加工中心装夹与对刀

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加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

浅谈加工中心零件的对刀

浅谈加工中心零件的对刀[摘要] 随着现代生产技术的不段提高，加工技术要求也愈来愈高，加工精度也随之提高。

对零件的对刀也提出了新的要求。

掌握各类对刀方式对咱们提高加工效率、提高零件的精度有着重要帮忙。

[关键词] 夹具加工中心对刀一、对刀的基本轴所有零件加工的对刀都有x轴，y轴，z轴。

它们构造了零件加工的中心。

是零件的加工的必要条件。

在加工中心中，x轴确定零件加工的水平方向，y轴确定零件加工的在水平面垂直于水平方向，z轴是竖直方向。

x与y构成一个平面用g17表示，x与z构成一个平面用g18表示，y与z构成一个平面用g19表示。

当然还有些先进的机床它们还有绕各自轴旋转的轴。

它们都是一些四轴，五轴联动，甚至六轴联动。

在这我们重点研究三轴联动。

还有些需要夹具进行辅助来对刀。

对于加工要求高的零件）二、夹具所谓夹具是指：使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。

1.夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。

2.夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。

3.夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。

三、机床夹具的作用机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中所起的重要作用密不可分。

机床夹具的主要作用可以归纳为以下几方面：1.保证工件的加工精度夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。

所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。

2.提高劳动生产率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。

大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。

3.扩大机床工艺范围使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。

模具加工中心对刀操作方法

模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。

2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。

3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。

4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。

5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。

6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。

7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。

8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。

9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。

以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。

数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀

( 2 ) 尺寸标注方法分析零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，
一般来说，编程原点的确定原则为： ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件，批量生产，编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀，对刀误差小。如图5-33 ，若单件生产，G92 建立工件坐标系，选零件的右端面为编程原点，可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置，不用测量，找正对刀比较容易，对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值；自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据，刀具轨迹就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的直线（直线插补）或圆弧（圆弧插补）组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点，即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用时的选择等。

加工中心常用的30种装夹方法

加工中心常用的30种装夹方法加工中心中常用的30种装夹方法1.电极法：该方法适用于虎钳能够夹住的中小零件。

先夹住下边料位，然后飞上表面，铣掉四周轮廓，再翻转零件将料位飞掉。

这种加工方法可以一次性装夹并铣削零件的五个面，比翻转六次并加工六个面的效率更高，而且五个面之间相互的垂直度和平行度保证得更好。

①在反面加工对刀时，Y方向在死钳口，X方向可以在旁边找一个容易对刀的地方对刀，然后打表计算已加工侧端面和间接对刀面之间的差值，在基本坐标系里将差值偏过去。

②在反面加工对刀时，X方向也可以在钳口左端面用挡铁定位，然后在钳口左端面进行对刀。

③方法三是将背面料位铣掉之后重新进行X Y分中对刀。

④在主轴上吸百分表，回转一周就像一个分中棒，左右已加工端面压表一样，这样可以精确地分出X向的中心。

2.正反面掏料法：这种方法适用于加工中心和车床，避免了常规装夹力造成的薄壁变形。

该方法适用于拉伸轮廓类零件和不容易用常规方法装夹的薄壁零件，而且要求厚度方向有料位，宽度方向有足够的压板位置。

1）先飞上表面，只沿外轮廓走刀，再飞上表面把毛刺翻下来。

2）然后翻转工件，沿截面走刀，将截面料位掏掉，剩下0.1的正反面连接厚度，手工去除多余的料块。

3.换压板法：当零件比较大时，可以采用交替换压板的方法飞上表面。

4.中间锁螺栓铣四周，换压板铣内腔：针对铣框类薄板零件，由于这类零件中间的料容易拱起，因此需要采用中间锁螺丝的方法。

5.层叠法：适用于薄板类零件，厚度只有0.5-1mm，可以再加一块薄铝板压上去铣，最后换一下压板铣掉连接筋。

6.中间锁沉头螺栓：飞上表面，铣四周轮廓。

7.倒掉法：从背面加工装板，锁紧拉住工件。

8.侧顶法：1）当侧面大于45度时，可以采用压板顶紧的方法飞上表面。

2）当侧面有螺丝时，可以采用螺丝顶紧的方法。

3）可以铣放置零件的长方形工装槽，然后在侧面用螺丝顶紧。

9.工艺搭台法：适用于异形、避开无法常规装夹易变形的支架类零件或薄壁盘类零件。

加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧

数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，而刀具装夹和校准技巧对于确保数控机床的工作效率和加工精度至关重要。

本文将从刀具装夹和校准技巧两个方面来详细介绍。

首先，刀具装夹是数控机床加工中心中的重要环节。

正确的刀具装夹可以保证刀具的稳定性和切削效果。

以下是一些常见的刀具装夹技巧：1.选择合适的刀具和刀柄：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具和刀柄，尽量选择具有高硬度和高耐磨性的材料制成的刀具和刀柄，以提高刀具的使用寿命。

2.正确安装刀具：在安装刀具时，需要确保刀具经过清洁并检查是否有损坏或磨损，然后将刀具插入刀柄并使用适当的工具进行紧固。

3.正确调整刀具的伸出长度：刀具的伸出长度与加工质量和刀具寿命密切相关。

根据加工要求和机床的切削力限制，调整刀具的伸出长度，以保证切削力和切削稳定性。

4.定期清洁和更换刀具：刀具在使用过程中会受到切削力和磨损的影响，导致刀具的切削效果下降。

定期清洁和更换刀具，可以保持刀具的锋利和加工质量。

此外，清洁刀具连接部位的孔槽、切削液通道和切削液喷嘴，以避免切削液堵塞和影响切削效果。

其次，校准技巧是确保数控机床加工精度的关键步骤。

以下是一些常见的校准技巧：1.定期检查和调整机床坐标系：机床坐标系的误差对加工精度有直接影响。

定期使用测量工具（如平行度尺、角尺等）检查和调整机床坐标系误差，确保机床坐标系的准确性。

2.校准工具传感器：数控机床中的传感器使用范围广泛，包括液位、温度和压力传感器等。

定期使用标准仪器对这些传感器进行校准，以确保其测量结果的准确性。

3.调整刀具补偿参数：数控机床加工中心通常会使用刀具补偿参数来补偿刀具和工件的尺寸误差。

根据实际加工情况，对刀具补偿参数进行调整，以确保加工尺寸的准确性。

4.定期维护和保养：数控机床加工中心的各个部件都需要定期的维护和保养，以确保机床的工作精度和寿命。

包括清洁和润滑液确保导轨、滑块和滑动面的顺畅运动，以及更换磨损的零部件。

加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项

加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项在加工中心上加工零件，夹具的任务不但是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。

在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。

零件在一次装夹中，既要粗铳、粗镯，又要精铳、精镯，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。

而加工中心的白动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。

加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。

在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素：工零件的精度；批量大小；制造周期和制造成本等综合因素。

根据加工中心机床特点和待加工零件精度要求，当前常见的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具、可调整夹具和成组夹具。

在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。

现就各种夹具的优缺点和注意事项作如下分析：第一种：专用夹具：专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。

选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。

可是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。

第二种：组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。

能够按工件的加工需要组成各种功用的夹具。

组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。

组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。

对刀的基本操作方法

对刀的基本操作方法
1. 装夹材料：将要加工的材料装夹在工作台上，使其在夹具上固定不动。

2. 调整角度：将枪头的角度调整到需要的切割角度。

3. 调整高度：将枪头的高度调整到需要的切割深度。

4. 调整速度：根据材料的硬度和切割深度，调整刀具的速度。

5. 开始切割：按下切割按钮，开始切割。

6. 切割结束：切割完成后，停止切割并关闭机器。

7. 清理工作区：清理工作区，清除材料碎片和废料，以便下次使用。

8. 维护设备：对刀具进行维护，确保其处于良好状态，以便下次使用。

刀具安装工件装夹和对刀实训

实训四、刀具安装、工件装夹和对刀实训一、实训目标1、掌握数控车床工件的裝夹方法；2、掌握数控车床刀具安装方法；3、掌握数控车床试切法对刀；4、掌握刀具偏置补偿与刀具参数的输入方法。

二、实训技能要点1、数控车床工件安裝；2、数控车床刀具安装；3、数控车床试切法对刀；4、刀具偏置补偿与刀具参数的输入。

三、实训设备及工量具（1）FANUC-Oi系统数控车床及相关数控刀具。

（2）45钢棒料、游标卡尺、千分尺等。

四、实训步骤数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

下面具体说明数控车床对刀的方法。

其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。

1、试切法设置G54～G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59（1）对机床进行回零操作。

（2）切削外径：点击操作面板上的“手动”按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z 轴方向移动。

通过手动方式将机床移到如图3所示的大致位置。

图3点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。

再点击“Z轴方向选择”按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具来试切工件外圆，如图4所示。

然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。

（3）测量切削位置的直径：点击操作面板上的主轴停止按钮，使主轴停止转动，点击“OFSET”按钮中“设置”。

测量对应的X的值（即直径）。

（4）把光标定位在需要设定的坐标系上。

（5）光标移到X。

（6）输入直径值。

（7）切削端面：点击操作面板上的主轴正转按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。

将刀具移至工件附近位置，切削工件端面。

如图5所示。

然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。

（8）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。

（9）把光标定位在需要设定的坐标系上。

数控铣床对刀操作

(1) 基准面在顶面（如图）：顶面正确寻边读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h; （ h为块规或Z向设定器的高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。
１、装夹与找正步骤
具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。

加工中心刀具的装卸及对刀过程

加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。

超实用的加工中心对刀方法

超实用的加工中心对刀方法如图内轮廓型腔零件图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：（ 1 ） X 、 Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值，如 -310.300 ；④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ；⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。

（ 2 ） Z 向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②将Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数）。

4、注意事项在对刀操作过程中需注意以下问题：（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；（3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；（4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

关于加工中心对刀的研究

冷加工
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（浙江临海
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通常修整砂轮时，把若干个砂轮修整片装在砂轮修整架上，完全靠手支撑并左右移动修整架，利用砂轮的转动带动修整片旋转的差动力，实现砂轮的修整。这种传统修整砂轮方法会出现以下情况：第一，砂轮修整片磨损快并且在使用过程中孔的间隙变大，影响修整精度。第二，操作过程稳定性差，有一定的危险性。第三，被修整的砂轮表面较粗糙、圆柱度差。第四，不能完全消除砂轮运转产生的径向跳动，此项是影响砂轮使用的关键。现用我们自行设计制作的砂轮修整器进行修整砂轮后，以上的问题都能迎刃而解，并且修整后砂轮运转时平稳、噪声也较小。 !" 砂轮修整器的结构修整器结构如图所示，由金刚石笔 !、主杆 "、垫片 #、紧固螺钉 $、%、紧固压板 &、定心压板 ’、定心座 (、小轴 ) 和手柄 !* 等组成。定心座 ( 可以绕定心压板 ’ 的孔中心左右摆动，主杆 " 可前、后摆动，完成修整砂轮动作。 #" 砂轮修整器的使用通过调整紧固螺钉 $、%、定心压板 ’ 和固定压板 & 把修整器固定在砂轮机防护罩上，然后调整紧固螺钉 %，
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关于加工中心对刀的研究
大连冷冻机股份有限公司（辽宁 !!"#$$）谷岩军王峰
加工中心对刀是数控加工中重要的环节。研究对刀之前我们先了解一下加工中心的坐标系。加工中心的坐标系一般有 ! 种。一是机床坐标系，机床坐标系是机床制造商设置在机床上的一个固有坐标系，其作用是使机床与控制系统同步，机床坐标系的原点位置在各坐标系轴的最大极限处。二是工件坐标系，工件坐标系是编程人员在数控编程过程中定义的。我们在编程时一般选择工件上某一点作为程序原点，并以这个原点作为坐标系的原点，建立一个新的坐标系，这个坐标系就是工件坐标系。三是附加运动坐标系。附加运动坐标系是平行于第一坐标系的第二组或第三组坐标。了解了坐标系后，我们来研究对刀。对刀的目的有三个，一个是可以测量刀具的参数，另一个是确定工件坐标系的原点，再有是计算刀具的长度补偿值。下面分别进行说明。 !" 可以测量刀具的参数通过对刀测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度。刀库中存放的刀具，其主要参数都要有准确的值，这些参数值在编制加工程序时都要加以考虑。一方面，在使用过程中刀具有小的磨损时通过对刀测出其真实值，然后微调刀具确保其正常加工。另一方面，在使用过程中刀具有大的损坏需要换新刀具时，通过对刀测出新刀具的主要参数值，以便掌握与原刀具的偏差，然后通过修改刀补值确保其正常加工。此种对刀的方法：通过机外对刀仪对刀。附图是对刀仪示意图测头有接触式和非接触式两种。接触式测头直接接触刀刃的主要测点（最高点和最大外径点）；非接触式测头主要用光学 !’ #$$% 年第 & 期

数控机床对刀步骤方法

数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。

下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。

步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。

首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。

同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。

步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。

确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。

步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。

根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。

步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。

根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。

步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。

2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。

3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。

4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。

步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。

根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。

步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。

可以进行后续的加工工序。

数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。

希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。

数控铣床_加工中心_常见对刀方法

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点（程序原点）在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹（对刀前的准备工作）
在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定
N50 G01 X0 F0.25；(进刀点) N60 Z0； (O点) N70 G03 X48 Z-24 R24；(A点) N80 G01 Z-34； (B点) N90 G02 X48 Z-64 R20；(D点) N100 G01 Z-74 ；(E点) N110 G01 X50；(退刀点) N120 G00 X100 Z100； … 采用G71需将O A B C 段和C D E 段分开编写粗加工程序，以符合复合循环指令G71的特点，而精加工可采用G70编程或根据工件轮廓基点直接编程，所编的粗加工程序如下。 0 0002；(程序名) N10 M03 S800 T0101 ； N20 G00 X60 Z5； N30 G71 工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。 ◎起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。 ◎靠近工件时改用微调操作（一般用0.01m m来靠近），让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情 136 CAD/CAM与制造业信息化·
说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。

简述加工中心xy方向对刀的步骤

简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心xy方向对刀，即在x、y方向上进行刀具的正确定位与校准，确保加工精度和质量。

下面将详细介绍一般的加工中心xy方向对刀的步骤。

1.确定坐标轴：首先，需要明确加工中心的工作坐标系和工件坐标系，并确定x、y轴的相对方向。

通常，x轴沿加工台的进给方向，y轴垂直于x轴，形成直角坐标系。

2.安装刀具：根据工艺要求和加工中心的刀库规格，选择合适的刀具，并将其装夹到刀柄上或刀头上。

3.调整刀具长度：将刀具装夹到刀柄或刀头上后，需要调整刀具的长度，确保刀具与工件表面之间的距离符合要求。

调整刀具长度的方法有多种，常用的有机械感应方式和光电感应方式。

4.进行参考点的选取和测量：为了计算刀具到工件的距离，需要选取一个参考点，并测量参考点在工件坐标系中的坐标值。

参考点的选取应保证易于测量和计算，常选择工件上的特征点或参照物。

5.移动刀具至参考点位置：根据测得的参考点坐标，在加工中心上操作手动或自动方式，将刀具移动至参考点的位置。

在xy方向上移动刀具时，刀具需要与工件表面轻轻接触，但不能过度压力。

6.调整坐标原点：将刀具移动至参考点位置后，需要调整加工中心的坐标原点，使其与参考点完全重叠。

调整坐标原点的方法因加工中心的不同而不同，一般需要通过加工中心控制面板上的菜单选项来实现。

7.刀具对刀：刀具对刀是指进行刀具长度的校准，确保刀具真正与工件表面接触。

在对刀过程中，会先将加工中心的进给速度调至最低，并逐渐接近工件表面，直到感应器或测距仪提示接触到刀具。

在测距仪的指示下，微调刀具位置，使其正好接触工件表面。

8.确定切削点：确定刀具接触到工件表面后，需要确定切削点。

切削点是指刀具切削工件的起始位置，一般选择在工件表面的参考点上。

9.固定刀具坐标：在完成对刀过程后，需要将刀具在x、y方向上的坐标进行固定。

有些加工中心会自动将对刀结果保存到系统中，而有些则需要手动将刀具坐标写入系统。

10.测试切削效果：对刀完成后，应进行切削效果的测试，以确保刀具正确定位，并达到预期加工效果。

fanuc数控车床对刀操作步骤

Fanuc数控车床对刀操作步骤简介Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。

对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。

本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。

步骤下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤：步骤一：选择刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具。

刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。

步骤二：安装刀具将选定的刀具固定在车刀架上。

确保刀具安装牢固，不松动。

步骤三：选择对刀工具选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。

对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。

步骤四：装夹对刀工具将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。

步骤五：进入对刀模式在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。

进入该模式后，可以进行对刀操作。

步骤六：坐标轴调整根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。

步骤七：刀具测量使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。

步骤八：存储刀具补偿值根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。

这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。

步骤九：退出对刀模式完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。

步骤十：检查对刀结果进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。

结论Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。

通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。

合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。