铸件质量控制及检验
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中对产品质量进行管理和控制的一系列措施。
通过合理的质量控制措施，可以确保铸造产品的尺寸精度、表面质量、力学性能等指标达到设计要求，从而提高产品的质量和可靠性。
一、质量控制的目标和意义铸造质量控制的目标是确保产品质量达到设计要求，具体包括以下几个方面：1. 尺寸精度控制：通过控制铸件的收缩和变形，保证尺寸精度在允许范围内。
2. 表面质量控制：确保铸件表面光洁度、无气孔、夹杂物等缺陷。
3. 力学性能控制：保证铸件的强度、韧性等力学性能满足要求。
4. 成本控制：通过合理的质量控制措施，降低不合格品率，减少生产成本。
质量控制的意义在于：1. 提高产品质量：通过严格的质量控制，确保产品达到设计要求，提高产品的质量和可靠性。
2. 降低生产成本：通过减少废品率、减少返工率等手段，降低生产成本。
3. 提高企业竞争力：优质的产品能够提高企业的竞争力，赢得更多的市场份额。
二、质量控制的主要内容和方法1. 原材料控制：选择合适的原材料，确保其质量符合要求。
对原材料进行化学成分分析、物理性能测试等，确保铸件的化学成分和机械性能满足要求。
2. 铸型制备控制：控制铸型的制备工艺，确保铸型的密实性、耐火性等性能，避免铸型砂中的气孔、夹杂物等缺陷。
3. 浇注工艺控制：控制浇注温度、浇注速度、浇注时间等参数，确保熔融金属在铸型中充分填充，避免铸件出现冷隔、缩松等缺陷。
4. 熔炼工艺控制：控制熔炼温度、炉渣成分等参数，确保熔融金属的化学成分和纯净度符合要求。
5. 热处理工艺控制：对铸件进行热处理，提高其力学性能。
控制热处理温度、保温时间等参数，确保铸件的组织结构和性能达到设计要求。
6. 检测与检验：通过无损检测、化学成分分析、力学性能测试等手段，对铸件进行质量检测和检验，确保产品质量符合要求。
7. 过程控制：建立合理的工艺流程和操作规程，对每个工序进行严格控制，确保每一道工序的质量稳定可靠。
三、质量控制的指标和标准1. 尺寸精度指标：包括线性尺寸公差、平面度、垂直度等指标，根据产品设计要求和使用要求进行控制。
铸造工艺流程的质量控制方法
铸造工艺流程的质量控制方法铸造工艺是一种重要的制造方法，用于生产各种金属制品。
为了确保铸造产品的质量，质量控制在整个铸造工艺流程中起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常用的铸造工艺流程的质量控制方法。
一、原材料的质量控制铸造工艺的第一步是选择合适的原材料。
不论是金属合金还是砂型材料，都需要经过严格的质量控制。
为了确保原材料的质量，常用的方法包括化学分析、物理性能测试以及显微组织检查等。
其中，化学分析可以确定原材料的成分是否满足要求；物理性能测试可以测试原材料的硬度、延伸率等性能指标；显微组织检查可以判断原材料的晶粒尺寸和相态是否符合标准。
二、砂型制备的质量控制在铸造中，砂型是常用的铸造工具。
为了确保砂型的质量，需要对砂型制备过程进行质量控制。
首先，需要严格控制砂型的配比，包括砂和粘结剂的比例以及加水量等。
其次，砂型需要充分振实，以提高砂型的抗压强度和耐磨性。
此外，还需要定期检查和维护砂型，确保其表面光洁度和尺寸精度。
三、铸造工艺参数的质量控制铸造工艺的参数设置对最终产品的质量有着重要影响。
为了确保产品的质量，需要对铸造工艺参数进行合理的质量控制。
常用的方法包括控制熔炼温度、液态金属的流动速度和浇注温度等。
例如，在铸造过程中，如果熔炼温度过高，易导致铸件内部存在气孔和夹杂物；如果浇注温度过低，易导致铸件的收缩缺陷。
因此，合理控制这些参数可以有效提高铸件的质量。
四、铸造产品的检测与测试在铸造工艺流程中，对铸造产品进行质量检测和测试是不可或缺的环节。
常用的方法包括无损检测、机械性能测试以及尺寸测量等。
其中，无损检测可以通过X射线、超声波等方法检测产品是否存在缺陷；机械性能测试可以测试产品的抗拉强度、硬度等力学性能；尺寸测量则可以验证产品的尺寸精度是否符合要求。
五、质量记录与反馈为了总结经验并改进铸造工艺流程，需要对质量进行记录和反馈。
对于每个铸造批次，应该记录原材料、砂型、工艺参数以及产品质量等关键信息。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。
本文将介绍铸造质量控制的相关内容。
一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。
1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。
1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。
二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。
2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。
2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。
三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。
3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。
4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。
4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。
五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。
5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。
综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。
惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造是一种常见的金属加工工艺，用于创造各种金属零件和构件。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，以确保最终产品的质量符合设计要求并满足客户的需求。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，包括质量控制的目的、方法和步骤等内容。
一、质量控制的目的铸造质量控制的目的是确保铸件的尺寸精度、力学性能和表面质量等符合设计要求，以满足客户的需求。
通过质量控制，可以减少次品率，提高生产效率，降低生产成本，并提升企业的竞争力。
二、质量控制的方法铸造质量控制主要采用以下几种方法：1.原材料检验：对铸造原材料进行检验，包括金属材料、砂型材料和熔炼剂等。
检验内容包括化学成份、机械性能、杂质含量等。
通过原材料检验，可以确保原材料的质量稳定和可靠。
2.工艺参数控制：铸造过程中的工艺参数对铸件质量有重要影响。
包括铸造温度、浇注速度、冷却时间等。
通过对工艺参数的控制，可以保证铸件的尺寸精度和力学性能。
3.成品检验：对铸件进行成品检验，包括尺寸检验、力学性能检验和表面质量检验等。
尺寸检验主要包括尺寸偏差、平面度和圆度等。
力学性能检验主要包括拉伸强度、屈服强度和延伸率等。
表面质量检验主要包括表面光洁度和表面缺陷等。
通过成品检验，可以确保铸件的质量符合设计要求。
4.过程控制：在铸造过程中，需要进行过程控制，包括浇注过程控制、冷却过程控制和清理过程控制等。
通过过程控制，可以避免铸件缩孔、气孔和夹杂等缺陷的产生。
三、质量控制的步骤铸造质量控制的步骤主要包括以下几个方面：1.制定质量控制计划：在铸造过程开始之前，需要制定质量控制计划。
质量控制计划包括原材料检验计划、工艺参数控制计划和成品检验计划等。
通过制定质量控制计划，可以明确质量控制的目标和方法。
2.执行质量控制计划：在铸造过程中，需要按照质量控制计划的要求进行操作。
包括原材料检验、工艺参数控制和成品检验等。
通过执行质量控制计划，可以确保铸件的质量符合设计要求。
3.记录质量控制数据：在质量控制过程中，需要记录相关的质量控制数据，包括原材料检验数据、工艺参数数据和成品检验数据等。
压铸质量控制与检验标准
应定期检测铸件尺寸，几何形状和表面质量，不合格者及时进行修复.长期停产后再投产前，应进行尺寸考核。
浇勺和坩埚等与金属液直接接触的工具,应按炉次检查表面裂纹、锈蚀和剥落等缺陷。
1 ．3 主要材料生产的主要材料应符合国标、行业标准或者企标的规定。
其标准的选定和对特殊要求的补充, 由主管技术部门确定.主要材料生产厂最好对其质量保证体系进行考核认证后,实行相对稳定的供应。
主要材料应有质量保证单,有条件时入厂后最好按炉(批)次复验。
表9—1 在压铸生产中释放的有害物质原材料硫压铸模和润滑剂铝合金镁合金锌合金铜合金9—2 有害物质的极限允许浓度及毒理特性极限允许浓度mg/m3221 0.00165对人体器官的作用刺激眼睛、鼻子、嘴的精液膜,伤害皮肤伤害肺部严重刺激呼吸道急剧伤害呼吸器官和皮肤引起上呼吸道黏液膜结膜炎，头痛、发冷、发烧(金属发热)刺激眼睛黏液膜，头晕有害物质亚硫酐悬浮微粒矿物油悬浮微粒碳氢化合物蒸汽铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物氧化锌悬浮微粒铜悬浮微粒物质名称铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒亚硫酐悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物悬浮微粒矿物油悬浮微粒刺激眼睛黏液膜，流泪、头痛、无力、金属发热引起头痛、贪睡、头晕刺激黏液膜 引起上呼吸道传染性结膜炎类疾病(铸造，金属发热)复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
生产现场不许堆放暂不使用的回炉料.1.4 工艺1。
4.1 铸造生产过程中全部工序的主要参数均属控制范， 其中包括各种涂料、 熔剂、添加剂和炉衬等准备工序中的工艺参数。
铸件应根据相关的铸件技术标准所规定的类别等级进行质量控制。
1 。
42 熔化与浇注(包括自制合金锭和中间合金)各种熔剂应按批次控制其质量.控制熔化工具(与液体金属直接接触的)用涂料的成份及密度。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是创造行业中常见的零部件，其质量直接影响到整个产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量符合要求，需要制定一套科学、全面的质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和内容。
二、质量控制目标1. 提高铸件的外观质量：包括铸件表面的光洁度、无气孔、无夹杂物等。
2. 提高铸件的尺寸精度：确保铸件的尺寸符合设计要求。
3. 提高铸件的力学性能：包括铸件的强度、韧性等力学性能指标。
4. 提高铸件的化学成份：确保铸件的化学成份符合要求。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对铸件的原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 模具设计和创造：根据产品的要求，设计和创造适合的模具，确保模具的精度和质量。
3. 铸造工艺控制：控制铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制：对铸件进行机械加工时，控制加工参数，确保铸件的尺寸精度。
5. 热处理控制：根据产品要求，对铸件进行适当的热处理，提高铸件的力学性能。
6. 检测与测试：使用适当的检测和测试方法，对铸件进行质量检验，确保铸件的质量符合要求。
四、质量控制流程1. 原材料检验流程：a. 对原材料进行外观检查，检查是否有明显的缺陷。
b. 进行化学成份分析，确保原材料的化学成份符合要求。
c. 进行物理性能测试，包括硬度、抗拉强度等指标的测试。
2. 模具设计和创造流程：a. 根据产品要求，设计模具的结构和尺寸。
b. 创造模具，并进行精度检验，确保模具的精度符合要求。
3. 铸造工艺控制流程：a. 设定铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数。
b. 进行铸造过程监控，记录关键参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制流程：a. 设定机械加工参数，包括切削速度、进给量等。
b. 进行机械加工过程监控，记录加工参数和尺寸精度。
5. 热处理控制流程：a. 根据产品要求，选择适当的热处理工艺。
b. 进行热处理过程监控，确保铸件的力学性能符合要求。
铸、焊件来源及质量保证措施
铸、焊件来源及质量保证措施1、铸件质量控制措施1.1、不锈钢铸件、铸钢件的质量控制（1）采用先进的树脂砂造型工艺；（2）造型采用高品质的醇基涂料，确保铸件表面质量；（3）不锈钢铸件用中频电炉熔炼，确保钢水质量，用光谱仪对合金元素进行检测；（4）铸钢件采用电弧炉熔炼，确保钢水质量；（5）直浇道采用埋设耐火盒的办法，避免浇注过程中，将砂冲人型腔；（6）采用高温出炉、低温浇注，并采用漏底包，避免气孔、夹杂类缺陷；1.2、铸铁件（1）采用先进的树脂砂造型工艺；（2）严格控制生铁质量，选用低磷、低硫高牌号的生铁，有效保证质量；1.3、铸造工艺水泵的主要铸造零件有叶轮座、叶片、叶轮外壳、导叶片、轴承体等，为了保证零件的制造精度和外观质量，上述铸件均采用树脂砂造型翻铸。
树脂自硬砂造型的特点是：流动性好，具有良好的透气性，强度高，表面十分光滑，金属液流动的阻力很小，且浇注时树脂燃烧发热，有很好的保温作用，因此用树脂砂型生产出的铸件尺寸精度高，表面粗糙度细。
铸造件在浇铸后，由于零件结构特点以及零件尺寸比较大，导致零件的不同部位的冷却速度不同，这样就会造成铸造件的内部出现应力以及硬度不均匀，甚至有的零件局部硬度比较高，不容易进行机加工。
内应力及强度不均匀就会导致零件在机加工时，尺寸不容易控制。
在加工完毕后，零件就会由于内部应力不均匀，发生变形，不能保证设计要求的安装精度。
因此，要对尺寸较大的零件以及一些安装精度要求比较高的零件进行热处理以消除铸造时产生的局部内应力集中，即对铸造件进行去应力退火处理（不锈钢铸件固溶处理）。
对铸造件进行了去应力退火处理后，铸造件内部应力消除，零件加工时能够很好的保证所要求的尺寸，以及加工后的尺寸稳定性，从而能够保证设备的安装精度要求。
2、焊接件质量控制措施2.1计算机三维软件造型后进行展开，形成精确的下料图；2.2数控放样、等离子切割；2.3自动剖口机剖口；2.4CO2气体保护焊，半自动、自动焊机焊接；2.5焊缝进行UT、PT探伤；2.6退火处理，消除热应力，防止变形；2.7表面喷砂处理。
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种重要的金属加工方式，广泛应用于各个领域。
铸造质量的好坏直接影响到铸件的性能和使用寿命。
因此，建立科学的铸造质量控制标准是必不可少的。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、术语定义、质量控制方法以及质量控制的责任与要求。
二、质量控制的目的铸造质量控制的目的是确保铸件的质量符合设计要求，并满足客户的需求。
通过建立科学的质量控制标准，可以有效地减少铸造缺陷，提高产品的可靠性和稳定性，降低生产成本，增强企业竞争力。
三、质量控制的范围铸造质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：1.原材料的质量控制：包括铸造原料的选择、检验和验收标准等。
2.铸造工艺的质量控制：包括模具创造、熔炼、浇注、冷却等各个环节的控制要求。
3.铸件表面质量的控制：包括铸件的外观、尺寸、几何形状等方面的要求。
4.铸件内部质量的控制：包括铸件的组织结构、缺陷检测、力学性能等方面的要求。
5.质量记录与检验：包括质量记录的保存、质量检验的方法和标准等。
四、术语定义1.铸造缺陷：指在铸造过程中产生的不符合设计要求的缺陷，如气孔、夹杂、砂眼等。
2.模具：用于创造铸件形状的工具，可以是金属模具、砂型、蜡模等。
3.熔炼：将金属原料加热至液态，并进行铸造准备的过程。
4.浇注：将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固成型的过程。
5.冷却：铸件在浇注后，通过自然冷却或者其他冷却方式使其降温凝固的过程。
五、质量控制方法1.原材料的质量控制方法：（1）选择合适的原材料供应商，并建立长期稳定的合作关系。
（2）对原材料进行严格的检验，包括外观、化学成份、物理性能等指标。
（3）制定原材料验收标准，明确合格和不合格的判定标准。
2.铸造工艺的质量控制方法：（1）制定详细的工艺流程和作业指导书，明确每一个环节的工艺参数和操作要求。
（2）对模具进行定期检查和维护，确保其精度和使用寿命。
（3）严格控制熔炼过程中的温度、时间、搅拌等参数，确保金属液的质量。
铸造质量控制
铸造质量控制引言概述：铸造是一种重要的创造过程，用于创造各种金属和合金的零件和构件。
铸造质量控制是确保铸造产品质量的关键步骤。
本文将从五个大点来阐述铸造质量控制的重要性和方法。
正文内容：1. 材料选择1.1 材料性能要求：铸造材料的性能直接影响到最终产品的质量。
在铸造质量控制中，首先要选择合适的材料，确保其具有所需的力学性能、化学成份和热处理性能。
1.2 原材料质量控制：铸造过程中使用的原材料也需要进行质量控制。
这包括对原材料的化学成份、杂质含量和物理性能进行检测和分析，以确保原材料的质量符合要求。
2. 设计和模具创造2.1 铸造产品设计：在铸造质量控制中，产品设计是至关重要的一环。
合理的产品设计可以减少铸造缺陷的发生，提高产品的质量。
设计时需要考虑到材料的收缩率、热胀冷缩等因素，以确保产品的尺寸和形状符合要求。
2.2 模具创造：模具的创造质量直接影响到铸造产品的质量。
在铸造质量控制中，需要对模具的材料、尺寸和表面质量进行控制。
同时，还需要进行模具的定期维护和保养，以确保模具的使用寿命和铸件的质量。
3. 铸造工艺控制3.1 浇注系统设计：合理的浇注系统设计可以有效地控制铸造过程中的气孔、夹杂和缩孔等缺陷。
在铸造质量控制中，需要考虑到浇注系统的形状、尺寸和流动性，以确保熔体能够均匀地填充模腔。
3.2 浇注温度和速度控制：铸造过程中的浇注温度和速度对产品的质量有着重要影响。
在铸造质量控制中，需要根据材料的特性和产品的要求，合理控制浇注温度和速度，以避免热裂纹和冷隔离等缺陷的发生。
4. 检测和分析4.1 检测方法选择：在铸造质量控制中，需要选择合适的检测方法来检测铸件的质量。
常用的检测方法包括金相检测、尺寸检测、硬度检测和无损检测等。
4.2 缺陷分析：在铸造质量控制中，对铸件的缺陷进行分析是非常重要的。
通过对缺陷的分析，可以找出产生缺陷的原因，并采取相应的措施进行改进和修复。
5. 质量管理体系5.1 质量标准制定：在铸造质量控制中，需要制定相应的质量标准，明确产品的质量要求和检测方法。
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的创造工艺，用于生产各种金属制品，如汽车零部件、机械零件等。
在铸造过程中，质量控制是确保最终产品质量的关键因素。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式，包括质量控制的目标、方法、流程和指标等。
二、质量控制目标铸造质量控制的目标是确保产品符合设计要求，并满足客户的需求。
具体目标如下：1. 减少铸造缺陷：通过控制铸造工艺参数，减少缺陷的产生，如气孔、夹杂物等。
2. 提高产品性能：通过优化合金成份和热处理工艺，提高产品的力学性能和耐腐蚀性能。
3. 降低成本：通过优化工艺流程，减少废品率，降低生产成本。
4. 提高生产效率：通过改进工艺流程和设备，提高生产效率，减少生产时间。
三、质量控制方法铸造质量控制可以通过以下方法实现：1. 检验原材料：对铸造原材料进行严格的检验，确保其质量符合要求。
包括金属合金、砂型材料等。
2. 控制工艺参数：对铸造工艺参数进行监控和调整，确保铸件的凝固过程和冷却过程符合要求。
包括浇注温度、浇注速度、冷却时间等。
3. 检测铸件缺陷：使用无损检测技术，如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行缺陷检测，及时发现和修复缺陷。
4. 进行力学性能测试：对铸件进行拉伸、弯曲等力学性能测试，确保产品的力学性能符合要求。
5. 进行化学成份分析：对铸件进行化学成份分析，确保合金成份符合要求。
6. 进行金相组织分析：对铸件进行金相组织分析，了解铸件的组织结构和缺陷情况。
四、质量控制流程铸造质量控制的流程包括以下步骤：1. 设计铸造工艺：根据产品要求和材料特性，设计合适的铸造工艺，包括模具设计、浇注系统设计等。
2. 检验原材料：对铸造原材料进行检验，确保其质量符合要求。
3. 控制工艺参数：根据设计要求，控制铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度等。
4. 监控铸造过程：通过实时监控铸造过程中的温度、压力等参数，确保铸造过程的稳定性。
5. 进行缺陷检测：对铸件进行缺陷检测，如X射线检测、超声波检测等，发现并修复缺陷。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述铸件质量控制计划是在铸造过程中制定的一项重要计划，旨在保证铸件的质量达到客户要求的标准。
通过制定合理的质量控制计划，可以有效地避免铸件出现缺陷和质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
一、原材料控制1.1 选择合适的原材料在铸件生产过程中，选择合适的原材料是保证铸件质量的关键。
应根据产品的要求和使用环境，选择合适的原材料，确保其化学成分和性能符合标准要求。
1.2 严格把控原材料质量在采购原材料时，应严格把控原材料的质量，检验其化学成分、机械性能等指标是否符合要求。
必要时可以委托第三方机构进行检测，确保原材料的质量稳定可靠。
1.3 建立原材料质量档案建立原材料的质量档案，记录原材料的来源、质量证明、检测报告等信息，以便追溯和核查原材料的质量。
二、生产工艺控制2.1 制定详细的工艺流程制定详细的铸造工艺流程，包括模具设计、熔炼工艺、浇铸工艺等环节，确保每个步骤都符合标准要求。
2.2 严格执行工艺规范在生产过程中，严格执行工艺规范，确保每道工序按照要求进行，避免出现疏漏和错误。
2.3 加强过程监控加强生产过程的监控，及时发现和处理问题，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、设备保养和维护3.1 定期检查设备状态定期检查铸造设备的状态，确保设备运行正常，避免因设备故障导致的质量问题。
3.2 建立设备维护计划建立设备维护计划，定期进行设备维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。
3.3 培训维护人员对设备维护人员进行培训，提高其维护技能和意识，确保设备维护工作的有效进行。
四、质量检验和控制4.1 制定质量检验标准制定铸件的质量检验标准，包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能等指标，确保检验的全面和准确。
4.2 建立质量检验流程建立质量检验流程，明确检验的步骤和责任人，确保每个环节都得到有效执行。
4.3 强化质量问题处理对于发现的质量问题，要及时进行处理和整改，分析问题原因，并采取有效措施避免问题再次发生。
铸造质量与检验
铸造质量与检验铸造是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、机械、航空航天等行业。
铸造质量的好坏直接影响到制品的性能和使用寿命。
为了确保铸件的质量，铸造过程中需要进行严格的检验。
本文将探讨铸造质量与检验的相关内容。
一、铸造质量的影响因素铸造质量受到多个因素的影响，包括：1.原材料的质量：铸造过程中使用的原材料包括金属、砂型、熔剂等，它们的质量直接决定了铸造品的质量。
2.铸造工艺的控制：铸造工艺包括砂型制备、熔炼、浇注、冷却等环节，每个环节都需要控制参数，以确保铸件的完整性和性能。
3.铸型设计：铸型的设计需要考虑到铸件的形状、尺寸、壁厚等因素，合理的铸型设计能够降低铸件的缺陷率。
4.设备状态和操作技术：铸造设备的状态和操作技术直接影响到铸件的质量，如炉温控制、浇注速度控制等。
二、铸造质量的检验方法为了确保铸件的质量，需要采用适当的检验方法，主要包括以下几种：1.视觉检验：视觉检验是最常用的一种检验方法，通过目视观察铸件的外观，检查是否有裂纹、气孔、夹杂物等表面缺陷。
2.尺寸检验：尺寸检验主要是对铸件的几何尺寸进行测量，以检查是否符合设计要求。
3.金相检验：金相检验是通过显微镜观察铸件的金相组织结构，以了解铸件的显微组织情况和组织均匀性。
4.硬度检验：硬度检验是通过硬度计对铸件的硬度进行测量，以表示铸件的抗拉强度和耐磨性。
5.化学成分分析：化学成分分析是通过对铸件材料进行化学成分测定，以验证其材料的成分是否符合标准要求。
6.无损检测：无损检测是利用超声波、射线等非破坏性的方法对铸件进行检测，以发现内部缺陷、裂纹等问题。
三、铸造质量控制与提升为了确保铸造质量，需要进行严格的质量控制与提升措施。
1.制定质量控制计划：在铸造过程中，制定详细的质量控制计划，明确每个环节的控制要点和控制方法。
2.培训操作人员：确保操作人员具备良好的专业知识和技能，能够正确地操作铸造设备和工艺，并严格遵守操作规程。
3.强化设备维护：定期检查和维护铸造设备，确保其正常运行，减少设备故障对铸件质量的影响。
铸造质量控制
铸造质量控制引言概述：铸造是一种重要的创造工艺，广泛应用于各个行业。
而铸造质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性。
因此，铸造质量控制成为了铸造过程中不可忽视的关键环节。
本文将从五个方面详细阐述铸造质量控制的重要性和方法。
一、原材料控制1.1 合理选择原材料：根据产品的要求和铸造工艺的特点，选择适当的原材料，确保其化学成份和物理性能符合要求。
1.2 严格检测原材料：通过化学分析、物理性能测试等手段，对原材料进行全面检测，确保其质量稳定可靠。
1.3 做好原材料的储存和保管工作：采取适当的储存条件，避免原材料受潮、变质等问题，确保其在使用过程中的质量不受影响。
二、模具设计与创造控制2.1 合理设计模具结构：根据产品的形状和尺寸要求，合理设计模具的结构，确保铸件的准确成型。
2.2 严格控制模具创造工艺：采用先进的数控加工设备，确保模具的精度和质量。
2.3 定期维护和保养模具：定期检查和维护模具，及时修复损坏和磨损部位，保证模具的使用寿命和创造质量。
三、铸造工艺控制3.1 控制熔炼工艺参数：合理控制熔炼温度、保温时间等参数，确保熔炼过程中金属液的化学成份和温度稳定。
3.2 严格控制浇注工艺：采取合适的浇注方式和速度，避免金属液中的气体和杂质进入铸件，确保铸件的内部质量。
3.3 控制冷却过程：合理控制冷却速度和冷却介质，确保铸件的组织结构和物理性能符合要求。
四、铸件检测与评估4.1 采用先进的无损检测技术：如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行全面、准确的检测，发现和排除缺陷。
4.2 进行物理性能测试：对铸件进行拉伸、硬度等物理性能测试，评估其力学性能和耐久性。
4.3 进行化学成份分析：通过化学成份分析，检测铸件中的杂质含量和化学成份是否符合要求。
五、质量管理与改进5.1 建立完善的质量管理体系：制定质量管理制度和操作规程，确保每一个环节都有明确的责任和要求。
5.2 进行持续改进：通过定期召开质量改进会议、开展质量培训等方式，不断提高员工的质量意识和技术水平。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性，以满足产品设计和客户要求。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定和实施。
二、质量目标1. 提高铸件的一致性和稳定性，降低次品率。
2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量满足设计要求。
3. 提高生产效率，降低成本。
三、质量控制步骤1. 前期准备在铸件生产前，需要进行充分的准备工作，包括：- 设计和制定铸件生产工艺流程。
- 确定铸件材料和化学成份。
- 选择合适的铸造设备和工具。
- 建立合理的生产计划。
2. 原材料控制- 对原材料进行严格的品质检查，确保其符合设计要求和标准。
- 采用合适的原材料储存方式，避免受潮、受污染等问题。
3. 铸造过程控制- 控制熔炼温度和时间，确保熔化的金属质量稳定。
- 严格控制铸造温度和速度，避免铸件浮现热裂纹温和孔等缺陷。
- 定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
4. 后处理控制- 对铸件进行去毛刺、修整等工艺处理，确保其表面光洁度满足要求。
- 对铸件进行热处理、表面处理等工艺，提高其力学性能和耐腐蚀性能。
5. 检验与测试- 对铸件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
- 进行金相组织分析、硬度测试等，评估铸件的物理性能。
- 进行无损检测，发现和排除铸件内部缺陷。
6. 统计与分析- 对生产过程中的关键参数进行统计和分析，及时发现问题并采取措施进行改进。
- 建立合理的数据记录和档案管理系统，便于追溯和分析。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸与设计要求的偏差。
2. 表面质量：铸件表面的粗糙度、气孔、夹渣等缺陷。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度等力学性能指标。
4. 化学成份：铸件材料的化学成份是否符合要求。
五、质量控制手段1. 工艺控制：通过控制铸造工艺参数，如温度、速度等，来保证铸件质量。
2. 设备控制：定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
3. 检验与测试：对铸件进行尺寸测量、金相组织分析、硬度测试等，评估铸件质量。
铸件质量检验
铸件质量检验铸件质量检验模板一、引言好的铸件质量对于产品的性能和可靠性至关重要。
为了确保铸件质量符合设计和制造要求，需要进行全面的质量检验。
本旨在提供一个全面且详细的铸件质量检验模板，以供参考和使用。
二、质量检验目的铸件质量检验的主要目的是确保铸件的尺寸精度、材料质量和表面质量符合相关标准和要求。
通过进行严格的检验，可以提高铸件质量，降低不合格品率，确保产品的质量可靠性和性能稳定性。
三、质量检验流程1. 材料检验1.1. 检查原材料的标识和质量证书，确认材料符合规定要求。
1.2. 对材料进行化学成分分析，确保材料成分符合设计要求。
1.3. 进行金相组织分析，了解材料的显微组织情况。
2. 尺寸检验2.1. 使用适当的量具和测量仪器测量铸件的尺寸精度。
2.2. 检查铸件的几何形状是否符合设计要求。
2.3. 检查铸件的平面度、垂直度和圆度等参数。
3. 表面质量检验3.1. 检查铸件的表面是否平整、光洁，无明显缺陷和表面损坏。
3.2. 使用显微镜等设备对铸件表面进行放大观察，寻找微小缺陷和不良现象。
3.3. 使用硬度计测量铸件的硬度，确保硬度值符合要求。
4. 缺陷检验4.1. 通过目视和非破坏性检测方法检查铸件是否存在气孔、砂眼、夹杂物等缺陷。
4.2. 使用超声波、X射线等仪器进行进一步的缺陷检测，并对检测结果进行记录和评估。
4.3. 对检测到的缺陷进行分类和处理，决定是否接受或修复铸件。
5. 力学性能测试5.1. 进行拉伸试验、冲击试验等测试，评估铸件的力学性能。
5.2. 根据测试结果，对铸件的各项力学性能指标进行评定和判别。
四、质量检验记录1. 所有的质量检验活动都应记录在相应的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2. 每项检验都应有相应的检验批次编号和铸件标识编号。
3. 质量检验记录应进行归档，以备查阅和追溯。
五、质量检验的结果处理1. 检验通过的铸件可直接进入下一道工序。
2. 发现不合格品的铸件应按照质量控制流程进行处理，包括退货、修复等。
铸造质量技术检验
一、铸件的检验 铸造生产中检验的对象： 生产过程中最初的、中间的和最后的产品的结果 铸造生产过程的各工序 技术检验的主要任务： 及时发现检验对象缺陷，防止生产出不合格铸件 技术检验类型 （1）原料检验——即对各工段所用原材料进行检验
（2）工序检验——每个工序完成后进行的检验 （3）验收检验——即对成品铸件的检验
3．金属液和铸型 影响金属液渗入的因素主要有液态金属的表面张力、
液态金属的压力和铸型工作表面砂粒的间隙
砂型铸 造
普通砂型 高压造型
压力铸造(有色金属)
表面粗糙度值Ra/μm范围 50~400 12.5~50 0.4~50
铸造方法 熔模铸造(铸钢) 低压铸造 金属型铸造
2．铸型表面粗糙度
表面粗糙度值Ra/μm范围 0.8~12.5 0.8~100 0.8~100
对砂型来而言，砂粒越粗，铸件表面粗糙度值越高
三、铸造表面粗糙度
铸造表面粗糙度是铸件表面上具有的较小间距和 峰谷所组成的微观几何ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ状特征
影响铸造表面粗糙度的因素：铸造方法的选择、铸 型表面粗糙度、金属液的化学成分和浇注温度以及金 属液与铸型表面的相互作用、清理铸件表面的方法
1．铸造方法的选择
表6-2 各种铸造方法所能达到的表面粗糙度值的范围
铸造方法
二、铸件尺寸精度控制
（一）影响铸件尺寸精度的因素 铸件最终形状及尺寸取决于： 一是铸型型腔的几何形状与尺寸 二是铸件在凝固冷却过程中膨胀和收缩的大小 影响铸件尺寸精度因素： 模样尺寸公差及模样在模板上的定位公差 芯盒尺寸公差及型芯在制造中的变形公差 型芯在下芯时的定位公差和铸件收缩公差
（二）提高铸件尺寸精度的措施 1．正确设计模样和芯盒的工作尺寸 2．严格控制工艺装备的制造和装配公差 3．控制型芯尺寸和下芯位置准确度 4．严格控制型壁的位移
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是一种常见的金属创造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和性能，制定一个科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和相关内容。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率：通过控制各个工序的操作规范和质量要求，降低废品率，提高铸件的成品率。
2. 降低铸件的缺陷率：通过合理的工艺参数和质量控制手段，减少铸件的缺陷发生率。
3. 提高铸件的机械性能：通过优化材料配比和熔炼工艺，提高铸件的硬度、强度和耐磨性等机械性能指标。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 严格选择合格的原材料供应商，确保原材料的质量可靠。
b. 对原材料进行化学成份分析和物理性能测试，确保其符合设计要求。
c. 建立原材料入库质量检验制度，对每批原材料进行检验和验收。
2. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程和操作规范，确保每一个工序的操作符合标准要求。
b. 严格控制熔炼温度、保温时间和冷却速率等工艺参数，避免铸件浮现熔漏、气孔等缺陷。
c. 对熔炼炉和铸造设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行和工艺的稳定性。
d. 建立铸件尺寸检验制度，对每一个工序的铸件进行尺寸检验，确保产品尺寸的精度和一致性。
3. 检验控制a. 建立完善的铸件检验标准和方法，包括外观检验、尺寸检验、力学性能测试等。
b. 配备先进的检测设备和仪器，确保检验结果的准确性和可靠性。
c. 对不合格的铸件进行追溯和处理，找出问题原因并采取相应的纠正措施。
四、质量记录和分析1. 建立质量记录档案，包括原材料检验记录、工艺参数记录、铸件检验记录等，以便追溯和分析。
2. 定期对质量数据进行统计和分析，找出存在的问题和改进的方向。
3. 建立质量改进措施和纠正预防措施，确保质量问题得到及时解决和防止再次发生。
五、质量培训1. 对员工进行相关的质量培训，提高其对质量控制的认识和操作技能。
2. 定期组织质量知识培训和技术交流会议，促进质量管理的持续改进和提升。
铸造生产过程质量控制点
铸造生产过程质量控制点一、原料检验原料检验是确保产品质量的第一步，主要包括铸造用沙、金属材料和添加剂等的检验。
1.铸造用沙的检验：包括沙粒度检测、含水率检测、化学成分和矿物组成检测等。
沙粒度应符合设计要求，含水率应控制在一定范围内，化学成分和矿物组成应符合标准。
2.金属材料的检验：包括铁水、铝水、铜液等金属的化学成分检测、包括有害杂质的检测等。
金属的化学成分应符合设计要求，有害杂质应控制在合理范围内。
3.添加剂的检验：包括炭素稳定剂、铁矿粉、红土等添加剂的化学成分检测、水分检测等。
添加剂的化学成分应符合标准要求，水分应控制在合理范围内。
二、铸型制备铸型制备是铸造过程中至关重要的环节，主要包括模具制备和芯制备两个方面。
1.模具制备：模具制备的关键是模具材料的选择和加工工艺的控制。
模具材料应具有足够的强度和韧性，并且耐用性好。
加工工艺应控制模具尺寸的精度和表面质量，以及模腔的几何形状和位置精度。
2.芯制备：芯的制备需要控制芯盒尺寸的精度、芯材的化学成分和物理性能、芯粘结剂的配比和固化工艺等。
芯盒尺寸的精度直接影响最终铸件的尺寸精度，芯材的物理性能与化学成分直接关系到芯的强度和稳定性，芯粘结剂的配比和固化工艺决定芯的强度和表面质量。
三、铸造操作铸造操作是铸造生产中最关键的环节，主要包括浇注、冒口设置、冷却措施和除渣等。
1.浇注：控制浇注的速度、浇注的位置和浇注的角度等，以防止铸件内部出现夹渣、气孔等缺陷。
2.冒口设置：合理设置冒口位置和数量，以利于铸件内部的气体和夹渣排除，防止缩孔、砂眼等缺陷的产生。
3.冷却措施：采取适当的冷却措施，控制最终铸件的显微组织和性能。
包括调整浇注温度、铸件的冷却速率和冷却时间等。
4.除渣：及时清除铸件上的渣滓，防止渣滓对铸件品质的影响。
四、冷却处理冷却处理是铸件的重要环节，主要包括冷却速率、冷却时间和冷却介质等控制。
1.冷却速率：控制铸件的冷却速率，会影响到铸件的显微组织和力学性能。
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铸件质量检验铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：为铸件生产和管理部门提供质量信息；质量管理活动提出课题；保证产品质量。
铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
第一节外观质量的检验其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
为此，对不同的铸件安排有不同的检验制度，载列于有关工艺文件巾。
本书将从铸件表面缺陷、表面粗糙度、质量偏差，尺寸偏差四个方面分别论述有关内容。
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
一、铸件表面缺陷的检验铸件上的表面缺陷，应按具体技术要求分为3类。
(1)照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。
(2)允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。
有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。
(3)允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应子以报废。
(一)检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批(炉)铸件l00％的检验其表面缺陷。
检验要求一般规定如下。
①铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高山铸件表面5—15mm。
②在铸什上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
③铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样子整。
④铸件待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应子清除。
⑤作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。
⑥变形的铸件允许整形(校正)，然后逐个检验是否有裂纹。
⑦在铸件非加工表面和加工后的表面上是否允许有缺陷，在有关标准十有规定。
(二)表面缺陷的检验标准山于使用性能和各类铸造方法的不同，铸什表面缺陷检验标准也各不相同。
技术标准是质量检验的依据，通常分为：内控标准、通用标准和用户要求三类。
内控标准一般用作工艺过程质量检验的依据，它主要是指：工艺规程，操作守则和其他技术文什中的有关指标和规定，它是各工厂生产中掌握的标准。
通用标准是指同家标准，部颁标准等。
它是铸件质量枪验的重要依据。
如：GB／T1176—1987铜合金铸什技术条件，GB 9438—1999铝合金铸件技术条件。
至于用户要求与止述标准不一致时，通常在图纸及有关技术文件中另行做出规定。
口前，国家对铸什表面缺陷的检验还未有统一的标准。
各厂在生产中一般执行部颁标准、企业标准。
下面引列的是北京某厂各类铸件表面缺陷的检验标准，它们一般是根据原机械部标准确定的。
1．灰铸铁件在铸件非加工表面和加工后的表面上，单个孔穴的最大直径不应超过6mm，其最大深度不应超过该处壁厚的l／4(但当壁厚大于30mm时，不超过9mm)，且在其反面的对应部位上无类似的缺陷存在。
2．球墨铸铁件在铸什不加工表面上，允许有夹渣、掉砂等缺陷，其深度或高度不超过壁厚的1／3(但不得人于3mm)，长度不超过8mm，面积不大于Scm2，此类缺陷在一个铸件上允许有两处。
在铸件小加工的表面上允许有气孔，砂眼等缺陷，其直径不大于5mm，深度允许至2mm(但不得超过壁厚的l／3)，在100cmz面积上不多于3个。
在铸件加工后的表面上允许有气孔、砂眼等缺陷，具自径不大于3mm，深第三章铸件生产前期的质量控制生产过程中影响铸件质量的主要因素可分为二类：①原材料、设备和工艺装备的质量；②生产者的操作质量；③各种工艺参数的控制质量，原材料质量的控制没有合格的原材料，就很难做出合格的产品，要控制铸件质量，就必须控制原材料的质量。
但不同铸件的质量要求是不同的，同而不同铸件对原材料质量的要求也不同。
另一方面，由于铸造用原材料品种繁多和中国铸造工业的落后，很多铸造用原材料至今尚未有定点的生产基地并按质量要求进行生产和供应，故各地铸造厂(特别是中小厂)中的多数尚不能完全按标准要求购进全部原材料。
因此，各铸造厂应当根据国家标准或专业标准并结合铸件质量要求反原材料的供货具体情况，制定本厂所用各种原材料的技术条件及验收标准。
原材料尽可能定点供应，并由供需双方直接签订合同。
技术条件由双方技术人员确定，材料来源和材料规格的变动应由企业的技术主管部门决定，更换的材料必须符合企业所用标准的规定。
原材料进厂，必须附有符合企业川标准规定的合格匪书和检验单，进厂原材料需按标准验收后方可入库，入库时登记下列内容：①材料进库日期；②材料名称及规格；③产地和厂家；④入库数量。
只有对那些具有很高信誉的长期定点供货单位的质量合格证才能充分信任，否则，铸造厂应对材料的质量进行抽检复验，如不符合标准要求，应当退货，不能勉强使用而降低铸什质量。
检查项目及方法严格按标准或合同的规定进行。
金属炉料1．生铁一般铸造用生铁按GB 718 82选用，球墨铸铁用生铁按GB 14t2—78选用。
标准按化学成分将生铁分为若干组、类、级，但不考虑含碳量。
用户根据含硅量选择生铁牌号，根据含锰量选择组，根据含磷量选择级，根据含硫量选择类。
具体选择哪一种，要根据不同铸件的要求，例如球墨铸铁要严格限制生铁中硫和磷的含量(一般P含量<o．1％，S含量<o．03％)，而一般灰铸铁用生铁的硫磷含量却可放宽(如P含量<o．2％，S含量<o．60％)，耐磨铸铁使用的生铁合磷量可以更高(如P含量<o．4％)。
硅和锰不是有害元素，可根据需要选择。
由于硅锰含量可通过加入锰铁和硅铁进行调整，特别是需要孕育处理的铁水中还要加硅，故生铁中硅和锰的含量一般不应高于铁水中的要求含量。
生铁表面应当清洁，但允许附有石灰和石墨。
入库后应按规格分别堆放，不得混杂。
需采样复验时，分析试样按GB 719—65《生铁的化学分析用试样采取法》的规定采样，化学分析方法按GB 223．1—223．7—81《钢铁及其合金分析方法》和YB 35(1～28)一78或能保证标准规定的准确度的其他方法进行。
2．回炉料回炉料主要是本厂的浇冒口和废铸件。
回炉料不得有严重的锈蚀、油污及泥砂杂质，冲天炉用回炉料块度不得超过表3—1的规定。
不同牌号的回炉料应分类堆放，不得混杂。
否则，不仪合金液的成分不易控制，而且—种合金的成分对另一种合金来说可能是有害杂质，如果相互混杂可能降低合金的力学性能或出现缺陷。
例如铸铁中如果混入铝镁等合金可能使铸件产生针孔，混入碲、铋等激烈反石墨化的元素，将使灰铸铁和球墨铸铁形成白口组织。
铁对铝合金来说是有害杂质。
不同牌号的铝合金，有些元素对这几种铝合金是合金元素，而对另几种铝合金却是杂质。
因此，各种回炉料不仪要分类堆放，而且要仔细检查其中是否混杂有其他金属(特别是要注意金属镶块、衬套等)。
间断生产用熔炉的回炉料块度没有像冲天炉那么严格的要求，以能置人炉膛为限度，但块度太大将降低熔炼速度。
租房协议书出租方(以下简称甲方)身份证地址、号码：承租方(以下简称乙方)身份证地址、号码：甲、乙双方通过友好协商，就房屋租赁事宜达成协议如下：一、租赁地点及设施：1.租赁地址：路弄号室;房型规格 ;居住面积平方米;2.室内附属设施：A ：电器：电话沐浴空调冰箱彩电洗衣机微波炉吊扇音响 VCDB ：家俱：二、租用期限及其约定：1.租用期限：甲方同意乙方租用年;自年月日起至年月日;2.房屋租金：每月元人民币;3.付款方式：按支付，另付押金元，租房终止，甲方验收无误后，将押金退还乙方，不计利息。
第一次付款计元人民币;4.租赁期内的水、电、煤气、电话、有线电视、卫生治安费由乙方支付，物业管理，房屋修缮等费用由甲方支付;5.租用期内，乙方有下列情形之一的甲方可以终止合同，收回房屋使用权、乙方需担全部责任，并赔偿甲方损失。
(1)乙方擅自将房屋转租、转让或转借的;(2)乙方利用承租房屋进行非法活动损害公共利益的;(3)乙方无故拖欠房屋租金达天;(4)连续三个月不付所有费用的。
三、双方责任及义务：1.乙方须按时交纳水、电、煤、电话等费用，并务必将以上费用帐单交给甲方，甲方须监督检查以上费用;2.无论在任何情况下，乙方都不能将押金转换为房屋租金;3.在租用期内，甲方必须确保乙方的正常居住，不得将乙方租用的房屋转租(卖)给任何第三者;或在租赁期内房租加价;4.租用期满后，乙方如需继续使用，应提前一个月提出，甲方可根据实际情况，在同等条件下给予优先;5.在租赁期内，甲、乙双方如有一方有特殊情况需解除协议的，必须提前一个月通知对方，协商后解除本协议;6.乙方入住该物业应保持周围环境整洁做好防火防盗工作，如发生事故乙方应负全部责任;7.乙方不得擅自改变室内结构，并爱惜使用室内设施，若人为损坏的将给予甲方相应赔偿;如发生自然损坏，应及时通知甲方，并配合甲方及时给予修复。
四、其它未尽事宜，由甲乙双方协商解决，协商不成按有关现行法规办理或提交有关仲裁机关进行仲裁。
本协议一式三份，甲、乙双方各执一份，签字后即行生效。
五、其它说明：(如：入住时的水电煤字数。
)出租方：承租方：联系电话：联系电话：。