浅谈采用数控车床加工三角形螺纹的方法
普通内三角螺纹车削过程经验探讨
普通内三角螺纹车削过程经验探讨导言内三角螺纹是制造行业中常见的一种螺纹结构形式，主要应用于螺母和螺栓的对接连接中。
而内三角螺纹的车削加工是制造过程中的重要环节之一，其加工精度和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在日常工作中，我们经常会遇到内三角螺纹车削过程中的一些问题，本文基于实际工作经验，对内三角螺纹车削过程进行探讨，总结经验和技巧，希望能够对相关行业的从业人员提供一些参考和帮助。
一、内三角螺纹车削工艺流程内三角螺纹车削是利用车床进行加工的一种工艺，主要包括粗车、精车和螺纹车削三个环节。
在进行内三角螺纹车削之前，首先需要进行工件的装夹和刀具的选择设置。
接下来，我们将分别对粗车、精车和螺纹车削三个环节进行详细介绍。
1. 粗车在进行内三角螺纹车削时，首先需要进行粗车环节。
粗车的目的是将工件的直径加工到要求的尺寸，为后续的精车和螺纹车削做好准备。
在粗车过程中，要特别注意切削深度和进给速度的控制，以及刀具的选择和刀具刃部与工件的接触情况。
还需要确保车床的稳定性和刀具的稳定性，避免因为振动或者抖动导致的加工质量不稳定。
二、内三角螺纹车削经验探讨在实际工作中，我们发现内三角螺纹车削过程中会遇到一些常见问题，如切削过程中的振动、刀具的磨损、加工精度的不稳定等。
下面我们将结合实际经验，对这些问题进行分析探讨，并提出相应的解决方法。
1. 振动问题振动是内三角螺纹车削过程中常见的问题，它会导致切削质量的不稳定，影响加工精度和表面质量。
解决振动问题的关键在于对车床和刀具的加工参数进行合理设置，确保工件和刀具的稳定性。
还需要注意检查车床的机械结构是否存在松动或者变形，及时进行维护和更换，避免因为机床失稳导致的振动问题。
2. 刀具磨损刀具磨损是内三角螺纹车削过程中的另一个常见问题，它会导致切削质量的下降，加工效率的降低。
解决刀具磨损问题的关键在于选择合适的刀具材料和刀具型号，并严格按照生产工艺要求进行操作。
还需要注意定期对刀具进行检查和更换，及时修复和更换磨损严重的刀具，避免因为刀具磨损导致的加工质量下降。
数控车床低速车削三角螺纹
程序说明
1 号程序 建立坐标系 刀具快速定位, 主轴正转 n = 36r / m in 粗车循环 5 次( 工步 1 完成复合循环) 每次进刀 U -0. 5mm, 借刀 W -0. 15mm 调用子程序( 完成螺纹单一循环) 本次程序循环结束 粗车循环 4 次( 工步 2) 每次进刀 U -0. 2mm, 借刀 W -0. 06mm 调用子程序 本次程序循环结束 半精车循环 3 次( 工步 3) 每次进刀 U -0. 1mm, 借刀 W -0. 03mm 调用子程序 本次程序循环结束 精车左螺旋面, 循环 3 次( 工步 4)
关键词: 斜进法; 借刀比例; 螺纹切削循环 中图分类号: T G519. 106 文献标识码: B 文章编号: 1004- 2148( 2002) 03- 0049- 03
引言
在数控车床教学中, 遇到了低速车削较大螺距 三角螺纹如何进刀的难题, 经过实践和探索, 较好地 解决了螺纹粗精车进刀方法、加工程序的编制调整 螺距方法及中途对刀等一系列问题, 现已应用于教 学实践当中。
《广西机械》 2002 年第 3 期
数控车床低速车削三角螺纹
毛 青 ( 广西机械高级技校, 广西 柳州 545005)
摘要: 介绍数控车床低速斜进车削三角螺纹的方法, 着重阐述斜进借刀原理, 并以 BKC-A 数 控系统加工 M 24 三角螺纹为例, 具体分析螺纹粗精车进刀方法、局部螺纹循环程序的实现方 法、螺纹加工程序的编制和调整方法。
N50 G33 W -35 F 3 N60 G26 M O2 对刀步骤: ( 1) 重新安装螺纹车刀, 利用 M 24 的大径和端 面, 设置对刀程序的程序零 点, 即将刀尖移到 G92 所设置的坐标点( X100, Z 100) 。通常 X 轴坐标误差 较小, Z 轴坐标误差较大。下面要做的就是将 Z 轴坐 标的误差减小到必要的对刀误差范围内。 ( 2) 启动对刀程序% 2, 执行到 G33 指令时, 目 测 Z 轴方向上, 刀尖与原螺旋槽起始切削位置的误 差△W 。待对刀程序% 2 运行结束, 刀尖回到程序零 点后, 进行下一步。 ( 3) 选择手动功能, 沿 Z 轴误差的相反方向, 将 刀尖移动一个距离△W。 ( 4) 重复第 2、3 步骤, 直到误差△W 足够小为 止。至此中途对刀完毕。
数控机床车削三角形螺纹
1)变换手柄位置，一般接工件螺距在进给 Nhomakorabea铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。
2)调整滑板问隙，调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松，太紧了摇动滑板费力，操作不灵活，太松了，车削螺纹时容易产生“扎刀”．顺时针方向旋转小滑板手柄．消除小滑板丝杠与螺母的间隙。
3)乱牙及其避免方法。在第一次进刀完毕后，第二刀按下开合螺母时，车刀刀尖已不在第一刀的螺旋槽里，而是偏左或偏右，结果把螺纹车乱而报废，这就叫乱牙。因此，在加工前，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果是乱牙的，采用开正反车法，即每车一刀后．立即将车刀径向退出，不提起开合螺母，开反车使车刀纵向退回到第一刀开始削切削的位置。然后中滑板进给，开正车走第二刀，这样反复来回，一直把螺纹车好为止。
3)试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，使车刀与工件轻微接触，车出一条刻线作为螺纹终止退刀标记。并记住中滑板刻度盘读数，退刀。将床鞍离开工件端面8～lO牙处，径向进给n 5mm左右，调整刻度盘“o”(以便车螵纹时掌握背吃刀量)，合下开合螺母，在工件表面上车出一条有痕螺旋线．到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母(注意螺纹收尾在2／3圈之内)，用钢直尺或螺距规检查螺距。
l数控机床螺纹车刀的装夹
1)装夹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖高度检查)。
2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板装夹对刀，如果把车刀装歪。
3)刀尖伸出不要过长，一般为20～ L25一(约为刀相厚的1 5倍)。
2低速车削三角形螺纹 卜
(2) 数控机床车铸铁螺纹的车刀，一般选用YG6或YTG8硬质合金螺纹车刀。
数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹
二、内螺纹车刀几何角度及安装
粗车刀
精车刀
内螺纹车刀的刃磨方法与外螺纹车刀基本相同，但是刃磨刀尖角时，要特别注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀柄碰伤工件内孔的现象。
1．螺纹车刀的几何角度
二、内螺纹车刀几何角度及安装
外螺纹车刀的对刀方法
车刀
牙底
牙顶
四、车削内三角形螺纹注意事项
1、车内螺纹时，应将小滑板适当调紧些，以防车削过程中小滑板产生位移造成螺纹乱牙现象。 2、车内螺纹时，退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完，在加工盲孔时退刀过迟车刀容易碰撞孔底。 3、精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生‘让刀’，致使螺纹产生锥形误差，一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而是应让螺纹车刀在原切削深度上反复进行无进给切削来消除误差。 4、工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，更不允许用手指去摸内螺纹表面，以免发生人身事故。 5、在加工过程中，中途换刀必须重新对刀，以防造成乱牙。
车削内三角形螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
车外螺纹
车内螺纹
工件
卡盘
车刀Βιβλιοθήκη 车三角形内螺纹的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。车内三角形螺纹时，尤其是直径较小的内螺纹，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车内三角形螺纹比车外三角形螺纹要有难度。内三角形螺纹车刀的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm，刀柄太细车削时容易产生振动，刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
内螺纹车刀的对刀方法
1．螺纹车刀的安装
二、内螺纹车刀几何角度及安装
数控车削多线三角螺纹方法
数控车削多线三角螺纹方法[摘要] 从加工方面了解普通车床加工多线螺纹的方法和不足，从编程加工方面探讨了数控车床加工多线三角螺纹的常用方法，解决在数控车床上加工多线三角螺纹困难的问题提供了参考和借鉴。
[关键词] 数控车床多线螺纹加工在日常生活工作中螺纹的应用非常的广泛，许多产品及零件都带有螺纹, 例如汽车的轮胎安装与拆卸是利用螺纹的连接( 或固定) 作用, 机床丝杠通过回转运动变为工作台的直线运动是利用螺纹的传递动力作用等等。
由一条螺旋线形成的螺纹叫单线( 单头) 螺纹, 由两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线( 多头) 螺纹。
多线螺纹每旋转一周时, 能移动几倍的螺距,传动效率高，是单线螺纹传动效率的几倍，但是多线螺纹由于正压力的方向与螺纹表面的压力角超过摩擦角的极限是不能自锁的，因此它多用于快速移动的机构中，例如相机的调焦筒组件等。
利用普通车床加工多线螺纹车削方法有轴向分线和圆周分线两类：1.轴向分线法包括(1)小滑板刻度分线法，利用小滑板刻度分线比较简单，不需要其他辅助工具，但等距精度不高。
（2）用百分表和量块分线法，用这种方法分线分线的精度较高，但由于车削时震动，容易使百分表走动，在使用时应经常校正零位。
2.圆周分线法（1）交换齿轮分线法，这种方法优点是分线精度高，但是操作也麻烦。
（2）用卡盘卡爪分线法，这种方法简单，但精度不高。
（3）分度插盘分线法，这种方法精度高，操作简单，但是需要辅助工具。
因此在普通车床上车削多线螺纹精度不容易保证而且操作比较麻烦，在数控车床上车削多线螺纹就比较方便，操作简单，精度高。
1、数控车车加工螺纹主要进给方式1.1直进法螺纹车刀沿着与工件轴线90°方向间歇加工到牙底处（图a）。
利用直进法加工螺纹时，存在的问题在于螺纹车刀的两个切削刃都参加切削，致使加工时排屑困难，切削力大，并且切屑影响阻碍切削液到达切削刃，切削力和切屑热增加，因而刀具磨损严重。
浅谈数控车床加工三角形螺纹
浅谈数控车床加工三角形螺纹摘要：带有螺纹的零件在各种机械产品中应用十分广泛，随着科技的进步，螺纹加工的方法越来也多。
螺纹加工方法有主要有车螺纹、铣螺纹、滚丝、攻丝、套丝、搓丝等，其中在数控车床上加工三角形螺纹是比较常用的方法，也是数控车工的基本技能之一。
关键词：三角螺纹尺寸计算加工指令注意事项三角形螺纹常用于固定、连接、调节或测量等处，三角形螺纹按规格和用途的不同，可分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹三种。
本文主要进行普通三角形螺纹的加工分析。
一、普通三角形螺纹加工常用的尺寸计算1.车外螺纹前螺纹的大径：高速切削三角螺纹时，受车刀挤压后可使螺纹大径尺寸胀大。
当螺距为1.5-3.5时外径一般可小0.2-0.4。
外螺纹大径近似计算公式d=公称直径-0.13P。
2.车内螺纹前螺纹的小径：在车内螺纹时，一般先钻孔或扩孔。
由于切削时的挤压作用，内孔直径会缩小，故加工内螺纹前孔径略大于小径的基本尺寸，近似计算公式：(1)车削塑性金属时：D孔=D-P;(2)车削脆性金属时：D孔=D-1.05P。
3.螺纹牙型高度(螺纹总切深)：普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化，根据GB197-81国标规定，螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆，则螺纹的实际高度h=H-2(H/8)=0.6495P，P为螺纹螺距。
4.螺纹起点与终点轴向尺寸：车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段(空刀导入量δ)δ≥2P和减速退刀段(空刀导出量δ′)δ′≥1-1.5P。
5.螺纹中径：假想在螺纹牙型上凸起与凹槽相等的地方所组成的直线围绕轴线旋转构成的圆柱表面，中径是检测螺纹的重要参数.d=公称直径-0.6495p。
6.车螺纹时的转速：大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速约为：n≤1200/P-K。
式中，P是工件螺纹的导称(mm)，英制螺纹为相应换算后的毫米值；K是保险系数，一般取为80。
数控车床编程与操作项目五 任务一三角形圆柱外螺纹加工
暂停,主轴停,测量
换精加工车刀 设置转速与进给速度 快速移到循环起点,建立刀补 调用精加工循环,进行精加工 退刀准备换刀并取消刀补 暂停,主轴停,测量 换切槽刀 设置转速 快速移至X40. 快速移至Z-25. 切退刀槽 刀具沿+X方向退刀 刀具退回至换刀点 暂停,主轴停,测量
精加工轮廓程序段 退刀准备换刀并取消刀补
N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290
M00 M05
T0202 M03 S800 F0.1 G00 G42 X52.Z2. G70 P50 Q130 G00 G40 X100.Z100.
引入距离与超越距离：
δ2
δ1
引入与超越距离
车削螺纹前圆柱面及螺纹实际小径确定
车削塑性材料螺纹，由于车刀挤压作用，会使外径胀大，故车削螺纹前圆柱面直径比螺纹公 称直径（大径）小0.1～0.4mm，一般取d=d-0.1P。 螺纹实际牙型高度考虑刀尖圆弧半径等因素的影响，一般取双边牙型高：；螺纹实际小径
图5-17外螺纹车刀对刀示意图
三、空运行操作 1．空运行操作 2．机床轴锁住及辅助功能锁住操作
按图形显示键再按数控启动键可进行轨迹仿真，切换到X、Z视图，观察 加工轨迹是否与编程走刀轨迹一致。空运行仿真加工结束后，使空运行、
机床锁住功能复位，机床重新回参考点。
四、程序自动运行与尺寸控制
打开程序，选择MEM自动加工方式，调好进给倍率为100%，按数控循 环启动按钮进行自动加工，加工过程中通过试切和试测方法进行锥度控 制。具体方法为：当程序至N160段，停车用螺纹规检验，根据检验结 果，调整磨损量，然后再运行精加工程序，直至尺寸符合要求为止。
浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧[权威资料]
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浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧摘要：在数控车床上加工螺纹，虽然与普通车床加工螺纹的原理相同，但由于数控车床的自身特点，在实际操作中有许多特殊之处。
文中结合数控车床操作实践，总结了数控车削三角形螺纹的编程和操作技巧。
关键词：数控车；螺纹；编程；加工在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法之一。
螺纹根据其螺距特性，通常可分为等螺距螺纹、变导程螺纹和多头螺纹。
加工不同类型的螺纹时，其数控编程和加工方法也各具特点。
目前FANUC数控系统提供了单一螺纹加工指令G32、变螺距螺纹加工指令G34、攻丝循环指令G33和螺纹固定循环加工指令G92、G76。
这些指令在走刀路线、进给方式、切削用量分配等方面各有特点，适用于不同的螺纹加工。
一、螺纹车削加工常用编程指令1、单段车螺纹加工指令G32G32是单行程螺纹切削指令，它既可以加工圆柱面螺纹，也可以加工圆锥面螺纹，还可以加工端面螺纹。
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）G32 X（U） F ；（端面螺纹）G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）其中：X（U）、Z（W）：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为增量坐标值）；F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；2、单一固定循环车螺纹加工指令G92单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀→返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。
圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式：G92 X（U）Z（W） F ；其中：X、Z―表示车螺纹段的终点绝对坐标值；U、W―表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；F―表示螺纹的导程（单头为螺距）；3、复合固定循环车螺纹加工指令G76[1]复合循环螺纹切削，连续完成螺纹的所有加工过程，编程效率最高。
编程格式：G76P（m）（r）（α）Q（△dmin）R（d）G76 X（U） Z（W）R（i）P（k） Q（△d）F（L）；其中：m为精加工重复次数（1～99）。
数控车床编程三角形螺纹加工
单元五螺纹加工课题一普通三角形螺纹加工一、复习提问：●何为刀具半径补偿功能？●何为刀补建立？二、教案目标●掌握G32、G34与G92指令地编程方法；●掌握三角形螺纹加工工艺；●编写螺纹加工程序；●掌握螺纹地测量方法；三、任务分析任务要求如图5 -1所示工件,毛坯尺寸为Ф42mm×56 mm,试编写其数控车加工程序并进行加工.任务分析螺纹加工是数控车床地主要功能之一.编写螺纹加工程序时,有多种螺纹加工指令可供选择,如G32、G92、G76等,学员可根据具体情况进行合理地选择.此外,为了加工出合格地三角形螺纹,选用合理地螺纹加工工艺是关键.四、相关理论1．三角形螺纹加工艺(1>螺纹标记及基本牙型普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹,牙型角为60.●粗牙普通螺纹地螺距是标准螺距,其代号用字母“M”及公称直径表示,如M16、M12等.●细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示,如 M24×1.5、M27X2等.普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分,左旋螺纹应在螺纹标记地末尾处加注“LH”字,如M20×1 .5LH等,未注明地是右旋螺纹.<2）普通螺纹地基本牙型如图5- 2所示,各字符地含义如下：P：螺纹螺距:H：螺纹原始三角形高度,H—0. 866PD、d；螺纹大径,螺纹大径地基本尺寸与螺纹地公称直径相同；D、d2：螺纹中径,D2(d2>一D(d>一O．649 5P；D、d1：螺纹小径,D (d>一D(d>1. 08P.(3>螺纹总切深及多刀切削螺纹总切深为1．3P.多次进给切削.进给次数及实际背吃刀量可按表5--1选取. <4）螺纹地导入导出距离如图5—3b所示.一般δ1取2～3P,δ2一般取l～2P．(4>车螺纹前直径尺寸地确定：可采用下列近似公式计算：●车削外螺纹D底=D-0.13P,一般应车得比基本尺寸小0.24-0.4mm.●车削塑性金属地内螺纹D孔≈d- P●车削脆性金属地内螺纹：D孔=d -1.05P上式中,D底为外螺纹地小径,D孔为车螺纹前地孔径；D、d为螺纹公称直径；P为螺距.(5>三角形螺纹车削用刀具及其装夹方法1）机夹式螺纹车刀：如图5—4所示,分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种. 2）螺纹车刀装夹方法：●如何进行外螺纹车刀地装夹？1）刀尖位置一般应对准工件中心<可根据尾座顶尖高度检查）2）车刀刀尖地对称中心线必须与工件轴线垂直,<装刀时可用样板来对刀）.如何进行内螺纹车刀地装夹？1）必须严格按样板找正刀尖角(图5 - 6a>.2）刀杆伸出长度要稍大于螺纹长度,刀装好后应在孔内移动刀架至终点,检查是否有碰撞(图5～6b>.注意：高速车螺纹时,为了防止振动和“扎刀”,刀尖应略高于工件中心,一般应高0.1—0.3mm.(6>常用螺纹车削方法图5—7 螺纹地几种切削方法1>直进法：<如图5--7a）所示如采用G32地加工工方法车螺纹时,螺纹车刀刀尖及两侧刀刃郡参加切削,每次进刀只作径向进给,随着螺纹深度地增加,进刀量相应减小,否则容易产生扎刀现象.特点：这种切削方法可以得到比较正确地牙型,适用于螺距小于2 mm和脆性材料地螺纹车削.2>斜进法：<如图5--7b）所示如采用G76地加工工方法螺纹车刀沿着牙型一侧平行地方向斜向进刀直至牙底处.特点：采用这种方法加工螺纹时,螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削,从而使排屑比较顺利,刀尖地受力和受热情况有所改善,在车削中不易引起“扎刀”现象.2．常用螺纹加工指令(1>螺纹切削指令1）等螺距、变螺距螺纹切削G32、G34指令格式G32 X(u>-- Z(w>-- F -- Q -- ；G34 X(u>-- Z(w>—F-- K -- ；●X(u>--、Z(w>-- 为直线螺纹地终点坐标；●F为直线螺纹地导程,如果是单线螺纹,则为直线螺纹地螺距；●Q为螺纹起始角,该值为不带小数点地非模态值,其单位为0.001°,如果是单线螺纹,则该值不用指定.●K一为主轴每转螺距地增量(正值>或减量(负值>.例5--1 G32W 30．OF4 .O；G34W 30. OF4 .0K0．1．2>指令说明●G32指令近似于G01指令,刀具从B点以每转进给一个导程／螺距地速度切削至C点.在加工各种螺纹时,均需特另口注意其螺纹车刀地安装方法(正、反向>和主轴地旋转方向应与车床刃架地配置方式(前、后置>相适应.如：采用图4-17a所示后置刀架车削其在旋螺纹时,不仅螺纹车刀必须反向(即前刀面向下>安装,车床主轴也必须用M04指令其旋向.如果螺纹车刀正向安装,主轴用M03指令,则起刀点也应改为图5--8中地D点.3>编程示例例5—2：试用G32指令编写图5--8所示工件地螺纹加工程序.00402；GOO X40．0 Z5. O； (导人距离δ=5 mm>X19．2；G32 Z 33．o F2．0Q0；(加工第1条螺旋线,螺纹起始角为0°>G00X40.0；Z5.0；X18.8；G32Z-33.0F2.0Q0；G00X40.0；Z5.0；X18.7；G32 Z-33.0F2.0Q0；G00X40.0；图5—8 G32编程示例Z5.0；X19.2；G32 Z--33 .0 F2．O Q180000。
在数控车床上车三角直螺纹的方法
在数控车床上车三角直螺纹的方法
陈雪
【期刊名称】《科技情报开发与经济》
【年(卷),期】2008(018)033
【摘要】介绍了在数控车床上车三角螺纹的两种方法:直进法和斜进法,比较了两种车螺纹方法的优缺点,举例说明了车螺纹程序的编写和车削工艺.
【总页数】2页(P218-219)
【作者】陈雪
【作者单位】包头职业技术学院,内蒙古包头,014030
【正文语种】中文
【中图分类】TG62
【相关文献】
1.浅淡在数控车床上车削大螺距螺纹的方法 [J], 陆华广
2.如何在数控车床上车削多线蜗杆齿形 [J], 方媛州
3.数控车床切削直螺纹编程方法初探 [J], 孟涛
4.数控车床上车削异型螺纹的方法 [J], 杨万海
5.在数控车床上车削梯形丝杠 [J], 颜清文
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在数控车床上加工球面三角螺纹的有效方法
２２球 面 三 角 螺 纹 的加 工 方 法 －
先 加 工 球 面 右 旋螺 纹 ， － ４ ， 球 面左 旋 螺 纹 和 球 面 右 旋 至Ｚ ６ 处 即 螺 纹 的 交汇 处 ， 用变 量 编 程 ， Ｇ ２ 令 代替 Ｇ １ 令插 补加 工 球 采 用 ３指 Ｏ指 面， 在插补过程 中进给量为螺纹 的导程 。 加工 过程 如下 ： （） 刀 ， 件 原 点设 在 工 件 的 右 端 面 。 １ 对 工 （） 螺 纹 刀 定 位 在 Ｘ８ 、 － ４ ２将 ０ Ｚ ４ 的位 置 ， 刀 具 与 球 面 之 间 留 使 ５ ｍｍ的空刀导入量 ， 第一 次切 削深度为０ ８ ．ｍｍ。 （） ３设＃１ 为螺纹 切削深度变量 ， 为螺纹ｚ ＃２ 方向的变量 ， 为 ＃３ 刀具 每 走 一 步 Ｘ 向 的移 动 值 。 下 图 所 示 ， ３ ＃ ２ 关 系 为 ： 如 ＃ 与 的
关键 词 ： 数控 加 工 球 面三 角螺 纹 非 圆曲线异 形 螺纹 中 图分 类 号 ： Ｇ６ ９ Ｔ ５ 文献 标 识 码 ： Ａ
文章 编号 ：０ ７９ １ （０ ２ ０ — １ ７０ １ ０ ．４ ６ ２ １ ） ５ ０ ９ ．２
１ 问 题 由 来 、
数控车床可 以加工的螺 纹种 类很多 ， 几乎包括 了所有零件上 的 螺纹。 由于数控系统能控制螺距 的大小和精度 ， 免去了计算和更换挂 轮的麻烦 。 这样 不但提高 了螺纹加 工精度 ， 而且也不会 出现乱扣 现 象 。 纹切 削回程 可以实现快速移动 ， 螺 使切削效率大幅提高。 专用数 控螺纹切削刀具 、 可以选用较高切削速度 ， 提高了螺纹加工的表面质 量。 普通螺 纹 、 锥螺纹 、 端面螺纹在数控车床上 可用 Ｇ ２Ｇ ２ Ｇ ６ ３ 、 ９ 、 ７指 令来编程 ， 但在球面或非圆曲线上 加工螺纹时并没有固定 的指令， 并 且 目前 市 场 上 还 未 出 现 能够 加 工 此 类 螺 纹 的软 件 ， 又 如 何 加 工 此 那 类 螺 纹 呢 ？ 面 主 要 介 绍 用宏 程 序 编 写球 面 三 角 螺 纹 的 加 工方 法 。 下
数控车床加工工艺编程-三角螺纹的加工
安装刀具，1号刀位放置外圆刀，2号刀位放置 切断刀，刀宽为5。3号刀位放置外螺纹刀。
将机床返回参考点 ，输入程序 。
试切法对刀
X轴对刀，主轴正转，移动螺纹车刀，使刀尖 轻轻碰到工件外圆表面或者车一段外圆面，沿 Z方向退出刀具；停车，测量外圆直径 。
加工过程中螺纹尺寸控制是将螺纹车刀设置一 定磨损量，当螺纹加工程序段结束后停车，用 螺纹环规测量 。
根据螺纹旋合松紧程度调小刀具磨损量，重新 运行螺纹加工程序段，直至尺寸符合要求为止， 一般螺纹通规能通过，止规不通过为合格 。
三、注意事项
1.螺纹切削时必须采用专用的螺纹车刀，螺纹 车刀的角度选取由螺纹牙型确定。
2.螺纹车刀安装时，刀尖应与工件旋转中心等 高，车刀两侧刃角平分线必须垂直于工件轴线， 否则车出的螺纹牙型会往一边倾斜。
3.螺纹加工期间应保持主轴倍率不变。
4.空刀退出量设置不能过大，以防螺纹车刀退 出时撞到台阶面。
5.首次切削应尽可能采用单段加工，熟练以后 再采用自动加工方式。
三角螺纹的加工
一、图分析
Φ45的外圆柱面可采用不切除金属的方法获得， 毛坯可选择Φ45的圆棒料，长度可选择比零件 长度大30～50mm，主要加工内容为Φ20、 Φ26的外圆柱面，5x2mm的退刀槽，M20x1.5 的外螺纹 。
二、加工步骤
实操加工时，首先用三爪自定心卡盘夹紧工件 毛坯的外圆柱面，保证卡盘外悬伸长度为 45~50mm
车三角形螺纹的方法及注意事项
车三角形螺纹方法及注意事项螺纹是在圆柱工件表面上沿着螺旋线索形成, 含有相同剖面连续凸起沟槽。
它关键用作连接零件,传动零件, 紧固零件和测量用零件等。
三角形螺纹特点: 螺距小, 通常螺纹长度较短。
常见车削方法有直进法, 左右切削法, 斜进法, 控制背吃刀量法等, 依据不一样材料和加工要求选择不一样加工方法。
[关键词]车削内螺纹, 车削外螺纹三角形螺纹按其规格用途不一样, 可分为一般螺纹, 英制螺纹和管制螺纹三种; 按其线数分为单线螺纹和多线螺纹; 按其螺旋方向可分为左螺旋和右螺旋螺纹。
车削三角形螺纹基础要求中径尺寸符合对应精度要求, 牙型角必需正确, 两牙型半角应相等, 牙型角两侧表面粗糙度值要小, 螺纹轴线与工件轴线上应保持同轴车削三角形螺纹; 工艺结构上, 通常都有退刀槽, 以方便螺纹车削时。
顺利退出和保持螺纹在全长范围内牙型角完整,有结构上无退刀槽末端有不完整螺纹。
1>车削三角形螺纹前对工件关键工艺要求为:为确保车削后螺纹牙顶角0.125p宽度螺纹撤销前外圆直径应车至此螺纹公称直径小约0.15p; 三角形内螺纹孔径, 车削塑性金属时, d孔=d-0.12 5p.2>外圆端面处, 倒角略小于螺纹小径。
3>有退刀槽螺纹在车削前应先切退刀槽槽底直径应小于螺纹小径等于（2—3）p.4>车削脆性材料如铸铁时, 螺纹车削前外圆表面粗糙度值要小, 以预防撤销螺纹时牙顶上发生崩裂。
螺纹又可分为外螺纹和内螺纹两种, 首先先讲述下车削外三角形螺纹方法以及注意事项。
因为三角形螺纹车刀刀尖强度较差, 工作条件恶劣, 加之两侧切削刃同时参与切削, 会产生较大切削抗力, 将引发工件震动, 影响加工精度和表面粗糙度, 所以在进刀方法上应依据不一样德加工要求, 零件材质和螺纹螺距大小来选择。
1。
车无退刀槽铸铁螺纹:<一>车削前准备工作, 按螺纹规格车螺纹外圆, （螺纹大径尺寸应比基础尺寸小0.2—0.4mm)按所需长度刻出螺纹长度终止线, 并倒角c应略小于螺纹小径。
浅谈普通车床和经济型数控车床加工三角螺纹
（下转第214页）浅谈普通车床和经济型数控车床加工三角螺纹刘霞，曹淑红（新疆工程学院，新疆乌鲁木齐830000）摘要：介绍了普通车床和经济型数控车床加工三角螺纹的常用方法并说明了加工时注意事项及经验做法。
关键词：三角螺纹；普通车床；经济型数控车床；加工方法作者简介：刘霞（1979-），女，陕西绥德人，硕士，讲师，主要研究方向：机械设计制造。
三角螺纹应用广泛，具有自锁性能好、联接强度高、制造简单等优点，除常用于一般联接外在工具中还具有调节作用。
在机械制造中，三角螺纹的加工方法较多，但车床应用最为广泛，其中，普通车床和经济型数控车床使用又为最多。
1普通车床加工方法普通车床加工三角螺纹的主要采用低速和高速两种方法。
低速车削虽然能获得高的加工质量，但生产效率不高；高速车削可将生产效率提高数十倍，并能获得较高的加工质量。
因此，高速法应用越来越广泛。
（高速法在经济型数控车床中讲述）低速切削螺纹时，采用粗、精两个加工阶段能较好的保证加工质量同时由于高速钢具有锋利、热硬性好等优点，能有效的延长刀具使用寿命，因此，实际生产中常采用高速钢做为刀具材料。
低速切削常用方法包括直进法、左右切削法和斜进法。
图a图b图c1.1直进法（如图a ）直进法是径向走刀，因加工时两侧刀刃都参加切削工作，切削力比较大且生成的切屑（v 形切屑）较多，导致切削热较大，刀具磨损严重，一般小螺距三角螺纹较适合使用。
1.2左右切削法（如图b）左右切削法加工三角螺纹时，因螺纹刀的两侧刀刃是交替参与切削的，排屑顺畅，刀具的磨损均匀，刀具的寿命较长，一般在加工较深牙型大螺距的三角螺纹时使用此方法。
1.3斜进法（如图c ）斜进法加工三角螺纹时，以一侧的刀刃进行切削，产生较小的切削力且切屑流向工件的待加工表面，排屑顺畅，易形成卷曲的切屑，有利于保证以加工螺纹的表面质量。
一般使用在螺距较大，螺纹长度较长的场合。
使用时应注意：使用左右切削法和斜进法加工时，参与切削的刀面仅有一侧，所以不容易产生扎刀现象。
三角形螺纹在数控车床上的加工及分析
示 的双 线 螺 纹 ， 螺 距 Ｐ 为 １ 导 入 距 离 ，
（ Ｌ＋ ＋ ）
Ｌ
ｊ
ｊ
——
如果 Ｒ 取
厶
， 则会 使 螺 纹 的锥 度 不 正 确 ，
Ｏ １ — ２ ． ． ×１ ９ ９ ｍｍ ， 以 总 切 削 量 Ｚ≈ ｄ 所 柱一 ｄ 底＝
削 热 大 。在切 削 时 ， 两切 削 刃容 易 磨 损 ， 易产 生 更
“ 刀” 扎 现象 。加工 时 ， 随着 螺纹 深度 的增加 ， 逐层 应
减小 进刀量 ， 防止 “ 刀 ” 以 扎 。这 种 方 法 可 以 得 到 比
常采用 Ｇ７ ６指令来 实现 。
Ｘ２ ． ；（ 深 为 ０ ２ ８８ 切 ．）
Ｇ３ 一 ２ ． ． 。 ２Ｚ ７ ０ Ｆ２ ０ Ｑ０
３ 螺 纹切 削 指 令
３ １ 单 行 程 螺 纹 切 削 指 令 Ｇ３ ． ２ ３ １ １ 该 指 令 采 用 直 进 式 进 刀 ． ．
３ ２ １ 该指令 采用 直进式 进刀 ．．
指令 格式 为 ：
Ｇ９ Ｕ ） Ｚ（ ） Ｆ ２ Ｘ（ Ｗ
一 一
在Ｇ２ ３ 单行 程螺 纹切 削指 令 中 ， 纹 刀 以直进 螺 方 式进行 切削 ， 总的 螺纹 切 削 深度 应 以常量 值 进行
从 而影 响螺 纹 的配 合 。 同时 ， 于是 起点 坐 标 与终 由
点 坐标 的半 径之差 ， 起点 的半径 比终 点 的半径 小 ， 所 以求得 的 Ｒ 应取 负值 。
取 ３ 导 出距离 ，
取 ２ 。ｄ ａ— ｄｌ ｄ ，≈ 、
数控加工工艺及编程 三角形螺纹车刀的使用
三角形螺纹车刀的使用1）三角形螺纹车刀的几何角度(1)刀尖角应该等于牙型角，车普通螺纹时为60°，英只螺纹为55°。
(2)前角一般为0°～10°。
因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角取得小一些，约0°～5°。
(3)后角一般为5°～10°。
因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大一些。
但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
2)三角形螺纹车刀的刃磨(1)刃磨要求①根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反；②车刀的左右刀刃必须使之线,无崩刃；③刀头不歪斜，牙型半角相等；④内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直；⑤内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
(2)刀尖角的刃磨和检查由于螺纹车刀刀尖角要求高、刀头体积小，因此刃磨起来比一般车刀困难。
在刃磨高速钢螺纹车刀时，若感到发热烫手，必须及时用水冷却，否则容易引起刀尖退火；刃磨硬质合金车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，随后在刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。
在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷而损坏刀具。
为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量，样板形状如下图1-8-2所示。
测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。
a)三角螺纹样板 b)较厚螺纹样板测量刀尖角图1-8-2 刀尖角检查对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角，如上图右所示。
测量时样板应与车刀底面平行，用透光法检查，这样量出的角度近似等于牙形角。
(3)三角形螺纹车刀刃磨练习实例如下图1-8-3所示图1-8-3 三角形螺纹车刀几何参数①粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）；②粗、精磨前面或前角；③精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正；④车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。
如何用数控车床车削三角形螺纹
如何用数控车床车削三角形螺纹作者：马智峰浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。
本文以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。
一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求1、确定螺纹大径、中径、小径。
外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。
具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。
中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。
小径的计算公式为：d1=d-1.3P。
则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。
2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。
3、确定背吃刀量。
螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。
前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。
切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。
经过总结，本人列出下表仅供参照。
二、车刀的选择、刃磨和安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。
数控车床加工工艺编程-车削外三角形螺纹
手划破，不要开车旋紧或者退出螺母；
• (6)旋转的螺纹不能用手去摸或用棉纱去擦。
谢谢观赏！
定要注意是正车对刀。
4)借刀：借刀就是螺纹车削定深度后，将小拖板向 前或向后移动一点距离再进行车削，借刀时注意小
安全注意事项：
• (1)车螺纹前先检查好所有手柄是否处于车螺纹位置， 防止盲目开车。
• (2)车螺纹时要思想集中，动作迅速，反应灵敏；' • (3)用高速钢车刀车螺纹时，主轴转速不能太快，以免
车削外三角形螺纹
实习目的
• 1、了解螺纹的用途及分类。 • 2、掌握三角螺纹的基本参数计算。 • 3、熟练掌握三角螺纹的车削方法。
• 一、螺纹的用途：
• 螺纹用途十分广泛，有连接（或固定）作用， 有传递动力作用。
• 其加工方法多种多样，大规模生产直径较小的 三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。 而对于数量较少或批量不大的螺纹工件常用车 削的方法。
分布,称为多线螺纹. • 顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹. • 逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹.
三、螺纹种类及为车螺纹。螺纹按牙 型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。其中普通 公制三角螺纹应用最广。按规格及用途不同可分为普 通螺纹、英制螺纹和管螺纹．如图：
螺纹 车刀 的要 求及 安装
• 1、车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60°；
• 2、其前角γ。=0°才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙
型角将产生误差；只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，
其前角可取 γ。=5°～20°；
• 3、安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀， 以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的 牙型角才不会偏斜。
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浅谈采用数控车床加工三角形螺纹的方法
发表时间：2013-07-11T15:29:45.717Z 来源：《教育艺术》2013年第4期供稿作者：曾祥玉
[导读] G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
曾祥玉贵州省遵义市职业技术学校563000
摘要：数控车床主要用来加工轴类或盘类的回转零件，利用经济型数控机床加工螺纹或多头螺纹，是螺纹加工的难点。
本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980T数控系统加工外三角螺纹为例,探讨分析了螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
关键词：数控车削螺纹数控编程
在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法。
与普通车削相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍，螺纹刀片刀尖处的作用力要高100～1000倍，切削速度较快，切削力较大，作用力聚集范围较窄，导致螺纹的加工难度较高。
本人通过大量的实验，认为要从刀具的几何参数和程序的编辑两个方面来提高数控车削螺纹的精度。
一、螺纹基本特性及加工方法介绍
1.螺纹的基本特性
按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。
按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。
在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，改变运动形式。
三角螺纹常用于连接、坚固，梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力、改变运动形式。
由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。
2.加工方法
螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。
这样既能减轻加工螺纹的加工难度，又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。
数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三个指令。
其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工，指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。
二、车刀的选择、刃磨和安装
螺纹车刀的选择主要应考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃的磨螺纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝杆等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
车刀的几何角度有三个：（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60°；（2）前角Υ一般为0°～15°，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0°～5°）；（3）后角α一般为5°～10°，因螺纹升角的影响，两后角大小应该不同，进刀方向一面应稍大一些。
但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角，粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。
车刀的左右刀刃必须是直线、无崩刃。
刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时可用螺纹角度样板测量刀尖角。
测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此为依据进行修磨。
另外，车刀磨损过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象，此时应对车刀加以修磨。
车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。
安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心，车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面会顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杆与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀。
车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀。
如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜；刀头伸出不能太长，一般为20～25mm（约刀杆厚度的1.5倍）。
三、编写程序的方法要求
广州数控G980t系统中有G32、G92和G76三个切削螺纹的指令，加工螺纹的进刀方法有直进法和斜进法，因此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。
G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程完成，导致加工程序较长，但比较灵活。
G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会造成牙形精度较差。
但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具负载较小，排屑容易，故此加工方法适用于大螺距螺纹的加工。
由于此加工方法排屑容易，刀刃加工情况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法尤其方便。
在加工较高精度的螺纹时，可用双刀加工，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法进行精车，但要注意刀具起始点一定要准确，不然容易造成零件报废。
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，车削出高质量的螺纹。