺料明细及数量。
• 不良领料
• 开立不良退料单，经IQA检验后入不良品仓，领取良品物料
• 超领物料
1.A类物料超领开立A类物料超领单，B、C类物料开立领料单领 取 2.物料遗失超领需查明责任人、开立罚款单，方可领料 3.报废物料超领需同时开立报废单及退料单
6
物料管控-退料
退料要求
• 产线工单结单当日务必将该工单物料全部退库 • 退料需开立退料单；恢复原包装，标明料号、状态、数量 • 不良品退料需逐个标明不良现象 • 退料严禁依次充好，一经发现，严惩不贷
2
物料管控-分类
• 按照价值分类
• A类
高值──其价值占库存总值７０─８０％的相对少数物品。
• B类
中值──其总值占库存总值的１５─２０％。
• C类
低值──其库存总值几乎可以忽略不计，只占５─１０％。
3
物料管控-分类
• 车间A、B、C类物料区分
• A类物料
• PCBA、镜头、前盖、后筒、ICR、组合线缆
产线双方对点， A类物料务必100%清点
9
物料管控-盘点
• 每日盘点
1.产线每日下班前盘点当日未完成工单物料数量，确保数目吻 合，A类物料需封存 2.产线每日开线前清点前一日未完成工单物料数量，确保物料 无遗失
• 计划盘点
1.盘点前一日17:00完成物料退库 2.盘点执行先集中后盘点的原则
a.盘点前先将车间物料全部集中于同一地点 b.将物料按照种类、状态区分盘点 c.所盘点物料需标明数量料号、数量、状态、日期、盘点人
10
线组长培训公开课之
物料管控
浙江国脉电信设备有限公司
1
物料管控-释义
• 释义
物料，是我国生产领域中的一个专业术语。生产 企业习惯将最终产品之外的、在生产领域流转的 一切材料（不论其来自生产资料还是生活资料）、 燃料、零部件、半成品、外协件以及生产过程中 必然产生的边角余料、废料以及各种废物统称为 “物料”。
7Leabharlann 物料管控-报废• 报废流程
IQA判定物料报 废
产线开立报废单 并提供责任人
生产工艺部门给出原 因分析、改善方案
退入报废仓
报各部经理审批
质量部门审核通过
8
物料管控-交接
1.产线物料员与作业员交接
A类物料务必100%清点并登记A类物料交接记录表，发现 异常及时通报
2.产线与产线之间的交接
产线双方对点， A类物料务必100%清点
• B类物料
• 转接线、玻璃、透镜等
• C类物料
• 螺钉、尼龙华司、硅胶塞等
4
物料管控-分类
• 按照状态分类
物料
良品 不良品
可投入生产 可修复
不可修复（报废）
5
物料管控-领料
• 工单领料
A类物料100%清点，B、C类物料抽点，领取缺料工单物料需 与仓库管理员明确缺料明细及数量。
• 不良领料
• 开立不良退料单，经IQA检验后入不良品仓，领取良品物料
• 超领物料
1.A类物料超领开立A类物料超领单，B、C类物料开立领料单领 取 2.物料遗失超领需查明责任人、开立罚款单，方可领料 3.报废物料超领需同时开立报废单及退料单
6
物料管控-退料
退料要求
• 产线工单结单当日务必将该工单物料全部退库 • 退料需开立退料单；恢复原包装，标明料号、状态、数量 • 不良品退料需逐个标明不良现象 • 退料严禁依次充好，一经发现，严惩不贷
2
物料管控-分类
• 按照价值分类
• A类
高值──其价值占库存总值７０─８０％的相对少数物品。
• B类
中值──其总值占库存总值的１５─２０％。
• C类
低值──其库存总值几乎可以忽略不计，只占５─１０％。
3
物料管控-分类
• 车间A、B、C类物料区分
• A类物料
• PCBA、镜头、前盖、后筒、ICR、组合线缆