年产160万吨的中厚板车间设计毕业论文
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定1. 引言本文档旨在介绍某中厚板厂车间的设计与生产工艺流程的制定。
这些工艺流程的制定将有助于提高生产效率和产品质量，并确保车间的安全性。
本文档将从车间设计和生产工艺两个方面进行详细介绍。
2. 车间设计某中厚板厂车间的设计是确保生产过程顺利进行的关键。
以下是车间设计的要点：2.1 布局设计车间的布局设计需要考虑到生产流程的连贯性和人员的安全。
应将生产设备根据工序进行合理布置，以减少人员和物料的移动距离，并确保设备之间的安全间隔。
合理的布局设计能够提高生产效率和人员工作的舒适度。
2.2 空间规划车间的空间规划应根据生产设备的尺寸和数量进行合理划分。
不同工序的设备应根据工艺流程顺序进行排列，以便流程的顺畅进行。
在规划车间空间时，还需要考虑到人员的通行和安全之间的协调。
2.3 照明和通风良好的照明和通风系统对于车间的安全和生产效率至关重要。
应根据车间的大小和工作场所的需求安装合适的照明设备，并确保照明充足、无阻碍。
通风系统应能够及时排除车间内的有害气体和粉尘，以保证员工的健康和工作环境的适宜性。
3. 生产工艺流程的制定制定良好的生产工艺流程有助于提高生产效率和产品质量。
以下是生产工艺流程的制定细节：3.1 原材料准备生产流程的第一步是原材料的准备工作。
在某中厚板厂，原材料主要是金属板材。
原材料应经过检验和选择，确保其质量符合产品要求。
同时，应确保原材料的供应充足，以避免生产停滞。
3.2 加工工艺加工工艺是生产过程中最关键的环节之一，对产品的质量和性能有直接影响。
在某中厚板厂，加工工艺包括切割、弯曲、冲孔和焊接等步骤。
针对每个工序，应制定详细的工艺参数，以确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
同时，应合理选择和配置加工设备，以提高生产效率。
3.3 质量控制质量控制是确保生产产品符合质量要求的重要环节。
在某中厚板厂，质量控制包括原材料检验、加工过程中的自检和互检，以及最终产品的质量检测。
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定一、前言某中厚板厂是一家专业生产中厚板的工厂，拥有先进的设备和技术，具有较强的生产能力。
为了提高生产效率和产品质量，厂方决定对车间设计和生产工艺流程进行制定和优化。
二、车间设计1. 车间布局•根据生产需要和设备尺寸，设计合理的车间布局，保证物料、设备和人员之间的合理距离，提高生产效率。
•设计安全通道和应急出口，确保车间安全。
2. 设备配置•选择适合中厚板生产的设备，包括剪板机、压延机、焊接设备等，确保设备的性能和稳定性。
•安排设备的位置和连接方式，保证生产连续进行。
3. 环境要求•设计合理的通风系统和照明系统，提供良好的工作环境。
•考虑噪音和粉尘控制，保护员工健康。
三、生产工艺流程1. 材料准备•对原材料进行检验和筛选，保证材料质量。
•制定合理的存储和搬运计划，减少材料浪费和损失。
2. 加工工艺•设定合理的加工流程，包括剪切、翻边、压延等步骤，确保产品尺寸和质量稳定。
•制定工艺参数和操作规程，培训员工，提高生产效率。
3. 质量控制•实行严格的质量控制标准，对产品进行抽检和全检，确保产品质量符合要求。
•定期对设备进行维护和保养，保证设备正常运转。
四、总结某中厚板厂车间设计和生产工艺流程的制定，是为了提高生产效率和产品质量，确保工厂的可持续发展。
通过合理的车间设计和生产工艺流程制定，可以实现生产流程的规范化和标准化，提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
最后，希望厂方能根据本文档提供的建议和指导，不断优化和改进车间设计和生产工艺流程，使中厚板产品更具竞争力。
年产180万吨厚板车间设计_课程设计论文
年产180万吨厚板车间设计_课程设计论文课程设计说明书题目:年产180万吨厚板车间设计学生姓名:专业班级:学院:指导教师:2010年3月12日引言在现代社会的国民经济中,钢铁生产占据着很重要的地位。
钢铁材料的用途十分广泛,不论农业、工业、还是国防;也不论是原材料工业、矿山、煤炭、水电、石油、化工、还是铁路、交通、机械、建材及其他部门,都需要有质量优良,品种齐全,数量足够的钢铁。
中厚宽板广泛用于机器制造、造船、建筑、桥梁、容器罐以及大直径输送管线等部门,宽度越大,轧辊挠度越大,轧制平直钢板的困难越大。
我国2300mm中板轧机生产过最小4mm厚中板。
邯钢2800mm中板轧机是由德国引进的二手设备,在德国曾生产过3×2500mm钢板。
目前,国外宽厚板轧机轧制最小厚度定为4.5mm的居多,特别是日本几乎所有轧机均定为4.5mm。
我国新建轧机最少都定为5mm,少数定为6mm,先进性自然就差一些。
生产厚度4mm以下中板时,钢板轧制长度要在20m以下,因此,坯料单重受到很大限制,除加热炉炉型受限制外,轧制成薄中板的输送也是很大问题,辊道辊距为1000mm时钢板塌下到辊道盖板上,钢板在辊子上打滑便输送不了.目录绪论 11 轧机比较和选择 41.1 轧机类型及其布置得比较 41.1.1 单机架轧机 41.1.2 双机架轧机 51.2 厚板轧机选择 51.2.1 新型轧机 51.2.2 轧机选择 62 压下规程和辊型设计82.1 压下规程设计 82.1.1轧制道次82.1.2 各道次压下量分配82.1.3速度制度122.1.4温度制度122.1.5 力能参数计算122.2 典型产品30mmQ235厚板生产压下规程设计14 2.3 辊型设计17第3章轧制图表和年产量计算203.1 轧制图表203.1.1 研究轧机工作图表的意义203.1.2 轧制图表的基本形式及其特征203.2 年产量的计算 233.2.1 轧机小时产量计算243.2.2轧钢机平均小时产量243.2.3 年产量的计算263.2.4 影响轧机产量的因素27第4章轧辊强度及主电机能力的校核294.1 轧辊强度校核 294.1.1 支撑辊校核 294.1.2 工作辊的校核314.1.3 接触应力计算314.2 主电机能力校核334.2.1 主电机的功率计算344.2.2轧机电机能力校核34校核电动机的过载条件为: 。
燕山大学本科生毕业设计论文（DOC）
燕山大学本科生毕业设计（论文）- 2 -一、课题国内外现状中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。
在国民经济的各个部门中广泛的采用中板。
它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等［1~3］。
1 世界中厚板轧机的发展概况19世纪五十年代，美国用采用二辊可逆式轧机生产中板。
轧机前后设置传动滚道，用机械化操作实现来回轧制，而且辊身长度已增加到2m以上，轧机是靠蒸汽机传动的。
1864年美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，当时盛行一时，推广于世界。
1918年卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂为了满足军舰用板的需求，建成了一套5230mm四辊式轧机，这是世界上第一套5m以上的轧机。
1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，于1931年又建成了世界上第一套连续式中厚板轧机。
欧洲国家中厚板生产也是较早的。
1910年，捷克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。
1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧机。
1937年，英国投产了一套3810mm中厚板轧机。
1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。
这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了二次世界大战备战的需要。
1941年日本投产了一套5280mm四辊式厚板轧机，主要用于满足海军用板的需要。
20世纪50年代，掌握了中厚板生产的计算机控制。
20世纪80年代，由于中厚板的使用部门萧条，许多主要产钢国家的中厚板产量都有所下降，西欧国家、日本和美国关闭了一批中厚板轧机（宽度一般在3、4米以下）。
国外除了大的厚板轧机以外，其他大型的轧机已很少再建。
1984年底，法国东北方钢铁联营敦刻尔克厂在4300mm轧机后面增加一架5000mm宽厚板轧机，增加了产量，且扩大了品种。
1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板轧机，年产量达100万t。
新建年产万吨宽厚板车间设计
新建年产万吨宽厚板车间设计1. 引言本文档旨在设计一座年产万吨宽厚板车间。
宽厚板是一种广泛用于建筑、机械制造等领域的重要材料，因此，设计一座高效可靠的生产车间对于保障生产质量和提升生产效率至关重要。
本文档将从车间布局、设备选型和工艺流程等方面对该车间进行详细设计，并提供合理的建议和注意事项。
2. 车间布局2.1 车间总体布局根据年产万吨宽厚板的生产需求，本车间建议采用分散式布局。
将车间分为原材料进场区、原料存储区、生产区、成品仓库和配套设施区等不同功能区域。
原材料进场区位于车间的东侧，方便原材料的装卸和运输。
原料存储区设置在车间的西侧，以便于物料的存放和管理。
生产区位于车间的中央，包括生产线、加工设备和工人操作区域。
合理规划设备的布局，确保工人和设备之间的安全距离，并提高工作效率。
成品仓库位于车间的北侧，用于存放生产出的成品宽厚板。
配套设施区包括办公室、员工休息区、洗手间等，位于车间的南侧。
2.2 工作站布局在生产区中，将工作站按照生产流程合理布置，确保生产线的连续性和生产效率的最大化。
根据实际需求，可以将工作站分为原料准备、切割加工、热处理、冷却和成品检验等不同的环节。
3. 设备选型在新建年产万吨宽厚板车间的设计中，设备的选型至关重要。
选择合适的设备能够提高生产效率、降低能耗，并确保产品质量。
3.1 切割设备宽厚板生产过程中，切割是一个重要的环节。
因此，选用高精度的切割设备能够提高生产效率和产品质量。
常用的切割设备包括数控剪板机和切割机。
3.2 热处理设备热处理是宽厚板生产过程中的关键部分，可以改变材料的物理性质和力学性能。
选用合适的热处理设备可以提高产品的强度和耐腐蚀性能。
常见的热处理设备包括热处理炉和热轧机。
3.3 冷却设备在宽厚板生产过程中，冷却是必不可少的。
选择合适的冷却设备可以加快产品的冷却速度，提高生产效率。
常见的冷却设备包括冷却水槽和冷却器等。
4. 工艺流程宽厚板的生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及到多个环节和步骤。
年产量110万吨中厚板车间设计
毕业论文课题：年产量110万吨中厚板车间设计系部：材料与冶金工程系专业：金属材料与热处理技术班级：材料0724班学号：*********名：***完成时间：2010年6月毕业设计任务书设计题目：年产110万吨热中厚板车间工艺设计学号：07222448 学生姓名：蓝慕仁专业：金属材料及热处理指导教师姓名：杜民献系主任：王生朝一、主要内容及基本要求主要内容：1、确定产品方案的编制和金属平衡表，及有关技术条件。
2、确定产品的生产工艺流程和车间平面布置。
3、典型产品的工艺设计方案（原料选取、压下规程、温度制度、速度制度等）。
4、选择主要设备与辅助设备，并确定其参数。
5、轧制力能参数的计算与强度校核(各道次力能参数、咬入条件、轧辊强度、和电机发热校核等。
6、轧制图表和生产能力的计算。
7、绘制主要零件图、车间平面布置图。
基本要求：1、要求设计方案合理、可行。
2、设计过程中要求独立思考，不得相互抄袭。
3、设计期间要求学生严守学校纪律，不得做与设计无关的事情。
4、设计图纸要求整洁、规范、线条流畅、布局合理以及数据齐全。
5、要求按设计指导老师规定的设计进度完成整个设计。
6、设计说明书字数在30000以上，要求用A4纸打印。
7、论文摘要字数必须达到350～450字。
二、重点研究的问题1、生产工艺及技术参数确定。
2、设备选择及参数确定。
3、轧制规程的确定。
4、有关参数校核。
5、车间平面布置设计。
三、进度安排四、应收集的资料及主要参考文献1、应收集的资料：同类车间主要设备结构及参数，生产工艺参数；车间平面布置，主要设备图。
2、参考文献：[1] 于贤朝，杨晓明，黄庆学.《热轧带钢生产状况分析及发展趋势预测》. 机械工程与自动化，2005，Vol.25，No.2:12-14[2] 李世俊.《我国钢铁工业产品结构调整的现状及展望》.冶金管理，2004，Vol.25，No.2:14-19[3] 中国金属学会热轧板带学术委员会编著的《中国宽带钢轧机及生产技术》一书.冶金工艺出版社.目录1概述............................................................................................................................. - 8 -1.1中厚板钢板生产的发展概况........................................................................ - 10 -1.1.1世界厚板中生产技术的发展............................................................. - 10 -1.1.2我国中厚钢板生产的发展................................................................. - 11 -2产品方案与坯料的选择........................................................................................... - 16 -2.1产品方案的主要内容.................................................................................... - 16 -2.2金属平衡表.................................................................................................... - 18 -2.3坯料的技术条件............................................................................................ - 19 -2.3.1中厚板坯料选用及技术要求............................................................. - 19 -2.4中厚板产品技术条件.................................................................................... - 19 -3生产工艺流程与车间平面布置............................................................................... - 20 -3.1中厚板生产方案选择及生产工艺流程图.................................................... - 20 -3.2加热工艺与设备参数.................................................................................... - 21 -3.2.1加热工艺............................................................................................. - 22 -3.2.2加热炉主要技术性能......................................................................... - 28 -3.3粗轧工艺与设备参数.................................................................................... - 30 -3.3.1四辊可逆式轧机的设备技术性能及设备参数................................. - 31 -3.4精轧工艺与设备参数.................................................................................... - 35 -3.4.1精轧工艺............................................................................................. - 35 -3.4.2四辊轧机设备主要参数..................................................................... - 41 -3.5冷却与矫直工艺及附属设备........................................................................ - 47 -3.5.1冷却..................................................................................................... - 47 -3.5.2矫直..................................................................................................... - 49 -3.5.3其他辅助设备..................................................................................... - 51 -3.6厂房尺寸、原料仓库和成品仓库面积计算................................................ - 58 -3.6.1厂房尺寸计算..................................................................................... - 58 -4典型产品工艺设计................................................................................................... - 59 -4.1典型产品坯料规格选取及坯重的计算........................................................ - 59 -4.1.1原料尺寸............................................................................................. - 59 -4.2轧制规程的设计............................................................................................ - 60 -4.2.1压下规程的制定................................................................................. - 60 -4.2.2轧制速度的制定................................................................................. - 63 -4.2.3温度制度的确定................................................................................. - 68 -Z——辐射时间，即上一道的纯轧时间与轧后间隙时间之和，s .......................... - 69 -4.2.4变形制度的确定................................................................................. - 70 -5轧制力能参数计算与强度校核............................................................................... - 73 -5.1计算各道次轧制压力.................................................................................... - 73 -5.1.1变形抗力计算..................................................................................... - 73 -5.1.2变形区长度计算................................................................................. - 74 -5.1.3平均单位压力的计算......................................................................... - 74 -5.2计算各道次的轧制力矩................................................................................ - 76 -5.3轧制咬人校核................................................................................................ - 78 -5.4轧辊强度校核................................................................................................ - 79 -5.5可逆式轧机传动负荷图................................................................................ - 82 -5.6电机发热过载校核........................................................................................ - 83 -6轧制图表发热与生产能力计算............................................................................... - 85 -6.1典型产品轧制图表........................................................................................ - 85 -6.2典型产品小时产量........................................................................................ - 85 -6.3车间年产量计算............................................................................................ - 86 -致谢.............................................................................................................................. - 87 -参考文献...................................................................................................................... - 88 -1概述在钢铁产品当中，钢板是钢材的重要品种，在发达国家，钢板产量占钢材生产总量50％以上。
中厚板毕业设计
（2014届）专科毕业设计（论文）题目名称:学院（部）：冶金工程学院专业：学生姓名:班级: 学号：指导教师姓名: 职称：最终评定成绩：2014年月摘要中厚板是轧制成型的一类钢材品种，广泛应用于高压锅炉、容器、舰船、输油管线、桥梁、海上平台及高层建筑等制造过程。
随着我国经济的持续增长,中厚板需求旺盛，产量增长快，生产装备和技术不断发展，发展前景十分广阔。
该设计描述的是年产量90万吨的中厚板车间设计，分别介绍了国内外中厚板生产技术发展的情况，产品方案的确定、车间平面工艺布置、生产工艺流程、典型产品的工艺计算、车间主要设备的强度校核、中厚板主要设备等。
本设计以提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则，参照有关资料，用经验法给出压下规程后,计算了轧制速度、轧制时间、轧制温度、轧制压力、轧制功率等。
由于在轧制过程中存在错综复杂的因素，本设计采用了大量实验数据和理论公式的计算，结果表明整个车间生产流畅，所有设备强度性能符合要求,计算出的实际产量满足设计产量的要求。
关键词：中厚板；车间设计；轧制规程；力能参数;强度校核第一章综述 01。
1 引言 01.2 我国中厚板轧机的发展过程 (1)1.3 中厚板轧制技术 (1)1。
3。
1 采用高强力型中厚板轧机 (1)1。
3。
2 板形控制技术 (2)1。
3.3 平面形状控制技术。
(2)1。
3。
4 控轧控冷（TMCP)技术。
(3)1.3。
5 热处理工艺 (3)1。
3.6 直接淬火、回火工艺 (3)1。
3。
7 多功能厚度控制技术 (4)1。
3.8 推行热装送操作 (4)1。
3。
9 采用高强度机架 (4)1。
3。
10 组织性能预测技术 (4)1。
4 中厚板轧机布置形式 (5)1。
5 中厚板轧制工艺流程 (6)1。
6 现代中厚板轧机的发展趋势和特点 (6)第二章产品方案、生产方案和生产工艺流程的制定 (8)2.1 产品方案的编制 (8)2.1.1 产品方案定义 (8)2。
年产160万吨中厚板X80典型产品毕业论文
年产160万吨中厚板X80典型产品毕业论文6.2.1主电机过载按下式进行校核max M mMe λ≤式中：Mmax--电机在轧制过程中承受的最大转矩； Me----电动机的额定转矩λ----允许过载系数，对于专为轧机使用的ZZ 及ZZY 电机过载系数m λ为2.5 3.电机的额定转矩为：Me=9.550Ne/ne=9.550()25000/402385.KN m ⨯⨯= 式中：Ne--电机的额定功率，KW Ne--电机的额定转速，r/min由合成力矩可知：第8道轧制时有最大转矩Mmax=4319KN.m 按公式：Mmax ≤3Me 4319≤7155KN.m 所以：电机过载校核通过 6.2.2主电机发热校核主电机发热校核通常采用等效法、即等效电流法、等效转矩法和等效功率法，在进行轧钢设计时，出于计算方便和实用，常用等效转矩法，其公式如下：Mdx ≤Medx M =式中：Mdx---电机等效转矩；Mi---- 一个轧制周期中各时间区间的转矩 Ti---- 一个周期中对在不同转矩的延续时间电机发热校核按公式：dx M =计算 2222704 2.2755 2.734930.6M t ∑=⨯+⨯+⨯22237050.83667 1.24502 1.1+⨯+⨯+⨯22224340 2.733830.93208 4.1784 4.9166960512(.)KN m +⨯+⨯+⨯+⨯=76t s ∑=代入公式：1482.dx M KN m === 该值小于电动机的额定转矩，发热校核通过。
6.3工作制度及电机上的合成力矩本车间粗轧机的转动是由两台转速0~40~80r/min 的直流电机分别直接驱动支承辊，电机的功率为5000KN 。
由于本车间轧制时为稳定高速咬入，即咬入速度等于轧制速度。
所以轧件咬入时的力矩等于稳定轧制力矩。
6.4 轧辊强度的校核轧辊强度计算特点：1）轧制时板带位于轧辊正中，轧制力按均匀载荷对待，轴承两侧的支反力相等；2）轧辊直径沿辊身长度方向不变，故辊身危险断面必在辊身中央处； 3）辊颈及辊头的危险断面均在传动侧。
年产160万吨的中厚板厂车间设计
年产160万吨的中厚板厂车间设计摘要本设计是以唐山地区为条件，设计了年产量160万吨的4100mm中厚板厂，分析了在唐山地区建造新的中厚板厂的可行性和必要性。
结合设计条件及年产量要求完成了10个产品品种、10个产品规格的产品方案表和金属平衡表。
以钢种为Q195的连铸坯（500mm×1500mm×4100mm）轧制中厚板，典型产品规格为40mm×3100mm，整个设计分十一章进行详细讲解，第一章为中厚板的国内外发展概况及建厂可行性分析，总结了当前世界上中厚板生产技术的先进水平，包括设备、技术及理念等，然后详细进行了建厂的可行性分析；第二、三章是对设计任务、生产品种及工艺流程进行了确定，制定了产品方案和生产工艺；第四、五章介绍了车间平面布置，确定设备的间距、生产流线及设施面积的计算；第七章进行力能参数的计算，内容包括轧制表的计算、工具设计及强度校核；第八章进行主辅设备选择，根据产品的要求，合理的确定设备参数；第九章是对车间产量进行了计算，包括各设备的生产能力、车间平均小时生产能力及车间年生产能力；第十章编制了技术经济指标，确定了车间内各项设备、原材料、动力等利用程度的指标。
最后根据设计参数，绘制出了车间平面布置图。
关键词中厚板；车间设计；生产工艺Abstract This design that take the Tangshan area as a condition，has designed the annual yield of 1，6 million tons 4100mm new medium and heavy plate factory，analysed the feasibility and necessity of the construction of a new plate factory in Tangshan area. Combined design conditions and the requirements of annual yield，the design completes 10 product varieties，10 product specifications and metal balance sheet table. A cogged ingot (500mm × 1500mm × 4100mm) of Q195 is used for the rolling medium plate，and a typical product specifications is 40 mm ×3100mm.This design involves eleventh chapters，the first chapter describes the products，equipments and the developing situations of main medium plate enterprises about the internal and external. The plans of the products，the sorts of the products，the process flow and technological demand are described in the second and third chapter. The fourth and fifth chapter is about the plane dispose of the workshop，fixing the space between flown line and the equipment areas. The senventh chapter is about the calculation of the steel rolling，equipment capability，tool designing and intensionverifying. The eighth chapter is about the choice of mostly and assistant equipment which according to equipment parameter. The outputs of workshop，which involve the average output of per hour and the whole year outputs were calculated in the ninth chapter. The tenth chapter is about the technical and economic targets including the use of equipments，raw materials and power. At last，the layout of workshop was drawed according to designing parameters.Key words medium plate ；Workshop designing；Production technics1 总论中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。
年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计(可编辑)
年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计设计说明本设计为年产量180万吨的中厚板车间,通过对中厚板市场的调研,介绍了中厚板的发展状况,分析了中厚板的市场需求,并针对目前的技术状况,制定出了合理的产品大纲和金属平衡表。
以典型产品Q235(10mm×1700mm×6000mm、25mm×1000mm×6000mm、4010mm×1450mm×4000mm)钢板为基础,通过确定典型产品的工艺流程,确定了轧机的布置形式和车间各设备的选用,并制定出典型产品合理的压下规程,计算出轧制力能参数,如:轧制力的计算、变形抗力的计算和传动力矩的计算等。
校核轧辊强度并计算电机的容量,以选用合适的轧辊和电机。
确定车间工作制度和年工作时间,计算了轧机的年产量,根据典型产品的工艺和轧件的尺寸等,确定车间平面布置,如合理的设备间距、仓库面积等,并画出车间平面布置图。
分析车间的综合经济指标。
并采取有效的环境保护措施,如车间的绿化、废气和废渣的再回收等。
关键词:中厚板车间,产品大纲、金属平衡表、轧制力、传动力矩Design NotesThe design for the annual production of 180 million tons of plate plant, plate market research, the development of the plate, the plate market demand, and the current state of technology, to develop aa reasonable outline of the products and metal balance sheet. Typicalproduct Q235 10mm × 1700mm × 6000mm, 25mm × 1000mm × 6000mm, 4010mm × 1450mm × 4000mm steel-based, to determine the typical products of the process, to determine the the mill arrangement of workshop equipment selection, and to develop typical products and reasonable reduction procedures to calculate the rolling force parameters, such as: rolling force calculation, the calculation of the deformation resistance and transmission torque calculation. The check rolls intensity and calculate the capacity of the motor to the appropriate choice of rolls and motor. To determine workshop work systems and working hours, calculated the annual production of the mill, according to the typical product of the process and the size of the rolling determine workshop layout, such as device spacing, warehouse area, and draw the workshop floor planAnalysis of the economic indicators of the workshop. And to take effective environmental protection measures, such as the greening of the workshop, waste gas and waste recycling and so on.Keywords: plate workshop, outline, metal balance sheets, rolling force, deformation resistance, drive torque目录设计说明 (1)1 前言 (8)1.1我国中厚板生产技术现状81.1.1中厚板轧钢生产线的工艺装备81.1.2中厚板的生产技术是产品的核心 91.2中厚板轧机生产工艺的发展趋势91.2.1中厚板轧机生产工艺方案91.2.2产品质量及交货状态101.3我国中厚板轧机的发展方向121.4国内中厚板轧机的改造131.4.1围绕提高轧机的目能力水平进行改造131.4.2围绕提高装备水平进行改造141.4.3板坯连铸比151.4.4轧机151.4.5新技术和新工艺 152 中厚板产品方案 (16)2.1编制产品大纲162.2编制金属平衡表162.2.1成材率概念162.2.2金属平衡分析172.2.3Q235钢板的化学成分182.2.4Q235钢板尺寸偏差193 中厚板的生产工艺和轧制区的设备 (21)3.1 中厚板生产工艺流程213.2 典型产品的工艺流程213.3 轧制区设备选择253.3.1 中厚板轧机型式253.3.2 中厚板轧机的布置253.3.3 轧机主机列 263.3.4工作机座的结构 263.3.5 换辊装置293.3.6 轧制区其它设备293.4 辅助设备的选择293.4.1 加热炉选择 293.4.2 剪切机选择 313.4.3热矫直机选择333.4.4 冷床设备选择343.4.5钢板修磨台架选择354 轧机力能参数的确定…………………………………………………………374.1 轧制力计算374.1.1 确定变形制度374.1.2 计算轧制力 384.2 传动力矩计算机及电机校核464.2.1 各道传动力据计算474.2.2 轧机主电机校核524.3轧辊强度校核634.3.1 粗轧机轧辊强度校核634.3.2 精轧机轧辊强度校核664.4 四辊轧机轧辊接触应力的校核 675 轧钢机产量计算 (70)5.1 轧钢机工作图表705.1.1 研究轧钢机工作图表的意义 705.1.2 轧机工作图表705.2轧钢机产量计算725.2.1轧机小时产量计算725.2.2轧钢机平均小时产量735.2.3轧钢机年产量746 车间平面布置 (75)6.1车间平面布置原则 756.2车间工艺平面布置 756.3设备间距的确定766.3.1加热炉间距离766.3.2加热炉到粗轧机距离766.3.3 粗轧机到精轧机距离766.3.4其它设备间距离的确定766.4仓库面积的确定776.4.1原料仓库面积的确定776.4.2成品仓库面积确定786.5车间其它设施面积的确定786.5.1厂方跨度布置786.5.2厂房跨度大小796.5.3柱距尺寸796.5.4吊车轨面标高797 车间技术经济指标……………………………………………………………817.1 各类材料消耗指标817.1.1金属消耗817.1.2燃料消耗827.1.3电能消耗827.1.4轧辊消耗827.1.5水的消耗827.2 综合技术经济指标838 轧钢厂的环境保护与综合利用 (85)8.1 轧钢厂的环境保护858.1.1 绿化858.1.2 各类有害物质的控制与防治 858.1.3 噪音的防治 858.1.4 水质的处理 868.2 轧钢厂的节能与综合利用868.2.1 轧钢厂的节能868.2.2 轧钢厂的综合利用86参考文献 (88)致谢………………………………………………………………………………891 前言近年来,我国中厚板轧机在品种开发、轧机改造、研究新工艺和新技术以及使用连铸坯等方面取得了较大的成绩,但据有关专家预测,7>2014年需中厚板约7000万t;目前我国现有的中厚板轧机的总生产能力为5300万t左右。
中厚板生产压下规程设计
中厚板生产压下规程设计铜陵学院毕业论文（设计）`第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：h?b?l=10?1900?10000mm本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为h?b?l=10?1900?10000mm，加上切边余量，将宽度设计为1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则h?b?l=H?B?H?K计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：H?B?L=90?1680?1350mm 。
- 1 -陈伟：中厚板生产压下规程设计第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
年产万吨的中厚板厂车间设计
年产万吨的中厚板厂车间设计随着工业化进程的不断推进，中厚板在建筑、船舶、机械制造等行业中的应用越来越广泛。
为了满足市场需求，越来越多的中厚板厂开始兴建新的生产车间，以提高产能和产品质量。
本文将重点介绍年产万吨的中厚板厂车间设计。
首先，车间的选址非常重要。
一般来说，中厚板厂车间需要位于交通便利、原材料供应充足、环境优美的地方。
同时，考虑到生产中会产生的废气、废水等污染物，车间周边应尽量避免居民区，以减少对周边环境的影响。
其次，车间的布局设计是关键。
一般来说，年产万吨的中厚板厂车间需要包括原料仓库、原料预处理区、炼钢区、轧制区、成品仓库等功能区域。
在布局设计上，需要合理安排各功能区域的位置，确保原料的顺畅流动，同时减少生产过程中的交叉干扰，提高生产效率。
在原料仓库的设计上，需要考虑原料的存储量和存储方式。
一般来说，中厚板的原料主要包括钢坯、合金等，这些原料需要进行分类存储，并且需要考虑到原料的防潮、防腐等特性，以确保原料的质量。
在原料预处理区，需要设置原料的清洗、切割、加热等设备，以确保原料的质量和适合生产工艺的要求。
同时，需要考虑到设备的安全性和操作便利性，以提高生产效率和保障员工的安全。
在炼钢区的设计上，需要考虑到炼钢炉的布置、炼钢工艺的流程等因素。
一般来说，炼钢区需要考虑到炼钢炉的排放和热量的回收利用，以减少对环境的影响，并提高能源利用效率。
在轧制区的设计上，需要考虑到轧机的布置、冷却设备的设置等因素。
一般来说，轧制区需要考虑到轧机的调整和维护便利性，以确保产品的质量和生产效率。
在成品仓库的设计上，需要考虑到成品的分类存储和包装等要求。
一般来说，成品仓库需要考虑到成品的防潮、防腐等特性，以确保产品的质量和市场供应的要求。
总的来说，年产万吨的中厚板厂车间设计需要考虑到选址、布局、设备的选择和安装等因素。
通过合理的设计和规划，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而满足市场需求，实现可持续发展。
中厚板轧制车间设计
1.前言建国以来到2000年前后我国厚板轧机发展比较缓慢，这一时期我国共计拥有25套中厚板轧机，其原设计能力为1600万t/a 左右。
鞍钢1958年投产的半连续轧板厂和武钢1968年投产的轧板厂的2800/2800mm 厚板轧机，这两套厚板轧机均为原苏联设计和制造，是当时我国最大和比较完善的中厚板生产设备，设计产品规格为（计产品规格为（44～5050）×）×）×100010001000～～25002500×（×（×（400040004000～～1800018000））mm mm。
5050、、60年代大炼钢铁时期和其后，我国自行设计制造了一大批23002300～～2800mm 中厚板轧机并建于各省骨干钢铁企业中。
舞阳钢铁公司1978年建成投产一套4200mm 特厚板轧机，完全由国内自力更生进行设计和制造建设的。
特厚板轧机，完全由国内自力更生进行设计和制造建设的。
9090年代初期上海浦钢、鞍钢、邯钢、首钢（秦皇岛厂）引进的42004200、、43004300、、30003000、、3450mm 四套厚板轧机及生产线的二手设备，国内做必要改造并补齐相应配套设施而较快地建成投产。
地建成投产。
我国到2000年前后已有的25套中厚板轧机按辊身长度划分情况如下：套中厚板轧机按辊身长度划分情况如下：66套辊身长度辊身长度 3450 3450 ～4300mm 轧机；5套辊身长度套辊身长度 2800 2800～3000mm 轧机；14套辊身长度23002300～～2500mm 轧机。
轧机。
从以上轧机分析，有14套轧机的辊身长度为23002300～～ 2500mm ，从而在半个，从而在半个世纪以来我国所生产的宽度2000mm 及以下中厚钢板占据了市场的主导地位，钢板厚度主要是5（6）～）～ 25mm 25mm 。
这就是至今我们习惯于把中厚板、厚板、宽厚板。
这就是至今我们习惯于把中厚板、厚板、宽厚板轧机笼统地称为中厚板轧机的原因。
中厚板毕业设计
中厚板毕业设计一、选题背景及意义中厚板是一种常见的钢材产品，广泛应用于建筑、桥梁、船舶、机械制造等领域。
随着工业化进程的不断推进，中厚板的需求量也在不断增加。
因此，对中厚板的生产工艺和质量控制进行研究和优化具有重要意义。
本次毕业设计旨在通过对中厚板生产工艺和质量控制方面的研究，提高中厚板的生产效率和质量水平，满足市场需求。
二、研究内容及方法1. 研究内容（1）中厚板生产工艺分析通过对中厚板生产过程进行分析，了解中厚板生产过程中各环节的作用和影响因素，为后续研究提供基础。
（2）中厚板质量控制方法研究通过对现有的中厚板质量控制方法进行分析和比较，寻找适合自己企业的最佳方案，并进行实验验证。
（3）优化中厚板生产工艺根据前期研究结果，结合企业实际情况，对中厚板生产工艺进行优化，提高生产效率和质量水平。
2. 研究方法（1）文献资料法通过查阅相关的文献资料，了解中厚板生产工艺和质量控制方面的研究现状和发展趋势。
（2）实验法在企业实际生产环境下，对中厚板生产过程中的各环节进行实验验证，寻找影响中厚板质量的关键因素。
（3）统计分析法通过对实验数据进行统计分析，找出影响中厚板质量的主要因素，并提出相应的优化措施。
三、预期成果及应用价值1. 预期成果（1）深入了解中厚板生产工艺和质量控制方面的知识，在企业实际生产环境下开展相关研究。
（2）找出影响中厚板质量的关键因素，并提出相应的优化措施，提高产品质量水平。
（3）为企业提供可行性建议，在保证产品质量的前提下提高生产效率和降低成本。
2. 应用价值本次毕业设计主要针对企业实际需求进行研究，研究成果可直接应用于企业的生产实践中，具有重要的实际应用价值。
通过对中厚板生产工艺和质量控制方面的研究，可以提高产品质量水平，增强企业竞争力；同时，在保证产品质量的前提下提高生产效率和降低成本，为企业带来更多的经济效益。
四、研究进度安排1. 第一阶段（1个月）（1）收集相关文献资料，了解中厚板生产工艺和质量控制方面的研究现状和发展趋势。
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定是保证生产效率和产品质量的关键环节。
首先，车间设计需要充分考虑设备布局、物料流动、作业空间和员工舒适度等因素，以满足生产需求和安全要求。
在车间生产工艺流程的制定方面，需要考虑原材料采购、质检、加工制造、成品检验和包装等环节。
每个环节都需要严格按照流程进行，确保产品质量和生产效率。
比如，原材料采购环节需要建立供应商管理体系，进行原材料抽样检验和入库检验，以确保原材料质量符合要求。
加工制造环节需要制定生产工艺流程和作业指导书，确保加工工艺稳定可控，避免生产过程中出现质量问题。
除了生产工艺流程的制定，还需要建立全面的质量管理体系和生产执行系统。
质量管理体系包括质量检验标准、工艺控制文件、品质管理培训等，以确保从原材料到成品的每个环节都有严格的质量控制。
生产执行系统包括生产计划、作业指导、设备管理、人员考勤等，以确保生产过程的高效进行。
此外，车间安全生产管理也是不可忽视的一部分。
制定安全操作规程，定期进行安全教育培训，落实安全防护措施，及时处理安全事故，确保员工的人身安全和车间的正常生产秩序。
总之，某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定是一个系统工程，需要全面考虑生产、质量、安全等各方面的要求，以确保生产持续稳定进行，产品质量稳定可靠。
车间设计与生产工艺流程的制定是生产企业重要的基础工作，它直接关系到产品质量、生产效率和安全生产。
在某中厚板厂，为了满足市场需求，提高生产效率，降低生产成本，以及保障产品质量和员工安全，需要对车间进行科学规划设计并制定完善的生产工艺流程。
在车间设计方面，首先需要考虑设备的布局和工作空间的合理利用。
通过对生产设备的分析和布局，可以使物料的流动更加顺畅，减少人员和物料的交叉干扰，提高生产效率。
此外，合理规划作业空间，提高工作台面的高度和舒适度，减少人员操作的劳动强度，进而提高生产效率和员工的工作舒适度。
年产200万吨宽厚板轧钢车间设计毕业论文
二战后，对中厚板需求量和质量提出了更高的要求。因此，50年代发达国家除完成大量技术改造外，还新建了一批4060mm以下高刚度轧机，实现了控制轧制，提高了中厚板质量。60年代发展了以4700mm为主大刚度的双机架轧机，并掌握了中厚板生产的计算机控制，提高了控制精度。70年代发展到5500mm为主的特宽型的单机架轧机，以满足石油和天然气等长距离输送所需大直径管线用板。60年代由于中厚板使用部门的萧条，中厚板产量下降，西欧、日本和美国都淘汰了一批低档次中厚板轧机。虽然套数少了，但轧机的素质和生产技术却提高了。我国现在大规格、高质量中厚板需求量的增加，但数量过剩，也迫使加快落后工艺设备的中厚板轧机的淘汰，同时，也有现代化大型中厚板厂的兴建。
11.5.1厂房跨度布置79
11.5.2厂房跨度大小80
11.5.3柱距尺寸80
11.5.4吊车轨面标高80
结论81
参考文献82
致谢83
引 言
随着我国基础建设事业的发展，我国继美国与日本之后掀起了世界第三次中厚板生产线的建设高潮，目前我国已成为了全球中厚板生产线发展最快、数量最多的国家。纵观我国中厚板轧机的发展历史，2005以后我国新建的中厚板轧机对设备配置和工艺的完善更加重视：单位辊面宽轧制力都达到了2t/mm以上，轧制力矩达到1.5KN.m/mm，轧制功率达到4KW/mm，轧机刚度达到了10MN/mm以实现低温大压下控制轧制；同时采用了世界先进的厚度AGC和宽度AWC以及轧辊连续可变凸度控制技术（CVC）,精整环节配备了超声波探伤装置，以保做证钢板的部质量，热处理环节配备了辊底式热处理炉，以保证产品的组织性能，此外还配备了淬火机与抛丸机能更好的保证产品的质量性能。
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年产160万吨的中厚板车间设计毕业论文目录摘要 ................................................................................................ 错误!未定义书签。
Abstract ........................................................................................... 错误!未定义书签。
第一章总论 (1)1.1 工程总述 (1)1.2 国内外中厚板车间现状及发展趋势 (1)1.2.1中厚板简介 (1)1.2.2 中厚板的用途 (1)1.2.3 中厚板车间现状及发展趋势 (2)1.2.4 国内外中厚板新产品新工艺新技术的开发 (3)1.3 包头建设中厚板车间的可行性与必要性分析 (4)1.3.1 原料供应情况分析 (4)1.3.2区域辅助设施状况 (5)第二章产品生产大纲及技术要求 (7)2.1 产品生产大纲 (7)2.2原料及金属平衡表的编制 (9)2.2.1原料来源及规格 (9)2.2.2 编制金属平衡表 (9)第三章生产工艺流程 (11)3.1 生产工艺流程的制定依据 (11)3.2生产工艺流程图及简介 (12)3.4 典型产品的介绍和工艺制度 (14)3.4.1典型产品工艺制度 (15)第四章轧机及其参数的选择 (17)4.1中厚板轧机型式 (17)4.2轧机参数选择 (18)4.2.1 3800mm四辊可逆粗轧机的参数选择 (18)4.2.2 4100mm四辊可逆精轧机的参数选择 (19)4.3轧辊尺寸及材质 (20)4.3.1轧辊的参数计算 (20)4.3.2轧辊挠度的计算 (21)第五章轧制规程的计算 (23)5.1制定压下规程 (23)5.1.1咬入条件的计算 (24)5.1.2确定轧制方法 (24)5.1.3轧制工艺 (24)5.2轧制速度制度 (25)5.2.1确定速度图形式 (25)5.2.2选择各道次咬入、稳定轧制、抛出转速 (26)5.2.3计算各道次纯轧时间 (27)5.2.4确定各道次间隙时间 (28)5.3温度规程的制定 (29)5.3.1温度规程的确定 (29)第六章力能参数计算 (32)6.1确定各道变形抗力 (32)6.1.1各道变形程度的计算 (32)6.1.2计算各道平均变形速度 (33)6.1.3变形抗力的计算 (34)6.2轧制压力的计算 (35)6.2.1计算各道变形区长度 (35)6.2.2计算各道平均单位压力 (36)6.2.3计算各道总压力 (37)6.3确定各道次传动力矩 (38)6.3.1传动力矩的组成 (38)6.3.2按轧制力计算轧制力矩 (39)6.3.3附加摩擦力矩的确定 (40)6.3.4空转力矩的确定 (43)6.3.5计算传动力矩 (44)6.4绘制轧制图表 (44)6.5轧辊强度校核 (46)6.5.2 粗轧机校核 (46)6.5.3精轧机校核 (48)6.6电机能力校核 (50)6.6.1粗轧机电机校核 (50)6.6.2精轧机电机校核 (51)6.7轧钢机工作图表 (52)第七章车间的平面布置及主要设备距离 (53)7.1 车间的平面布置 (53)7.1.1车间布置原则 (53)7.1.2选择金属流程线 (53)7.1.3生产设备的布置 (53)7.2加热炉、主电室、轧辊间的配置 (54)7.3主要设备间距的确定 (55)第八章工作时间及年产量计算 (56)8.1车间工作制度和工作时间的确定 (56)8.2轧钢机产量计算 (57)8.2.1 轧机小时产量计算 (57)8.2.2轧钢机平均小时产量 (58)第九章主辅设备的选择及性能参数的确定 (60)9.1加热炉的选择 (61)9.1.1推钢式加热炉 (61)9.1.2步进式加热炉 (62)9.2 高压水除鳞装置 (64)9.3 立辊机架 (65)9.4 粗轧机入口推床（粗轧机出口、精轧机入出口） (65)9.5 3800mm四辊可逆粗轧机 (65)9.6 4100mm四辊可逆精轧机 (66)9.7 剪切设备的选择 (68)9.7.1切头剪 (68)9.7.2双边剪 (68)9.7.3定尺剪、火焰切割机 (69)9.8 轧机机架的选择 (70)9.9 轧辊压下装置的选择 (70)9.10 轧辊平衡装置的选择 (72)9.11 矫直机的选择 (73)9.12冷却设备的选择 (74)9.13冷床 (75)9.14在线超声波探伤装置 (76)9.15起重运输设备的选择 (76)9.15.1辊道选择 (76)9.15.2起重机选择 (79)参考文献 (81)致谢 (82)第一章总论1.1 工程总述（1）项目名称: 设计年产150万吨的中厚板厂（2）项目概述：经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景的预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的内蒙古包头地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨中厚板车间，以25mm×3200mm，X70管线钢为其典型产品，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。
1.2 国内外中厚板车间现状及发展趋势1.2.1中厚板简介中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。
其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。
1.2.2 中厚板的用途中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。
（1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。
要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。
（2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。
要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。
（3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。
（4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20~450℃范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。
（5）汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5-12.0mm 的低合金热轧钢板。
由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。
1.2.3 中厚板车间现状及发展趋势（1）主轧机的型式从机架的结构来看有二辊可逆式、三辊劳特式、四辊可逆式、万能式和复合式之分，而现代建设的轧机大部分是四辊可逆式和万能式，而二辊可逆式和三辊劳特式在现代轧机建设中已不多见。
新建设中厚板轧机宽度尺寸在三米以上；四辊轧机的结构趋于稳定和成熟，为了增加轧机强度和刚度，增大机架牌坊立柱断面尺寸和重量、支撑辊直径，以承受更大的轧制力。
一般单位轧制力都在20MN/mm 以上，单位功率在2KW/mm以上，刚度在20MN/mm以上。
轧机尺寸在3500mm以上，轧制速度达5~7.8m/s，牌坊主柱截面在9000cm2以上，每片单重达300t吨以上，并采用快速换辊装置。
换一次工作轧辊只8-15min，换支撑辊只1h之内。
主传动采用交流电动机，带有HAGC、弯工作轧辊PC或CVC板形控制装置及近接γ射线测厚仪。
（2）加热炉步进式加热炉被公认为当代最先进的炉型。
老生产线中只有鞍钢厚板、武钢轧板、济钢中厚板、邯钢中板采用，而新建在建的生产线中有13条选用此炉型，比起我国原先普遍使用的推钢式加热炉在提高板坯质量、减少氧化、烧损等方面大大前进了一步。
从与轧制产能匹配角度和轧制品种考虑，宝钢的5.0m 轧机设置了2 座，首钢4.3m 轧机设置了3 座。
（3）快冷装置在生产高等级、高技术含量、高附加值产品时，一般都采用控制轧制技术工艺。
此技术的应用必须有良好的冷却系统相配合，新建和在建的生产线大多都装备了先进的快冷系统。
装置一般都采用DQ+U 形管层流的冷却型式，一些老生产线近几年也对冷却系统进行了改造，目前酒钢中板采用ADCO 气雾冷却，鞍钢厚板、新余中板、舞阳厚板、武钢轧板等采用U 形管层流冷却，首钢中板、南钢中板采用直流式层流冷却，都属于比较先进实用的装备。
（4）热矫直机2005 年以前大都采用辊式矫直机，此型式由于受辊径和辊距的配合限制，所以矫直板厚有一定范围，一般最厚与最薄之比为4，新生产线中大都采用有张力机能的新型矫直机。
其矫直最厚与最薄之比可以达到25，而且矫直力也可以增加一倍。
也有些老生产线对原有的矫直机进行了改造，如济钢中厚板采用了从法国进口的11 辊四重式矫直机，效果较好，矫直精度达1.5mm/m。
（5）冷床由于以前大多数生产线采用拉钢冷床，非但容易划伤钢板，也容易造成钢板冷却不均匀。
新建生产线的冷床大都采用步进格板式或盘辊式，有足够的面积放置钢板，不需要在冷床前进行热剪分段，对提高成材率有利。
也有一些老生产线对冷床进行了改进，如柳钢采用步进式冷床，浦钢和济钢采用了盘辊式，效果都不错[2]。
1.2.4 国内外中厚板新产品新工艺新技术的开发近几年我国的中厚板品种开发主要围绕一些专用钢板的钢质纯净化、低碳高强化、耐高温、耐高压、耐断裂、耐腐蚀等方面展开，并取得了长足的进步: ( 1) 新产品开发有15 家企业能生产X65 级别的管线钢， 8 家能生产X70 级，宝钢、鞍钢、舞钢、武钢、济钢等具备了生产X80 级的能力，其中宝钢、鞍钢、武钢已能大批量生产，并于2005 年完成了X100 级的试验室工作。
宝钢、舞钢、武钢、鞍钢、马钢等能生产高级别的海洋石油平台用钢。
以及CORTEN 耐候桥梁板、BHW35 高压锅炉板、P20 塑料用模具板、N19 低温板、AH32-EH36 级和F 级船板、HT80 高强板，百万千瓦火电及核电用特厚钢板、25万千伏安以上变压器用高磁感低铁损取向硅钢等高附加值产品已经相继开发。
（2）新技术的应用1）热送热装技术为了节能和提高炉子加热能力，新建厂都很注意炼钢连铸和轧钢加热之间板坯运输、保温及调度等关系，做到生产管理一贯制，做到热装热送率达40%-70%以上，热装温度达450-680以上，吨钢燃耗降至0.8GJ以下，并在板坯仓库内设置保温坑或罩，尽可能提高板坯装炉温度。
目前，日本已实现了直接轧制，使燃料达到零耗。
2）控轧控冷技术将控轧与快冷有效地相结合在一起是中厚板生产技术的一大进步，这种工艺可显著地改善钢板性能，降低生产成本与节约贵重合金元素。