干法窑及预热器常见故障
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施
该工艺在生产过程中,通过一系列净化处理措施,确保废气、废水等污染物达标排放。
新型干法窑生产的水泥等产品质量稳定,强度高,广泛应用于各类建设工程。
03
02
01
中控操作是新型干法窑生产过程中的核心环节,对生产线进行实时监控,确保稳定运行。
监控生产过程
通过对中控系统采集的数据进行分析,及时调整生产参数,实现产能最大化。
优化控制算法
粉尘排放控制
01
通过中控系统精确控制除尘设备的运行参数,确保粉尘排放符合国家标准。同时,中控系统需监测粉尘排放数据,为环保部门提供实时数据支持。
废气处理
02
利用中控系统实现对窑尾废气的实时监测和调节,确保废气处理设备正常运行,降低污染物排放。
噪音控制
03
通过中控系统优化设备运行参数,降低设备噪音,改善生产环境。
窑内温度:通过调整燃料量、助风量等参数,控制窑内温度在规定范围内,确保产品烧成质量。
压力控制:稳定窑内压力,防止窑内气体外泄或外部空气进入,确保生产安全。
窑内气氛:监测窑内氧气和一氧化碳含量,调整燃烧器参数,保持合适的氧化还原气氛。
在掌握这些中控操作要点的同时,操作人员还需密切关注窑炉的运行状况,及时发现并处理常见故障,确保窑炉的稳定运行。
05
CHAPTER
中控操作的节能与环保
采用高效、低氮燃烧器,提高燃料燃烧效率,降低能耗。通过中控系统精确控制燃烧器的风、油、气比例,实现最佳燃烧状态。
高效节能燃烧器
利用窑尾废气余热预热原料或助燃空气,减少能源消耗。中控系统需监控余热回收系统的运行参数,确保其稳定运行。
余热回收技术
应用先进控制算法,如模糊控制、神经网络等,提高中控系统的控制精度和响应速度,进一步降低能耗。
窑系统故障分析及处理
窑系统故障分析及处理窑系统故障处理的原则:及时发现异常、准确分析判断、果断处理。
同时要保证人身及机电设备安全。
1、预热器堵塞现象:锥体压力变小直至正压;同时入口与下一级出口温度急升;如C5堵,烟室、分解炉及C5出口温度急升。
原因判断:煅烧温度过高造成结皮;内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处;拉风量不足,排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落;预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位;翻板阀失灵;漏风严重引起结块;煤粉燃烧不好,煤粉燃烧不好,C5内仍有煤粉继续燃烧;生料喂料波动过大。
处理措施:在发现锥体压力逐渐变小时,立即通知现场岗位检查并清吹压力管,在确保压力管未堵的情况下,一旦发现锥体压力下降很多,就立即止料。
宁可错止料,也不要堵料太多。
2、跑生料现象:看火电视中显示窑头起砂、昏暗,甚至无图像;窑电流急剧下降;三次风温急剧升高;窑系统阻力增大,负压升高;篦冷机压差下降;窑头电收尘入口温度超高。
原因判断:生料HM、SM高,难烧;五级出口温度控制过低,分解率低,预烧不好;窑头下煤不好,出现瞬间断煤;喂料量过大。
处理措施:严格控制好五级出口温度在正常范围内,控制好窑尾温度。
当投料量大,五级出口温度没有控制好窑电流下降时,及时提高分解炉温度,提高入窑分解率,适当加大窑头煤,同时加强窑内通风,跑生严重时应止料、停窑,慢慢烧起。
3、游离钙跑高熟料f-CaO的正常控制范围在0.3≤f≤1.0,生产中由于种种原因常出现f-CaO跑高的现象。
原因判断:配料不合理,HM、SM过高,窑煅烧困难;系统温度控制没有达到工艺温度要求,如五级出口温度、窑尾温度控制偏低,烧成带温度偏低。
采取措施:控制好五级出口温度,以保持高的、稳定的入窑分解率;控制好窑尾温度,满足煅烧要求;控制好窑内通风及喂煤量,使煤粉充分燃烧;调整好火嘴位臵及控制合理的火焰形状;原料系统与荧光配料人员加强沟通,尽最大努力使配料站下料正常,不出现断料现象,特别是均化库料位低时要保证三率值不要有大的波动;遇到石灰石堆头、堆尾情况及铲车上料要提前和配料人员沟通,及早采取措施,避免率值出现大的波动。
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施日期:目录•新型干法窑中控操作要点•新型干法窑常见故障及原因分析•新型干法窑中控操作故障应对措施•新型干法窑中控操作优化建议•新型干法窑中控操作案例分析新型干法窑中控操作要点操作前准备检查设备在操作前,应对新型干法窑的各种设备进行检查,包括机械、电气和控制系统等,确保设备处于正常状态。
确认原料确认所使用的原料符合生产要求,并且准备好适量的原料储备。
确认工艺参数根据生产计划,确认新型干法窑的工艺参数,如温度、压力、气氛等。
按照操作顺序启动新型干法窑的机械、电气和控制系统,确保设备正常运行。
启动设备监控参数调整参数在生产过程中,密切监控各种工艺参数,如温度、压力、气氛等,以及设备运行状态。
根据需要,对工艺参数进行适时调整,以保持生产的稳定性和产品质量。
030201操作规程01定期清理新型干法窑的机械、电气和控制系统,以防止灰尘和杂质对设备的影响。
保持设备清洁02对新型干法窑的机械、电气和控制系统进行定期维护和保养,确保设备的长期稳定运行。
定期维护03在遇到紧急情况时,应立即停机并采取相应的应急处理措施,如故障排除、人员疏散等。
应急处理注意事项新型干法窑常见故障及原因分析传动装置故障如减速机损坏、链条断裂或皮带打滑等,可能是由于传动装置本身质量问题、维护不当或安装误差等原因导致。
窑体变形或损坏可能是由于窑体材料质量问题、耐火材料脱落或受热不均等原因引起。
窑头罩漏料可能是由于密封胶条老化、窑头密封结构损坏或窑头回转装置故障等原因引起。
仪表失灵可能是由于传感器损坏、线路接触不良或仪表板故障等原因引起。
变频器故障如电机速度异常、电机过热或变频器通讯异常等,可能是由于变频器本身质量问题、维护不当或使用环境恶劣等原因导致。
电源中断或电压波动可能是由于电网故障、电源接触不良或电压波动等原因引起。
温度控制异常可能是由于热工参数设定不当、燃烧器调节不当或原料成分变化等原因引起。
新型干法窑操作中的二十个问题
8)窑尾末端与下料斜坡太近,运行中产生摩擦。
9)窑头、窑尾密封装置活动件与不活动件接触不好,增加阻力。
22 窑传动电动机电流偏小
1)烧成带温度偏低。
2)窑产量较低,但窑速较快,窑负载轻。
3)烧成带窑皮较薄,而且比较平整。
23冷却机拉链机过载停机
4)旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管等处密封不好,漏风严重。
14跑生料
1)对于一定生料喂料量,用煤量偏少,热耗控制偏低,煅烧温度不够。
2)结圈或大量窑皮垮落,来料量突然增大,而操作员不知道或没注意,用煤量和窑速没有及时调节或判断有误。
3)分解炉用煤量偏小,人窑生料分解率偏低,窑用煤量较多但窑内通风不好,烧成带温度提不起来。
4)窑内结圈,窑内物料量增加。主要是:
①圈体本身增加传动载荷;
②结圈后,窑内堆积的物料量增加。圈越高窑内积料越多。
5)窑内大量垮窑皮,这可使窑传动电流急剧上升,并有较大波动,然后又较快下降。
6)窑传动齿轮和小齿轮之间润滑不好,使传动阻力增加。
7)轮带和托轮之间接触不好。
3)n太高,液相量偏少,熟料烧结困难,也容易产生飞砂料。 .
4)窑头跑生料。
5)冷却机一室高压风机风量太大。
6)大量窑皮垮落,而这种窑皮又比较疏松。
16 火焰太长
1)燃烧器外流风太大,内流风太小,风煤混合不好。
2)二次风温偏低。
4)篦板上熟料分布不均匀,冷却风短路,没有起到冷却作用。
8烧成带物料过烧
1)用煤量太多,烧成温度太高。
2)熟料KH和n偏低,AI2O3、Fe203含量偏高。
3)生料均化不好,化学成分波动太大或者生料细太大。
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施一、前言作为生产过程中的关键环节,窑中控制系统的运作对于生产效率与品质的提升有着至关重要的作用。
在新型干法窑这一高效、低耗的生产设备中,窑中控操作更是需要专业技术、经验丰富的工程师来进行。
本文旨在探讨新型干法窑中控操作的关键要点及常见故障应对措施。
二、新型干法窑中控操作要点1. 窑内温度和过程控制新型干法窑中温度是影响产品质量的关键因素,需要在生产过程中进行严密的控制。
在操作中,需要根据物料的属性、转速、气流等因素进行调控,使温度保持在较为稳定的范围内。
同时,还需要根据产品的质量要求适当调整窑内的气氛、压力等参数。
对于规模较大的生产线,可以选择使用先进的自动化控制软件,实现更为精细化的控制。
2. 各子系统的监控与操作干法窑生产线中的各个子系统,在操作中需要不断监控其运行状态,及时发现并处理潜在的故障。
这些子系统包括煤磨、高温风机、物料输送、电机控制、测量等。
针对不同子系统,需要配备专业技术人员进行操作和维护。
对于一些需要特别注意的子系统,如高温风机,可以安装温度传感器进行实时监测。
3. 安全措施干法窑生产过程中,存在火灾、电气、机械等多种安全隐患。
因此,要在工艺方案中加入安全措施,并设置相关安全设备。
在操作中,需要严格遵守操作规程,禁止不规范操作,确保生产过程的安全。
三、新型干法窑中控常见故障及应对措施1. 窑体断裂窑体断裂是干法窑生产过程中常见的故障之一,一旦发生,会导致生产线停机,影响整个生产线的生产效率。
应对措施:及时停机并切断电源,隔离安全区域。
待窑体完全冷却后,进行维修。
2. 窑头设备故障窑头设备是干法窑生产过程中重要的设备之一,一旦出现故障,会影响物料输送和窑内气氛调节等功能。
应对措施:及时检查热电阻、压力传感器等设备是否正常运行。
如发现故障,需要及时更换或维修。
3. 动力系统故障动力系统故障会影响干法窑生产线的正常运行。
应对措施:及时对传动部件进行维护,并根据生产线的运行状态进行调整。
新型干法生产线中故障及处理制度
资料范本本资料为word版本,可以直接编辑和打印,感谢您的下载新型干法生产线中故障及处理制度地点:__________________时间:__________________说明:本资料适用于约定双方经过谈判,协商而共同承认,共同遵守的责任与义务,仅供参考,文档可直接下载或修改,不需要的部分可直接删除,使用时请详细阅读内容新型干法生产线中故障及处理办法一、点火投料新型干法窑的点火投料是中控操作的重要阶段,应注意以下几点:1、做好系统检查。
在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况,并进行空载联动试车,确认系统各部位处于正常状态。
2、控制升温速率。
升温阶段一般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率<2℃/分,对换砖的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常速率升温。
3、投料时要注意风、煤、料的平衡:一般情况下,投料时系统拉风应为正常风量的70~80%,投料以70%开始,窑尾加煤量根据C5出口温度控制,窑头煤量则根据窑尾温度控制,密切注意预热器系统负压变化,加强吹扫,防止堵塞,待入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时,即可加料。
每次加料一般为额定料量的3~5%,同时要注意窑速与投料量的对应关系,先提窑速再加料。
一般投料后40~50分钟料入冷却机,在其后的8小时内逐步加料至额定投料量,系统拉风则应控制在出C1出口温度380~420℃之间,且宜大不宜小。
4、强化篦冷机操作,尽快提高二次风温和入炉三次风温。
通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间,提高热回收率,快速提高燃烧空气温度,尽快稳定窑的煅烧状况。
二、故障停车故障停车有二类,机电故障停车和工艺故障停车,但二者又不能截然分开,如处理不及时或处理不当有可能引起连锁反应,波及整个系统。
无论何种故障引起停车,中控室都应及时与现场联系查明原因,首先保证人身及机电设备安全,并及时止料、止煤,根据事故的类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。
三、几种常见工艺故障的判断和处理下面将几种工艺常见故障的判断和处理列出,供大家参考。
新型干法窑中控操作要点及常见故障处理
新型干法窑中控操作要点及常见故障处理新型干法水泥厂的生产过程,就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心,以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺为装备,采用以计算机控制为代表的自动化过程控制手段,实现高效、优质、低耗的水泥生产过程与传统的湿法、干法、半干法水泥生产相比,其工艺流程比较复杂,系统环节多,连续性强。
许多工序联合操作,相互影响,相互制约。
生产过程本身要求具备有高度的稳定性,设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。
这就需要中控的操作人员必须很好的掌握新型干法工艺过程的特点,了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性,同时具有机械、电器、自动化过程控制等方面的基本知识,这是提高中控操作水平的基础。
一.中控室操作的一般原则新型干法窑系统操作的一般原则,就是根据工厂外部条件的变化,适时调整各工艺系统参数,最大限度地保持系统”均衡稳定”的运转,不断提高设备运转率。
“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态,它是有条件和暂时的。
在实际生产过程中,由于各种主客观因素的变化的干扰,难免打破原存的平衡稳定状态,这就需要操作人员予以适当调整,恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态,因此使用各种调节手段来保持或恢复生产的均衡稳定,是中控室操作员的主要任务。
就全厂生产而言,应以保证烧成系统均衡稳定为中心,调整其他系统的操作,就烧成系统本身,应以保持优化的合理煅烧制度为主,力求较充分地发挥窑的煅烧能力,根据原燃料条件及设备状态适时调整各参数,在保证熟料质量的前提下,最大限度地提高窑的运转率。
在烧成中控室的具体操作中坚持“抓两头,保重点,求稳定,创全优”这12字诀,所谓“抓两头”,就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头烧成两大环节,前后兼顾,协调运转;所谓“保重点”,就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运转,为熟料烧成的“动平衡”创造条件;所谓“求稳定”,就是在参数调节过程中,适时适量小调渐调,以及时地调整克服大的波动,维护热工制度的基本稳定。
浅析预热器系统堵塞
浅析预热器系统堵塞浅析预热器系统堵塞新型干法水泥生产过程中的预热器系统发生堵塞是较为常见的现象,它不仅扰乱了窑的热工制度,降低窑的产量和熟料质量,而且处理起来费时费力,甚至还会造成人员伤亡。
本文结合一些实际情况,介绍预热器系统堵塞时的现象、产生的原因和预防措施。
预热器系统堵塞时的现象温度急剧变化:堵塞时悬浮在气流中的生料量大大减少,生料和热气流不能有效地进行热交换,致使堵塞部位以上的各级旋风筒温度下降,堵塞部位以下各部位温度异常升高,尤其是堵塞处下一级的旋风筒或分解炉,由于没有生料进入,气流温度将会剧增。
气体压力不稳发生堵塞部位以上多处负压即剧上升,堵塞部位(一般都在旋风筒锥体部位)以下出现了正压。
捅料孔、翻板阀等处向外冒灰,窑头窑尾正压,严重时往外喷火。
中控监视器显示,预热器同级压力和温度(锥体和出口)趋势呈交叉线。
判断堵塞的几个要点:第一分析压力变化(快),第二分析温度变化(慢),第三结合现场观察。
预热器堵塞的时间和部位堵塞发生在投料后不久、窑操作不正常、热工制度不稳、系统故障较多、开停窑较频繁时。
这时由于风和料配合不当,忽大忽小,煤粉燃烧不完全及其它原因,很容易造成预热器系统堵塞。
预热器系统的很多部位都可能发生堵塞,但主要发生在窑尾烟室、下料斜坡、分解炉缩口、C4和C5旋风筒内。
各级下料管及翻板阀内堵塞,若发现不及时,有时能从下料管堵到预热器锥体,甚至整个旋风筒。
预热器堵塞的原因造成预热器堵塞的原因很多,因而必须从工艺、原燃料、热力和物化作用、操作人员的责任心及操作手段等几方面查找原因。
原燃料中的有害成分造成堵塞:原燃料中有害成分(或挥发性成分),如:K2O、Na2O、Cl-、S 含量过高,大量的碱便会从烧成带挥发出来进入气相。
碱在气相中与氯和二氧化硫等发生反应,随气流至预热器系统,温度降低后,以硫酸盐或氯化物的形态冷凝在原料上。
在K2SO4+Na2SO4+CaSO4混合物中,在较低温度下(800℃左右)即可出现熔融相,造成固体颗粒的固结。
干法窑及预热器常见故障
预热器常见故障的原因和现象及处理一、分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法煤1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤2、喂料量过少或短料3、上级预热器或其中之一锥体堵塞4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高6、料粉在炉内悬浮不好7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短8、仪表失灵喂煤机喂煤量过大提升机故障或喂料称故障出口气温升高,翻板阀不工作;窑内物料少四级筒内有火星入窑分解率低减少喂煤,防止窜煤增加喂料量压缩空气吹扫,打空气炮改善煤质调节窑内通风调节撒料装置和翻板阀调节好风量、风速及风向修正、清理仪表二、一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤喂煤机喂煤量过大提升机故障或喂料称减少喂煤,防止窜煤2、喂料量过少或短料3、上级预热器或其中之一锥体堵塞4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高6、料粉在炉内悬浮不好7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短8、仪表失灵9、各级旋风筒料粉悬浮不好或短路,热交换不好10某级旋风筒堵塞,失去热交换能力11、外漏风大、预热效果不好12、窑、炉内有不完全燃烧13、预热器内漏风大,收尘效率降低,高温物料流向低温级故障出口气温升高,翻板阀不工作;窑内物料少四级筒内有火星入窑分解率低常有小量塌料,负呀不稳C4内有火花增加喂料量压缩空气吹扫,打空气炮改善煤质调节窑内通风调节撒料装置和翻板阀调节好风量、风速及风向修正、清理仪表检查调节翻板阀及撒料装置清扫捅堵调节窑炉风煤配合调节修理翻板阀三、分解炉或最下级旋风筒出口温度低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、分解炉加煤过少或短煤2、炉内过剩空气过少或漏风喂煤机喂煤量过小提升机故障或喂料称调节喂煤量调节排风量及三次风3、加料过多或C1C2C3筒塌料4、煤粉在炉内悬浮不好5、旋风或喷腾效应差,炉内燃烧浓度低6、入炉窑气及三次风温度降低7、煤质变差及燃烧速度慢8、仪表失灵故障C4内火花多,窑内出黄心料入窑分解率降低煤质变化,发热量降低,灰分增高阀门调节喂料量调节炉的用风调节风量、风速及风向调节窑内和冷却机风量调整煤质修正仪表四、窑尾出口温度过高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、窑内用煤过多2、窑内排风过大,风速过快3、一二次风配合不当、火焰过长或二次风温降低4、喷煤管结构不良,伸入窑内过长5、煤质变化,窑头燃烧速度减慢6、入窑料减少或预热器塌料7、窑速减慢,入窑物料温度及分解率提高喂煤机喂煤量过大窑尾负压增高黑火头过长窑内冷却带过长窑前温度降低窑内物料少,分解炉、预热器出口温度升高适当减煤调节排风改善风煤配合,调节篦冷机料层厚度改善喷煤管结构及位置改善煤质适当加料和处理堵塞适当提高窑速五、窑尾出口温度过低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、窑内用煤过少2、风量过小,火焰过短3、喷煤管结构不良,产生机械不完全燃烧4、煤质变差,发热量降低5、来料过多,窑速过快或预热器塌料6、窑结后圈或窑内结料蛋7、入窑分解率及料温降低喂煤机喂煤量过小黑火头过短C4火花多,入窑料中有炭粒窑前窑后温度都低窑尾负压增高适当加煤适当加大排风(调节高温风机转速和三次风闸门)改善喷煤管结构及位置改善煤质适当减料、慢窑、调节翻板阀处理料蛋、结圈调节改善分解炉工况六、最下级旋风筒内有大量火花的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法有大量火花,说明有煤粒进入筒内的可能原因有:1、炉内加煤过多,来不及燃烧2、窑内加煤过多或跑煤,造成机械不完全燃烧3、分解炉煤粉悬浮不好,燃烧慢4、炉内旋风和喷腾效应差,燃烧时间短5、煤质变粗,挥发分减少6、三次风温降低或漏风严重7、三次风管积灰或三次风阀门开度过小造成三次风量过小分解炉及预热器出口温度过高窑内拉风大,黑火头长炉上游温度低,出口温度高窑内火焰变化窑内排风减小窑内排风增大适当减煤适当减煤,制止跑煤改善喷煤嘴结构及位置调节炉内风量、风速和风向降低煤粉细度堵漏、提高三次风量调节风门,清理积灰七、窑尾负压增高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、总排风量大或三次风门开度小,使窑内通风增大2、窑内结圈或料层增厚3、窑内结大球4、冷却机阻力增大,窑头负压增高5、仪表失灵火焰过长,尾温升高火焰过短,尾温过低负压不稳,火焰晃动窑头负压升高指针不动减小总排风或开大三次风阀门处理结圈或适当加快窑速根据情况处理大球调节篦冷机料层厚度及关小窑头排风机阀门修正仪表八、窑尾负压过低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、总排风量大或三次风门开度大,使窑内通风减小2、料层或窑皮薄,或刚掉窑皮3、一次风量、风压增大4、窑尾漏风严重或烟室结皮5、窑头负压减小火焰过短,尾温降低窑内流体阻力减小火焰喷射有力窑尾负压低,尾温低窑头负压减小,甚至冒正压,热气有时外逸增大总排风或关小三次风阀门适当慢窑提温、防止跑生料堵漏、清结皮调节篦冷机料层厚度及开大窑头排风机阀门九、增湿塔出口温度升高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、C1筒出口温度升高参照二参照二并增加喷嘴数2、有部分喷嘴损坏3、有部分喷嘴堵塞4、水泵输出压力不足5、水阀们开关有误6、投入使用的喷嘴偏少回收生料水分高水压增高水压表指针下降回水量大、水压降低量更换喷嘴清理喷嘴排除故障或换备用水泵纠正阀门开度增加喷嘴十、入窑物料分解率降低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、分解炉内温度偏低,分解速度减慢(参照三)2、炉内料粉悬浮不好、分解慢3、旋风和喷腾效应差,料粉在炉内停留时间短4、生料粒度变粗,原料质量变差出炉气温降低,(参照三)炉内温度正常,但分解率低生料细度粗(参照三)检查调节撒料装置和翻板阀调节风量、风速、风向调节生料细度,适当提高分解炉温度预分解窑几种典型疑难故障和处理故障症状处理方法预防措施一、预热器堵塞1、风管和烟道堵塞2、锥体或出料管道堵塞出口负压突然上升出口温度突然上升,窑内来料减小,翻板阀动作不灵活根据情况捅料或停窑清理用压缩空气吹用空气炮冲击或人工捅堵1、保持风煤料合理配合,防止结皮2、定时用空气炮吹预热器及烟室3、调好翻板阀重锤位置,保持动作灵活二、各级预热器或其中一级塌料窑内来料突然增大,窑温陡减,严重时窑头返火倒烟、窜生料制止窜料,慢窑提温,注意安全1、保持风煤料合理配合,防止旋风筒超温,预防锥体部分结皮、积料2、防止窑内煤粉不完全燃烧造成锥部结皮、积料3、保持翻板阀灵活4、均匀喂料,防止喂料系统窜料三、窑内结球火焰伸不向、尾温降低、窑尾负压增高且不稳定,在窑筒外有时能听到振动的声音让料球较快的滚出烧成带,防止砸坏窑皮及窑衬,适当减料、防止跑生料。
技术|干燥窑常见缺陷探讨及解决
技术|干燥窑常见缺陷探讨及解决干燥窑产生的缺陷主要有开裂、滴水和落脏。
开裂有左右边裂、前后边裂和面裂3种。
一、坯体面裂产生原因:干燥高温高湿段的排湿速度过快,造成坯体中间与周边的收缩不均匀,产生面裂。
措施:减慢高温高湿段的排湿速度,缩小坯体传热造成的收缩不均。
控制要点:高温高湿段的时间、等速段的排湿速度、等速段的排湿时间。
二、坯体边裂的控制1、传动水平情况,干燥窑箱体节间传动系统的水平差异,会直接导致坯体在干燥过程中的横裂或边裂。
2、这种开裂几乎都与干燥窑的前温不够密切相关。
干燥窑的进窑温度一般在200℃左右,最高的可以升到近300℃。
3、与干燥窑窑头的湿度不够高有关。
最好用高温高湿烟气。
用一级烟气,禁止用窑炉冷却余热烟气,如果烟气湿度不够,可以考虑在总管道处喷水雾增湿。
4、干燥窑高温高湿后段的排湿段长度、温度、抽湿闸板开度不合理,很多坯体开裂都出在这一段,操作员要根据坯体的特性,结合干燥窑的特点,制定出干燥曲线。
三、坯体前后边裂采用底进风、面侧抽结构的干燥窑,干燥介质的流向与辊棒平行,决定了坯体在干燥过程中,平行辊棒的前后边产生排水快慢、收缩先后的差异,若超过一定程度,就产生开裂。
在干燥窑前部加顶抽,可以有效解决该问题。
四、干燥窑滴水滴水主要出现于生产渗花砖产品、生产微粉砖时很少出现。
产生滴水的原因:1、砖面喷水,抽到干燥窑烟气的湿度过高。
2、干燥窑集中抽湿,局部湿度过高,导致过饱和冷凝滴水。
有的烧成窑炉的窑头也会出现滴水。
解决滴水的措施:(1)采用分散抽湿方式,避免局部湿度过高。
(2)窑头烟气排空一部分,不要全部抽到干燥窑。
(3)混合部分二级烟气到干燥窑头的一级烟气中,适当降低干燥空气的湿度。
注意二级烟气的混合量,不要产生烟气过干而出现坯体开裂。
(4)加大干燥窑内气体的流速。
(5)防止干燥窑内金属件直通窑外,湿热气体泄漏产生冷凝水通过金属件滴下来。
五、干燥窑落脏产生落脏的原因:1、风机积脏;2、供热的风管积脏;3、干燥窑窑底积脏;4、滴水也会导致落脏。
新型干法窑预热器结皮堵塞原因及预防
r很好 的效果 , 20 自 0 0年 9月到现在 因预 热器堵 塞
停 害 累 计 时 问 仅 为 l 小 时 , 取 得 了 较 好 的经 济 效 9 并 益
统计 数据表 明 : 19 自 9 8年 1月试 生 产 以来 , 造 成预 热 器堵 塞 的原 因 中结 皮和塌 料 占 9 .% , 它 87 其 如掉砖 、 浇 注 料 等 仅 占 13 掉 . %。 由此 表 明结 皮 和 塌料是 造成 预 热器堵 塞最 关键最 直接 的原 因。现就 这一原 因作如 下分 析。 2 非 操作 因素
常运 转 , 且 处 理 堵 塞 非 常 困难 井 易 发 生 安 全 事 故 , 而 因此 其 怠 害 是 亘 大 的 经 过 近 两 年 的 生 产 实 践 . 特 别是 20 0 0年 系 统 攻 关 对 预 热 器 结 皮 堵 塞 韵 原 因 逐 渐 掌 握 , 在 生 产 中 采 取 丁 相 应 的 防 范 措 施 : 收 到 并
2. 结 皮 1
结 度 平均 ( ) %
2 .2 】 0 8 09 2
38 j 6 .6 00 4
结皮 比生l 高( 4 j 19 蚪 %) . 7 2 结皮 比熟料 高( %) 2 l 0 6
维普资讯
莱钢科 技
20 年 4月 02
新 型 干 法 窑预 热器 结皮 堵塞 原 因及 预 防
段元忠
( 碧 奎司) 鲁
摘要 : 文通过 对预 热 器结皮机理 的论 述 , 本 分析 了堵塞的原 因并采取 了相 应的 对策 , 技到 了实效。
表 【 生料 、 料及 绪皮 化学 成 分 熟
名 称 生 料 j % 熟料【 ) % 04 9 0 7 .4 0 4 3 0 4 3
影响回转窑运转率的常见故障及对策
影响回转窑运转率的常见故障及对策当前我国大型干法回转窑生产线完好运转率有好大一部分在90%以下,究其根源,主要是在运行中突发故障多,常常被迫停窑处理,现就5000t/d回转窑常见故障及处理办法进行介绍。
1 工艺故障1.1预热器结皮堵塞预热器结皮堵塞,大多发生在烟室缩口处,其成因主要有三大方面,一是原燃材料中有害元素超标、配料成分不恰当,二是窑尾密封漏风大,三是操作不当造成碱、氯、硫等有害成分循环富集。
其较为有效的办法是:(1)优化配料方案,尽可能减少碱、氯、硫等有害成分的带入,对结皮较严重的可适当提高硅酸率;同时,要控制操作,避免还原气氛的出现;(2)根据结皮的情况采取人工定时给予清理,同时要避免窑内不完全燃烧的现象;(3)在停窑检修时必须处理好窑尾密封装置。
1.2窑皮不稳定反复脱落窑皮不稳定反复脱落造成窑内耐火砖快速变薄甚至抽签、脱落,现有的长形预均化设施,堆头、堆尾的原料成份波动可高达20%左右,因此,极其容易导致窑内热工制度的波动,从而会造成上过渡带、烧成带窑皮的反复脱落,出现窑筒体温度过高甚至局部“红窑”而被迫停窑的情况,这类事故引起的停窑少则3、4天,长的可达一个星期以上,对窑的运转率影响非常大。
为防止此类事故的发生,我们一是对预均化堆场堆尾的物料留下10米左右不取,二是尽量保持生料库的缸满在50%以上,三是一旦发觉热工波动便马上通过适当减少喂料量,以稳定热工制度。
2 设备故障2.1轮带滑移量过大轮带滑移量过大,正常情况下轮带滑移量应保持在5~25mm之间较为合适,但有的企业对此没有足够的认识,在轮带垫板磨损后没有及时调整,使轮带滑移量较长时间在40mm 以上,这样轻则引起窑砖扭曲、错位而垮塌,严重的还会导致窑筒体的变形,出现这些情况,停窑的时间通常都在7天以上。
为避免出现这一事故,我们一是要注意观测轮带滑移量,二是每次停窑时都必须检查轮带与垫板的间隙,5000t/d窑(φ4.8m×72m)冷态间隙应保持在17~19mm为宜。
回转窑常见故障及处理
回转窑常见故障及处理一、预热器堵料预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障,也是比较严重的工艺故障。
主要原因有:1、操作不当或煤质差后燃烧,预热器系统高温,特别是C5溜子高温,导致的物料流动差,严重时有液相出现;2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死;3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重;4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落;5、风料不平衡,导致的塌料现象;6、有害成分:碱、氯、硫和镁等超标,这些有害成分熔点低、易挥发,在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。
当预热器发生堵塞时,旋风筒锥部负压急剧减小直至正压,下料溜管温度持续下降。
预热器出口负压增大,下级筒及分解炉出口温度迅速上升。
当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称,防止烧高温,降506转速及挡板压篦冷机风,注意在此过程中应控制好窑头负压,防止窑头正压。
根据窑电流退窑速至0.4rpm,窑头煤给定1-2t/h保温。
如果短时间内不能清通,则停窑熄火。
因现场巡检工在清料,应控制系统保持一定的负压,清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人,防止生料粉涌出伤人。
二、飞沙料飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料,这种料一般1mm以下,在窑内到处飞扬,对窑的操作和熟料强度都有很大影响。
飞沙料形成原因:1、熟料KH、SM高,熔剂矿物少,熟料烧结主要在液相中进行,液相多熟料易结大块,液相少熟料结粒细小,易产生飞沙料。
2、操作不当,窑尾温度过高,物料预烧过好,充分分解,降低了物料表面活性和晶格缺陷活性,阻碍了阿利特矿的形成。
熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒,严重时造成熟料过烧又有大量粉料,即飞砂料。
3、生料中氧化铝和碱含量高,易产生飞沙料。
粘散料的特点是烧成带物料过粘,成片状滑动,很少滚动,熟料难结粒,产生大量飞沙。
原燃材料中有害成分含量高,熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力,熟料结粒差产生飞沙料。
飞沙料的操作和处理:选择合理的配料方案和煅烧温度,熟料的三率值要适中;煅烧温度越高熟料液相量越多,反之越低。
新型干法窑常见工艺故障原因分析及应对措施
新型干法窑常见工艺故障原因分析及应对措施一、窑内形成厚结皮或后结圈(一)现象:1、窑尾负压升高。
当窑皮长厚或形成后结圈时,窑内通风断面减小,风速高,阻力大,致使窑尾负压升高。
2、窑内通风不畅,窑前返正压,窑前煤加不进去。
由于火焰后部结圈,通风断面缩小,影响窑内通风,窑前成正压状态,因窑内通风不畅不能满足正常用煤量所需要的氧气,迫使窑前减煤(不减煤,就会造成煤粉不完全燃烧,温度更低)。
3、回转窑电流高。
当窑皮长厚或后结圈时,一方面窑本体加重;另一方面,圈后的物料填充率增大以上两个原因导致回转窑的电流升高。
4、窑尾温度降低。
因火焰伸不进去,煤加不进去,势必导致尾温降低。
5、出窑熟料减少。
因有一部分物料粘附在窑皮上,一部分滞留在圈后,与正常生产的入窑生料量和出窑熟料量不成正比。
(二)原因:1、生料的液相成分高。
熟料矿物中要有一定的液相成分。
如Al2O3、Fe2O3、硫、碱、以及一些微量元素。
当液相量过高时,一方面共熔点温度降低,液相早出现;另一方面液相量大,液相粘度增大(尤其是Al2O3高时) , 就会使窑皮加厚加长,若不及时处理就会形成后结圈。
2、煤质差,煤灰分高。
煤质差,一方面煤粉燃烧速度慢,火焰长,导致窑皮长; 另一方面,煤灰分高,有害的液相成分高,造成物料的粘结,窑皮加厚。
3、煤粉不完全燃烧。
窑前的煤粉必须完全燃烧,若出现不完全燃烧现象,窑内就会出现还原气氛,还原气氛会使三价铁还原二价铁,液相粘度增大,窑皮加厚。
4、喷煤管的火焰长而不集中。
火焰长,窑皮就长,窑皮过长就为结圈奠定了基础;一旦生料成分发生变化或操作不当,就会形成后结圈。
(三)应对措施:一旦如前述异常现象出现时,我们就可以判断有形成长厚窑皮或后结圈的可能,有针对性地采取相应的措施,就会转危为安。
具体措施如下:1、调整生料成分。
根据化验室提供的生、熟料全分析结果, 若液相成分或有害成分高,应通知化验室及时调整生料指标,尤其是要提高硅酸率的指标。
回转窑预热系统堵塞的原因及处理
预热系统堵塞除上述工艺方面原因外,还有操作方面、设备维护方面的原因。
①操作方面:喂料不均、生料成分波动、火焰形成不当、窑内还原气氛、不完全燃烧等容易造成预热系统结皮堵塞。
②设备维护方面:窑尾密封处、人孔、冷风闸门等漏风、预热器内衬剥蚀、翻板阀太紧(不灵活)等也容易造成预热系统结皮堵塞。
两者堵塞物相似,主要是高温未燃尽的煤粒和生料沉积物。
②窑尾烟室缩口和窑尾斜坡;
堵塞物主要是结皮物料,冷却后很硬,碱含量(R2O)高。
③五级旋风筒C4锥体及下料管;
堵塞物主要是结皮物料。
①分解炉及其连接管道。
C4筒及Байду номын сангаас解炉连接管道堵塞物中有大量结皮,有的质地很硬,结皮物上有大量未燃尽的煤粒子,用高压风吹时,会出现明火。
3.在频繁结皮堵塞的部位,合理设置捅料孔、监测报警装置、空气炮等。
①在容易结皮的部位,增设空气炮及吹桶装置,如在C4锥体,可加装空气炮和吹堵管;在C5上升管道可加装吹堵管;在窑尾斜坡加装空气炮;在分解炉设置桶料孔。捅料孔及吹桶装置一般应均布于易堵部位的周围,一旦发生堵塞,能够从四个方向捅堵。
三、处理方法
新型干法窑预热系统发生堵塞后,应立即进行清堵。有关处理方法和步骤有以下几点:
①接到堵塞报告后,应立即考虑采取止料、减煤、慢转窑等措施。
②抓紧探明堵塞情况及堵塞部位。
③商定清堵方案、组织人力、物力,统一行动。
④如果堵塞较轻微,稍桶即可清堵时,可适当减煤,继续转窑;如果堵塞严重时,则停料,同时慢转窑。
⑨点火、升温、投料。
四、预防措施
1.严格控制进厂原料、燃料质量,加强内部管理,定时排放三次风收尘灰,使窑尾电收尘回灰均匀加入生料均化库中,并加强看火操作,及时旁路放风,合理匹配风、料、煤及窑速,稳定窑内热工制度,切忌猛增猛减,大调大动。
预热器常见故障的原因和现象及处理
预热器常见故障的原因和现象及处理一、
分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的原因和现象及处理
二、
一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的原因和现象及处理
三、
分解炉或最下级旋风筒出口温度低的原因和现象及处理
四、
窑尾出口温度过高的原因和现象及处理
五、
窑尾出口温度过低的原因和现象及处理
六、最下级旋风筒内有大量火花的原因和现象及处理
七、窑尾负压增高的原因和现象及处理
八、窑尾负压过低的原因和现象及处理
九、增湿塔出口温度升高的原因和现象及处理
十、入窑物料分解率降低的原因和现象及处理
预分解窑几种典型疑难故障和处理
一、红窑掉转
二、托轮断轴
三、
轮带出现裂纹或断裂
四、
托轮表面出现裂纹,轮辐断裂
五、
窑体振动
六、
托轮轴瓦过热
七、
托轮轴瓦拉丝
八、
电流增大
九、
筒体开裂
十、
传动齿轮接触表面有凸肩
十一、托轮轴承座润滑油泄露
一、篦子板翻起,大量漏料
二、小轴弯曲,篦子板大量破损
三、篦床跑偏
四、拉链机链板拉断,开式齿轮牙断裂
五、篦冷机实际生产效率不高
六、活动篦板堆雪人
七、破碎机轴承易烧坏
八、翻板阀故障频繁,如连杆松脱、螺栓断裂、窜轴卡死、漏风严重等
九、三次峰沉降室堵塞结块
十一、
上托轮轴间歇转动,甚至不转动
十二、破碎机篦条易断易掉
十三、活动篦板高频率烧坏如变形翘曲等
十四、冬季低气温下冷却风机无法正常启动,自动开关频繁动作。
新型干法水泥窑常见的工艺故障原因分析及应对措施49页PPT
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵, 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法, 总体上 来说, 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日,便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持,法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例,它们 迅速累 聚,进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
40、人类法律,事物有规律,这是源自 容忽视 的。— —爱献 生21、要知道对好事的称颂过于夸大,也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤,荒于嬉;行成于思,毁于随。——韩愈
23、一切节省,归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰,决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动,是充满思想的劳动。——乌申斯基
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预热器常见故障的原因和现象及处理一、分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法煤1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤2、喂料量过少或短料3、上级预热器或其中之一锥体堵塞4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高6、料粉在炉内悬浮不好7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短8、仪表失灵喂煤机喂煤量过大提升机故障或喂料称故障出口气温升高,翻板阀不工作;窑内物料少四级筒内有火星入窑分解率低减少喂煤,防止窜煤增加喂料量压缩空气吹扫,打空气炮改善煤质调节窑内通风调节撒料装置和翻板阀调节好风量、风速及风向修正、清理仪表二、一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤喂煤机喂煤量过大提升机故障或喂料称减少喂煤,防止窜煤2、喂料量过少或短料3、上级预热器或其中之一锥体堵塞4、煤质变差(细度粗、挥发物少),燃烧速度变慢5、窑内通风过大,煤粉来不及燃烧,窑尾温度过高6、料粉在炉内悬浮不好7、通风变化,炉内旋风或喷腾效应差,煤粉在炉内停留时间缩短8、仪表失灵9、各级旋风筒料粉悬浮不好或短路,热交换不好10某级旋风筒堵塞,失去热交换能力11、外漏风大、预热效果不好12、窑、炉内有不完全燃烧13、预热器内漏风大,收尘效率降低,高温物料流向低温级故障出口气温升高,翻板阀不工作;窑内物料少四级筒内有火星入窑分解率低常有小量塌料,负呀不稳C4内有火花增加喂料量压缩空气吹扫,打空气炮改善煤质调节窑内通风调节撒料装置和翻板阀调节好风量、风速及风向修正、清理仪表检查调节翻板阀及撒料装置清扫捅堵调节窑炉风煤配合调节修理翻板阀三、分解炉或最下级旋风筒出口温度低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、分解炉加煤过少或短煤2、炉内过剩空气过少或漏风喂煤机喂煤量过小提升机故障或喂料称调节喂煤量调节排风量及三次风3、加料过多或C1C2C3筒塌料4、煤粉在炉内悬浮不好5、旋风或喷腾效应差,炉内燃烧浓度低6、入炉窑气及三次风温度降低7、煤质变差及燃烧速度慢8、仪表失灵故障C4内火花多,窑内出黄心料入窑分解率降低煤质变化,发热量降低,灰分增高阀门调节喂料量调节炉的用风调节风量、风速及风向调节窑内和冷却机风量调整煤质修正仪表四、窑尾出口温度过高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、窑内用煤过多2、窑内排风过大,风速过快3、一二次风配合不当、火焰过长或二次风温降低4、喷煤管结构不良,伸入窑内过长5、煤质变化,窑头燃烧速度减慢6、入窑料减少或预热器塌料7、窑速减慢,入窑物料温度及分解率提高喂煤机喂煤量过大窑尾负压增高黑火头过长窑内冷却带过长窑前温度降低窑内物料少,分解炉、预热器出口温度升高适当减煤调节排风改善风煤配合,调节篦冷机料层厚度改善喷煤管结构及位置改善煤质适当加料和处理堵塞适当提高窑速五、窑尾出口温度过低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、窑内用煤过少2、风量过小,火焰过短3、喷煤管结构不良,产生机械不完全燃烧4、煤质变差,发热量降低5、来料过多,窑速过快或预热器塌料6、窑结后圈或窑内结料蛋7、入窑分解率及料温降低喂煤机喂煤量过小黑火头过短C4火花多,入窑料中有炭粒窑前窑后温度都低窑尾负压增高适当加煤适当加大排风(调节高温风机转速和三次风闸门)改善喷煤管结构及位置改善煤质适当减料、慢窑、调节翻板阀处理料蛋、结圈调节改善分解炉工况六、最下级旋风筒内有大量火花的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法有大量火花,说明有煤粒进入筒内的可能原因有:1、炉内加煤过多,来不及燃烧2、窑内加煤过多或跑煤,造成机械不完全燃烧3、分解炉煤粉悬浮不好,燃烧慢4、炉内旋风和喷腾效应差,燃烧时间短5、煤质变粗,挥发分减少6、三次风温降低或漏风严重7、三次风管积灰或三次风阀门开度过小造成三次风量过小分解炉及预热器出口温度过高窑内拉风大,黑火头长炉上游温度低,出口温度高窑内火焰变化窑内排风减小窑内排风增大适当减煤适当减煤,制止跑煤改善喷煤嘴结构及位置调节炉内风量、风速和风向降低煤粉细度堵漏、提高三次风量调节风门,清理积灰七、窑尾负压增高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、总排风量大或三次风门开度小,使窑内通风增大2、窑内结圈或料层增厚3、窑内结大球4、冷却机阻力增大,窑头负压增高5、仪表失灵火焰过长,尾温升高火焰过短,尾温过低负压不稳,火焰晃动窑头负压升高指针不动减小总排风或开大三次风阀门处理结圈或适当加快窑速根据情况处理大球调节篦冷机料层厚度及关小窑头排风机阀门修正仪表八、窑尾负压过低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、总排风量大或三次风门开度大,使窑内通风减小2、料层或窑皮薄,或刚掉窑皮3、一次风量、风压增大4、窑尾漏风严重或烟室结皮5、窑头负压减小火焰过短,尾温降低窑内流体阻力减小火焰喷射有力窑尾负压低,尾温低窑头负压减小,甚至冒正压,热气有时外逸增大总排风或关小三次风阀门适当慢窑提温、防止跑生料堵漏、清结皮调节篦冷机料层厚度及开大窑头排风机阀门九、增湿塔出口温度升高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、C1筒出口温度升高参照二参照二并增加喷嘴数2、有部分喷嘴损坏3、有部分喷嘴堵塞4、水泵输出压力不足5、水阀们开关有误6、投入使用的喷嘴偏少回收生料水分高水压增高水压表指针下降回水量大、水压降低量更换喷嘴清理喷嘴排除故障或换备用水泵纠正阀门开度增加喷嘴十、入窑物料分解率降低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、分解炉内温度偏低,分解速度减慢(参照三)2、炉内料粉悬浮不好、分解慢3、旋风和喷腾效应差,料粉在炉内停留时间短4、生料粒度变粗,原料质量变差出炉气温降低,(参照三)炉内温度正常,但分解率低生料细度粗(参照三)检查调节撒料装置和翻板阀调节风量、风速、风向调节生料细度,适当提高分解炉温度预分解窑几种典型疑难故障和处理故障症状处理方法预防措施一、预热器堵塞1、风管和烟道堵塞2、锥体或出料管道堵塞出口负压突然上升出口温度突然上升,窑内来料减小,翻板阀动作不灵活根据情况捅料或停窑清理用压缩空气吹用空气炮冲击或人工捅堵1、保持风煤料合理配合,防止结皮2、定时用空气炮吹预热器及烟室3、调好翻板阀重锤位置,保持动作灵活二、各级预热器或其中一级塌料窑内来料突然增大,窑温陡减,严重时窑头返火倒烟、窜生料制止窜料,慢窑提温,注意安全1、保持风煤料合理配合,防止旋风筒超温,预防锥体部分结皮、积料2、防止窑内煤粉不完全燃烧造成锥部结皮、积料3、保持翻板阀灵活4、均匀喂料,防止喂料系统窜料三、窑内结球火焰伸不向、尾温降低、窑尾负压增高且不稳定,在窑筒外有时能听到振动的声音让料球较快的滚出烧成带,防止砸坏窑皮及窑衬,适当减料、防止跑生料。
当大球在前结圈滚不出时,设法钩出或打碎1、防止塌料、窜料,以免冷料窜入高温带粘结成球2、保持C4翻板阀灵活,当生料冲下时起缓冲作用3、防止排风过大,窑尾温度过高4、稳定窑内热工制度,防止窑温忽高忽低四、窑结前圈和后圈1、前圈过高,圈内物料或大块不易滚出,易烧坏烧成带窑皮和窑衬2、后结圈时,窑尾负压增高,尾温降低,火焰伸不进去,窑前来料少1、对前结圈,可将喷煤管拉出烧圈2、对后结圈可将喷煤管伸进烧圈;或在筒体上开孔捅圈或停窑处理1、稳定窑的热工制度2、防止排风过大、火焰过长3、控制好一次风速及喷煤管位置,防止煤灰及硫碱集中降落4、防止窜料5、稳定入窑物料温度和分解率五、前窑口烧坏及熟料在篦冷机上堆积1、窑高温带偏向窑头;2、冷却带过短,火焰旋转刷窑口几衬料;3、窑口烧坏;4、篦冷机篦班板上熟料分布不均1、将喷煤管适当伸进窑内;2、调整喷煤管风翅角度;3、适当增加外风比例;4、加大篦冷机的高压风5、稳定烧成带温度一、红窑掉转原因分析:预防及排除方法:1、窑皮挂的不好2、窑衬镶砌质量不好或磨薄后未按期更换3、轮带与垫板磨损严重,间隙过大,使筒体颈向增大4、筒体中心线不直5、筒体部过热变形,内壁凹凸不平1、加强配料工作及煅烧操作2、选用高质窑衬,提高镶砌质量,严格掌握窑衬使用周期,及时检查砖厚,更换磨损的窑衬3、严格控制烧成带附近轮带与垫板之间间隙,间隙过大要及时更换垫板或加垫调整4、定期校正筒体中心线,调整托轮位置5、必须做到红窑必停;对变形过大的筒体及时修理或更换二、托轮断轴原因分析:预防及排除方法:1、筒体中心线不直,使托轮受力过大,超负荷2、托轮轴材质不佳,有内部缺陷;强1、定期校正中心线2、对新轴进行内部探伤,检查有无内部缺陷度不够,耐疲劳差3、轴颈过渡处于应力集中3、选用合适的过渡半径,提高有无内部表面光洁度三、轮带出现裂纹或断裂原因分析:预防及排除方法:1、筒体中西线不直,轮带受力过大,超负荷2、托轮调整不正确,歪斜过大,造成轮带局部过载3、材质不佳,强度不够,耐疲劳性能差4、断面复杂,不易铸造,由气孔、夹渣5、结构不合理,散热条件差,热应力大1、定期校正筒体中心线2、正确调整托轮,使轮带受力均匀3、选用优质钢铸造4、选用简单断面,提高铸造质量5、选用合理的结构四、托轮表面出现裂纹,轮辐断裂原因分析:预防及排除方法:1、筒体中心线不直,使托轮受力过大,超负荷2、托轮调整的不正确,歪斜过大,使托轮受力不均,局部过载3、材质不佳,强度不够,耐疲劳差4、铸造质量差,有砂眼、夹渣1、定期校正筒体中心线2、正确调整托轮3、选用优质材料铸造4、提高铸造质量5、组装后再次车削5、托轮与轴组装后不同心6、托轮组装时,过盈量过大6、选用合理的过盈量五、窑体振动原因分析:预防及排除方法:1、筒体弯曲过大,托轮脱空2、大小齿轮啮合不正确3、筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松动、断落4、传动轴承轴瓦与轴颈的配合间隙过大或轴承座联结螺栓松动5、传动小齿轮油台阶6、托轮歪斜过渡7、地脚螺栓松动1、正确调整托轮,矫正筒体2、调整大小齿轮啮合间隙3、紧固联结螺栓,重新铆好已松动的铆钉,停窑衬砌耐火砖4、调整轴瓦与轴颈的配合间隙,或紧固轴承座联结螺栓5、凿平台阶6、重新调整托轮7、紧固地脚了螺栓六、托轮轴瓦过热原因分析:预防及排除方法:1、窑体中心线不直,使托轮受力过大,局部超负荷2、托轮歪斜过大,轴承推力过大3、轴承内冷却水管不通或漏水4、润滑油变质或弄脏,润滑装置失灵1、定期校正筒体中心线2、调整托轮3、检查水管4、清洗、检修润滑装置及轴瓦,更换润滑油七、托轮轴瓦拉丝原因分析:预防及排除方法:1、轴瓦有硬痘或夹渣2、润滑油内掉进铁屑、小块熟料或其他硬杂物1、更换轴瓦2、清洗润滑装置级轴瓦,更换润滑油八、电流增大原因分析:预防及排除方法:1、窑皮厚而长2、窑内结圈3、托轮调整不正确,形成“八”字形4、托轮轴承润滑、冷却不良5、筒体弯曲6、电动机出现故障1、减少风、煤、料、处理窑速2、处理结圈3、改调托轮,保持推力方向一致4、检查润滑、冷却装置5、将筒体凸部或悬臂部翘起处转致上方。