数控车螺纹加工指令编程及调试
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹切削循环指令编程
M 20—5g 6g— S
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(2)
（2）内螺纹标记 内螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略标注其螺距项， 而细牙螺纹则必须标注； 2）对于多线螺纹，采用“公称直径×Ph导程P螺距 ”方式标注，或者在后面增加括号用英文进行说明 ，如两线为“two starts”，三线为“three starts”；
4．螺纹车刀的安装与找正（2）
4．螺纹车刀的安装与找正（3）
为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时 常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图 所示，将样板靠在工件直径最大的素线上， 以此为基准调整刀具角度。
4．螺纹车刀的安装与找正（4）
4．螺纹车刀的安装与找正（5）
5．螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定（1）
4.螺纹标记含义(4)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注 “LH”代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长 度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（ L），一般采用中等旋合长度。
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
数控车床螺纹切削循环指令编程
单击此处输入你的副标题，请尽量言 简意赅的阐述观点。
项目11 数控车床螺纹切 削循环指令编程
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹类型（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可 分为联接螺纹和传动螺纹。
UG NX8.5数控车床车削加工编程教程 螺纹加工
车削加工某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1一、创建车削加工几何体1．进入车削加工环境打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。
系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。
图22、创建加工坐标系在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。
级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、“加工方法视图”等，如图3所示。
在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。
依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。
如图4所示图3 图4双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。
车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。
单击按钮，完成设置。
图5 图63、定义工件在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。
其中，图7单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。
单击按钮，完成设置。
图8单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。
单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图94、创建部件边界在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。
g76指令编程详解
g76指令编程详解G76指令是数控加工中常用的一个指令，用于控制螺纹加工。
在本文中，我将详细解释G76指令的编程原理和使用方法。
G76指令是一种用于控制螺纹加工的循环指令。
通过指定一些参数，如起始点、终止点、深度、进给率等，G76指令可以自动地在零件上加工出各种不同类型的螺纹。
下面我们将逐步介绍G76指令的编程过程。
我们需要定义螺纹的一些基本参数，如螺距、螺纹类型、起始点和终止点等。
这些参数将决定最终加工出的螺纹的形状和尺寸。
接下来，我们需要确定螺纹的深度和进给率。
深度是指螺纹的加工深度，而进给率则是指加工时刀具的进给速度。
这两个参数将决定螺纹的加工速度和质量。
在编程时，我们需要使用G76指令来定义这些参数。
例如，G76 X10 Z-20 P0.5 Q0.08 F0.2就是一个典型的G76指令，其中X10表示起始点的X坐标，Z-20表示起始点的Z坐标，P0.5表示螺距，Q0.08表示深度，F0.2表示进给率。
在加工过程中，G76指令将根据这些参数自动计算出每个切削圈的切削量和进给量，并将其发送给数控机床进行加工。
这样，我们就可以轻松地加工出各种不同类型的螺纹。
除了基本参数外，G76指令还可以通过一些选项来进一步控制螺纹的加工过程。
例如，我们可以使用G76.1指令来指定切削方向，使用G76.2指令来指定切削方向和进给方向，使用G76.3指令来指定多个起始点等。
总的来说，G76指令是数控加工中非常重要的一个指令，它可以帮助我们快速、准确地加工各种不同类型的螺纹。
通过合理地设置参数和选项，我们可以轻松地实现各种螺纹加工的需求。
在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求来编写G76指令。
同时，我们还需要根据加工材料和机床的特性来选择合适的切削参数和进给率。
只有在充分理解G76指令的编程原理和使用方法的基础上，我们才能够正确地使用该指令进行螺纹加工。
本文对G76指令的编程原理和使用方法进行了详细的解释。
通过合理设置参数和选项，我们可以轻松地实现各种不同类型的螺纹加工。
g76指令编程详解
g76指令编程详解G76指令是用于CNC车床加工螺纹的常用指令之一。
它主要用于加工螺纹的粗加工和精加工，并且可以根据需要进行多次切削。
下面我们将对G76指令的编程进行详细解析。
我们需要了解G76指令的基本格式。
G76指令的基本语法为：G76 Xp Yq Zr Ap Bq Rr Ls Tt。
其中，Xp表示螺纹起点的X坐标，Yq表示螺纹起点的Y坐标，Zr 表示螺纹起点的Z坐标，Ap表示每个切削轮廓的深度，Bq表示每个切削轮廓的进给量，Rr表示切削轮廓的半径，Ls表示切削轮廓的总长度，Tt表示螺纹的方向。
接下来，我们将通过一个实例来说明G76指令的具体使用方法。
假设我们需要在一根直径为30mm的轴上加工一个螺纹，螺距为4mm，螺纹的起点坐标为X0，Y0，Z0。
我们需要确定切削轮廓的参数。
根据螺纹的螺距和直径，我们可以计算出每个切削轮廓的深度和进给量。
假设每个切削轮廓的深度为0.5mm，进给量为0.1mm。
接下来，我们可以编写G76指令的程序。
假设我们需要加工10个切削轮廓，因此我们可以将G76指令编写为：G76 X0 Y0 Z0 A0.5 B0.1 R15 L40 T2。
在程序中，X0 Y0 Z0表示螺纹的起点坐标，A0.5表示每个切削轮廓的深度，B0.1表示每个切削轮廓的进给量，R15表示切削轮廓的半径（等于直径的一半），L40表示切削轮廓的总长度，T2表示螺纹的方向（2表示逆时针）。
在执行程序之前，我们需要将切削工具正确安装在车床上，并确保刀具的位置和刀具半径正确设置。
执行程序时，CNC车床将按照G76指令的参数进行螺纹加工。
车床将按照切削轮廓的深度和进给量进行多次切削，直到达到指定的切削轮廓总长度。
在加工过程中，车床将自动调整刀具的进给量和切削速度，以保证加工质量和效率。
需要注意的是，在使用G76指令进行螺纹加工时，我们需要根据实际情况进行参数的调整。
例如，切削轮廓的深度和进给量可以根据螺纹的要求和材料的硬度进行调整，以获得更好的加工效果。
广数g76螺纹编程格式解说
广数g76螺纹编程格式解说一、引言在加工过程中，螺纹加工是一种常见的加工方式。
广数G76螺纹编程格式是一种用于数控机床的螺纹加工编程语言。
本文将深入探讨广数G76螺纹编程格式的用法和相关注意事项。
二、广数G76螺纹编程格式的基本格式广数G76螺纹编程格式的基本格式如下：G76 X_ Z_ I_ K_ F_其中：•G76：指令代码，表示执行螺纹加工操作。
•X_：螺纹起始点的X坐标。
•Z_：螺纹起始点的Z坐标。
•I_：每一圈螺纹的径向增量。
•K_：每一圈螺纹的纵向增量。
•F_：进给速度。
三、广数G76螺纹编程格式的详细解释3.1 螺纹起始点的设定螺纹起始点的设定通常使用G92指令来进行。
例如，要将螺纹起始点设定为X=0，Z=0，可以使用以下指令：G92 X0 Z03.2 螺纹的方向和类型广数G76螺纹编程格式可以指定螺纹的方向和类型。
螺纹的方向由I和K的正负号决定，正号表示右螺纹，负号表示左螺纹。
螺纹的类型由I和K的绝对值决定，其中I代表螺距，K代表回退量。
3.3 螺距和回退量的计算螺距和回退量的计算是广数G76螺纹编程格式中最重要的部分。
螺距可以根据所需的螺纹参数进行计算，螺距的计算公式如下：螺距 = 1 / (螺纹个数 * 线数)回退量是螺距的一个重要参数，它表示每一圈螺纹切削时纵向回退的距离。
回退量可以根据刀具和工件的材料来选择，一般取螺距的0.5倍。
3.4 螺纹的进给速度螺纹的进给速度是广数G76螺纹编程格式中的另一个重要参数。
进给速度需要根据具体的加工要求和工件材料来选择。
进给速度过快可能导致切削质量下降，进给速度过慢则会影响加工效率。
四、广数G76螺纹编程格式的注意事项4.1 喂刀速度在螺纹加工中，喂刀速度对加工质量和工具寿命有着重要影响。
喂刀速度过快会导致切削质量下降，喂刀速度过慢则会影响加工效率。
因此，选择合适的喂刀速度是十分重要的。
4.2 切削参数切削参数包括切削深度和切削速度。
切削深度需要根据材料的硬度和工具的刃磨状态来选择，切削速度需要根据刀具的材料和工件的材料来选择。
数控车双头螺纹零件的编程加工及加工工艺
数控车双头螺纹零件的编程加工及加工工艺1.零件图的工艺分析其余技术要求：1、锐角去毛刺0.3-0.52、未注尺寸公差按IT13级加工3、未注倒角1.5×45°该零件表面是由圆柱、倒角，内腔、内槽等表面组成。
零件材料为#45钢，无热处理和硬度要求。
尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
其中外圆右端需倒角452⨯，其余未注倒角 455.1⨯。
选毛坯¢120X40。
对图样上的几个精度要求不高的尺寸，全部取其自由尺寸即可。
精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。
2.选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用FANUC 0i 系统CKA6140数控车床。
3.确定零件的定位基准和装夹方式3.1 装夹方式。
采用三爪自定心软爪卡盘夹紧的装夹方式，4确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留1mm 精车余量），然后从右到左进行精车。
CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。
该零件从右到左沿零件表面轮廓路线精车进给，以保证零件的各部分加工尺寸。
2.4量具选择25-50mm （0.01mm ）的外径千分尺，0-150mm （0.02mm ）的游标卡尺5刀具及切削用量选择5.1外圆车刀：粗车及平端面：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏刀。
内孔车刀：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的内孔车刀。
5.2背吃刀量的选择 。
轮廓粗车循环ap=1.5mm,精车时选ap=0.5mm；5.3主轴转速的选择计算过程（略）精车左端：D=48mm；主轴转速ｎ，n=1000×130/48π=863, 精车时取900r/min；精车右端：D=(48+34)/2=41；主轴转速ｎ，n=1000×150/41π=1165，精车时取1200r/min；5.4进给量的选择。
数控 车床 编程 三角形螺纹加工
单元五螺纹加工课题一普通三角形螺纹加工一、复习提问：●何为刀具半径补偿功能？●何为刀补建立？二、教学目标●掌握G32、G34与G92指令的编程方法；●掌握三角形螺纹加工工艺；●编写螺纹加工程序；●掌握螺纹的测量方法；三、任务分析任务要求如图5 -1所示工件，毛坯尺寸为Ф42mm×56 mm，试编写其数控车加工程序并进行加工。
任务分析螺纹加工是数控车床的主要功能之一。
编写螺纹加工程序时，有多种螺纹加工指令可供选择，如G32、G92、G76等，学员可根据具体情况进行合理的选择。
此外，为了加工出合格的三角形螺纹，选用合理的螺纹加工工艺是关键。
四、相关理论1．三角形螺纹加工艺(1)螺纹标记及基本牙型普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，牙型角为60。
●粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。
●细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如 M24×1.5、M27X2等。
●普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1 .5LH等，未注明的是右旋螺纹。
（2）普通螺纹的基本牙型如图5- 2所示，各字符的含义如下：P：螺纹螺距:H：螺纹原始三角形高度，H—0. 866PD、d；螺纹大径，螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同；D、d2：螺纹中径，D2(d2)一D(d)一O．649 5P；D、d1：螺纹小径，D (d)一D(d)1. 08P。
(3)螺纹总切深及多刀切削螺纹总切深为1．3P。
多次进给切削。
进给次数及实际背吃刀量可按表5--1选取。
（4）螺纹的导入导出距离如图5—3b所示。
一般δ1取2～3P，δ2一般取l～2P．(4)车螺纹前直径尺寸的确定：可采用下列近似公式计算：●车削外螺纹 D底=D-0.13P，一般应车得比基本尺寸小0.24-0.4mm。
●车削塑性金属的内螺纹 D孔≈d- P●车削脆性金属的内螺纹： D孔=d -1.05P上式中，D底为外螺纹的小径，D孔为车螺纹前的孔径；D、d为螺纹公称直径；P为螺距。
广数g76螺纹编程实例
广数g76螺纹编程实例一、介绍螺纹加工是机械加工中常见的一种工艺，常用于制造螺母、螺栓等零部件。
广数g76是一种螺纹编程指令，用于在数控机床上实现螺纹加工。
本文将通过一个实例介绍如何使用广数g76进行螺纹编程。
二、实例背景假设我们需要在一个直径为50mm的工件上加工一段M6x1.5的内螺纹。
为了方便演示，我们选取的材料是铝合金。
三、准备工作1.设定工件坐标系：将工件固定在机床主轴上，并设定工件坐标系的原点和方向。
2.选择切削工具：根据工件材料和需要加工的螺纹规格选择合适的螺纹刀具。
3.设定工艺参数：根据实际需求，设置合适的切削进给速度、主轴转速等参数。
四、螺纹加工步骤1.首先，我们需要确定加工的起点位置。
假设我们选择工件的中心点作为起点。
2.设置刀具补偿：根据螺纹刀具的半径确定刀具补偿值，并设置好刀具补偿。
3.设定加工深度：根据需要加工的螺纹规格确定加工深度，并设置好加工深度。
4.输入加工参数：根据螺纹规格，使用广数g76指令输入加工参数。
在本例中，输入的参数为：–I：螺距的倒数，即1/1.5=0.6667–J：螺纹进给量，即50mm–K：每次加工的距离，可以根据需求设置合适的值，比如2mm–L：拉刀离刀程，即每个圈的离刀程，根据需求设置合适的值，比如2mm5.开始螺纹加工：使用广数g76指令启动螺纹加工过程。
6.完成加工：根据设定的加工深度和加工参数，螺纹加工过程会自动进行，直到达到设定的深度或加工完成。
在本例中，加工深度为10mm，加工参数设定的距离为2mm，所以需要进行5次加工。
7.检查结果：加工完成后，进行螺纹质量检查，并根据需要进行后续的磨削、抛光等处理。
五、注意事项1.避免刀具与工件碰撞：在设定刀具补偿和加工参数时，要确保刀具与工件之间有足够的间隙，避免碰撞和割伤。
2.控制切削力和切削温度：合理选择切削速度、进给速度等工艺参数，控制切削力和切削温度，避免工具磨损、工件变形等问题。
3.定期清洁切削区域：加工过程中，要定期清洁切削区域，保持良好的切削环境，提高加工质量和效率。
g76指令编程详解
g76指令编程详解G76指令是一条广泛应用于机床上的螺纹加工指令。
它在数控编程中起到了至关重要的作用。
本文将详细介绍G76指令的编程原理、使用方法以及注意事项，旨在帮助读者更好地理解和应用这一指令。
首先，让我们了解一下G76指令的基本原理。
G76指令是用于螺纹加工的循环指令，它通过设定参数来控制切削进给和切削速度，从而实现对螺纹的加工。
G76指令的具体格式为：G76 Xp Zq Ri Kf Pw Qr Lr。
其中，Xp和Zq代表了螺纹等效直径和加工长度。
Ri代表了螺纹进刀的速率，Kf代表螺纹进给的量。
Pw代表螺距，即每个螺纹的周期。
Qr和Lr分别代表切削进给和退刀角度。
使用G76指令时，我们需要注意以下几点。
首先，正确的设定切削参数对于螺纹加工非常重要。
我们需要根据具体情况合理设定螺纹进给、进刀速率等参数，以确保加工质量和效率。
此外，我们还需要注意切削方向的选择，不同的螺纹加工有不同的切削方向要求。
在编写G76指令时，还需要考虑一些编程技巧。
例如，可以使用循环语句来重复执行G76指令，以实现大批量螺纹加工。
此外，我们还可以通过设定初始点和结束点来控制切削的起止位置，从而实现局部螺纹加工。
在实际应用中，有一些常见的问题需要特别注意。
首先，切削过程中的刀具磨损会对螺纹加工产生一定的影响，因此我们需要及时修整刀具，以保证加工质量。
此外，在进行螺纹加工时，还需要注意机床的定位精度和稳定性，以确保加工的准确性和稳定性。
总结一下，G76指令是一条非常重要的螺纹加工指令，它可以帮助我们轻松实现螺纹加工。
通过合理设定参数和注意切削过程中的细节，我们可以提高螺纹加工的效率和质量。
希望本文对您理解和应用G76指令有所帮助！。
数控加工-内螺纹的循环编程车削
T0101 G0X100Z100 G97G99 M03S600 X20Z2 G94X33Z0F0.2 G71U0.5R0.5 G71P100Q200U0.5W0F0.2 N100G01X26 Z0
X22Z-2 N200Z-32 G70P100Q200 G0Z100 X100 M05 M30 %
（1）内螺纹大径 D=公称直径 （2）内螺纹小径 D1=D-P（P为螺距） （注意：内螺纹切削前，必须求出螺纹大小径和螺距并按螺纹小径 先加工出内孔）
内螺纹车削编程
解：（1）计算螺纹参数
螺纹参数名称 大径
数值 24
小径
22
螺距
2
螺牙高
1.3
（2）制定加工工艺
刀具号
刀具类型
1
Φ5中心钻
数值 d1=24-2=22 h=0.65×2=1.3
内螺纹的循 环编程车削
内螺纹的循环编程车削
任务：
计算图示内螺纹的各个参数，制定 加工工艺，编制相应的加工程序并进 行仿真加工。（毛坯为Φ32×30的45 号钢）
《数控加工编程及仿真》
内螺纹车削编程
《数控加工编程及仿真》
G92螺纹切削循环指令
格式 G92X-Z-F- （同外纹车削） 普通内螺纹相关尺寸计算
加工内容
钻中心孔（手动）
2
Φ20钻头
钻孔（手动）
3
内孔车刀
车内孔
4
内螺纹刀
车内螺纹
5
内孔车刀
倒角（手动）
主轴转速
300 r/min
300 r/min 600 r/min（粗） 1000 r/min（精）
300 r/min 300 r/min
《数控加工编程及仿真》
11数控编程第十一单元数控车螺纹加工编程
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；
螺纹加工数控编程
1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺 纹 加 工 一 般 指 令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线 移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺 纹 加 工 一 般 指 令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等 回转体零件。机器中最常用的零件就是轴， 其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等， 齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺 纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加 工的编程方法，对提高数控车削编程能力 意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述 二．螺纹加工指令的格式 三．螺纹加工应注意的事项 四．螺纹加工举例 五．螺纹加工单一循环指令
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )
数控车螺纹加工指令编程及调试
数控车螺纹加工指令编程及调试
内容
一、螺纹加工的类型 二、螺纹加工指令分类 三、等螺距螺纹切削指令G32 四、简单螺纹切削循环指令G92 五、螺纹切削循环指令G76 六、螺纹加工方法
N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5；
N026 G00 U64.0；
N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
四、简单螺纹切削循环指令G92
该指令的循环路线与前述的 G90指令基本相同，只
是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15
4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2
例如，圆柱螺纹加工终点处的坐标为 X=55.564 mm ， Z=25.0 mm，螺纹牙型高度为 3.68 mm，第一次循环时 切削深度为1.8 mm，螺纹导程为6.0 mm，牙型顶角为 60°，执行等切削量单边切削，则加工程序为：
G76 X55.564 Z25.0 K3.68 D1.8 F6.0 A60；
一、螺纹加工的类型 内（外）圆柱螺纹 内（外）圆锥螺纹 单头螺纹和多头螺纹 恒螺距与变螺距螺纹
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四、简单螺纹切削循环指令G92
该指令的循环路线与前述的 G90指令基本相同，只
是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中：X、Z为螺纹终点坐标值 U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差。
用G92进行圆柱螺纹加工
X Z W 4(R)
螺 牙 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1 2 3 4 5 6 7 8 9
距 深 次 次 次 次 次 次 次 次 次
1.0 0.649 0.7 0.4 0.2
1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
例如，圆柱螺纹加工终点处的坐标为 X=55.564 mm ， Z=25.0 mm，螺纹牙型高度为 3.68 mm，第一次循环时 切削深度为1.8 mm，螺纹导程为6.0 mm，牙型顶角为 60°，执行等切削量单边切削，则加工程序为：
G76 X55.564 Z25.0 K3.68 D1.8 F6.0 A60；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76
格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_；
其中：X为终点处的X坐标值 ；Z为终点处的Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点的差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时的切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表示等 切削量单边切削。
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐标值。 U、W 为螺纹终点相对螺纹起点坐标增量。 F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r
圆柱螺纹加工
X
螺纹长度 超越 长度 O
引入长度
Z
格式:G32 Z..... F... G32 W.... F...
常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边) ( mm )
X
1 .5
30
3 Z 70
O
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5；
N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5；
N026 G00 U64.0；
N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
六、螺纹加工方法
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工 （斜进法使刀具单侧刃加工减径负 载）
注意： 用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身 具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹 的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度 和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引 入长度、超越长度和螺纹长度之和。
三、等螺距螺纹切削指令G32
格式:G32 X... Z..... F... G32 U... W.... F...
等螺距螺纹车削指令（G32）
螺纹车削指令 简单螺纹车削循环指令（G92） 螺纹车削复合循环指令（G76）
三、等螺距螺纹切削指令G32
G32指令可以加工圆柱螺纹和圆锥螺纹。 G32和G01指令的根本区别是： G32能使刀具直线移动的同时，使刀具的移动和主 轴保持同步，即主轴转一周，刀具移动一个导程； G01指令刀具的移动和主轴的旋转位置不同步，用 来加工螺纹时会产生乱牙现象。
3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15
4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第 一次和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
数控车螺纹加工指令编程及调试
内容
一、螺纹加工的类型 二、螺纹加工指令分类 三、等螺距螺纹切削指令G32 四、简单螺纹切削循环指令G92 五、螺纹切削循环指令G76 六、螺纹加工方法
一、螺纹加工的类型 内（外）圆柱螺纹 内（外）圆锥螺纹 单头螺纹和多头螺纹 恒螺距与变螺距螺纹
二、螺纹加工指令分类 数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。
O
X 2
Z
2(F)
格式：G92 X(U)_Z(W)_F_；
U 2
45°
3(F)
1(R)
用G92进行圆锥螺纹加工
X Z 45° 3(F) 2(F) R O W 4(R) 1(R)
U 2 X 2
Z
格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_；
例：如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序