AC-20沥青混合料试验段总结

SUP-20沥青下面层试验段施工总结

为确保沥青面层的施工正常进行，保证工程质量，并给现场下一步大面积施工提供数据依据。经业主、总监办的同意旁站下，我部于2014年4月13日在桩号K107+100-K107+400段左半幅铺筑了长度为300米的沥青下面层（厚度8 cm）试验路段。现将试验路段的施工总结如下：

1、下承层的准备

（1）沥青面层施工前，会同监理工程师对沥青下封层进行验收，首先将表面的浮灰、多余的集料及其他杂物安排民工清扫出路外。

（2）对下承层出现的裂缝和水稳施工缝进行了处理，裂缝先灌注乳化沥青再用防裂贴处理。

2、拌和楼料仓设置说明

进口间歇式沥青混合料拌和机，额定产量4000型，另配有80t热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。

3、原材料试验

（1）沥青：

SUP-20沥青面层采用优质道路石油沥青，标号70号，技术要求符合PG64-22等级要求。粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，填料采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，抗剥落剂具有较强的抗老化性能，在163 ℃老化5小时后，应仍满足相关技术要求。

沥青三大指标要求：

（2）、粗、细集料

注:（1）表观相对密度不小于；

（2）砂当量不得小于60%（宜控制在70%以上）.

（3）小于质量百分率宜不大于%；

（4）棱角性不小于30s。

粒度范围（%）

（%）

（%）

1（宜小于）

4

注：亲水系数宜小于。

4、机械设备配置

5、配合比设计

配合比设计最佳油石比为%时，矿料配比：1＃仓：2＃仓：3＃仓：4＃仓：5＃仓：矿粉＝27：8：13：27：22: 3，沥青用量%。

6、混合料的摊铺

此次摊铺机采用走钢丝绳式控制高程和厚度的方案。摊铺速度控制在

2.5米/分，试铺松铺系数暂定为，松铺厚度分别为9.6cm。设计路面宽度米，实际施工宽度不小于设计值。摊铺过程中随时检查摊铺厚度及路拱、横坡，

并根据混合料总量与摊铺面积对平均厚度进行校核，不符合要求时根据铺筑

情况及时进行调整。

此次摊铺均采用两台进口沥青摊铺机进行摊铺。每台最大拼装宽度9米。本次摊铺宽度米。摊铺机开工前30分钟对熨平板用煤气进行加热,加热温度100℃以上，并将摊铺机调整到设定的工作状态。

摊铺采用钢丝引导的高程控制方式。为了防止离析和摊铺不平整，通过

定位器控制螺旋送料器，使熨平板前的混合料基本在同一高度，约为螺旋送

料器的2/3高。摊铺前测定每车料的温度并作好记录，确保混合料的摊铺温

度满足要求。为保证摊铺的连续性,待现场达到6辆车时方才开始进行施工，

车辆按现场指挥人员的指挥停放有序。摊铺过程中运料车在摊铺机前

10~20cm处停住,空挡等侯, 由摊铺机推动前进并开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

摊铺过程中一般不用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以了铲除，并调整摊铺机或摊铺工艺。

7、碾压数据采集

(1)沥青混凝土的初压

1）初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度（15m～

20m），以尽快使表面压实，减少热量散失。

2）采用双钢轮振动压路机前静后振压2遍，碾压时应将压路机的驱

动轮面向摊铺机从外侧向中心碾压，在超高路段由低向高碾压，在坡道

上应将驱动轮从低处向高处碾压。（压幅为一台摊铺机摊铺宽度） 3）初压后检查平整度、路拱，有严重的缺陷时进行修整乃至返工。（2）沥青混凝土的复压

1）复压应紧路在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总

长度应尽量缩短，通常不超过60~80m。

2）复压先采用1台振动压路机振压1遍，接着用轮胶轮压路机碾压

3遍.

（3）沥青混凝土的终压

终压紧跟在复压后进行，终压温度检测在70~80℃。终压用双轮钢

筒式压路机或关闭震动的震动压路机碾压3~4遍，至无明显轮迹为止。

8、路面现场试验检测数据采集

9、结论：

通过首件工程的铺筑，我们解决了以下问题。

1、配合比设计最佳油石比为%时，矿料配比：1＃仓：2＃仓：3＃仓：4＃仓：5＃仓：矿粉＝27：8：13：27：22: 3，沥青用量%。

2、确定了松铺系数为；

3、通过试验段确定了最佳的碾压施工工艺及各工序温度的控制；

4、确定了施工需要的机械配置；

5、材料进场把关严谨，原材料的各项检测指标均符合要求。生产机械经

调试后，混合料的各项试验检测数据也符合规定，拌合楼稳定，满足大规模

施工要求。

6、首件工程施工确定了后续大面积施工需要的参数，可以指导大面积施工。