常用的内孔加工方法与特点解析

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孔的常规加工方法

当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。

内孔加工方法

小，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔加工方法
❖ 盲孔车削
车盲孔时内孔车刀的刀尖必须与工件中心线高度相同，否则孔底将不能被车平。同时还必须保证盲孔车刀刀尖至刀柄外侧的距离a要小于内也半径R，否则将无法车削到孔底中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。
控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安放限位铜片，以及利用床鞍刻度控制线来控制等，精车时需用小滑板刻度盘或游标深度尺等来控制车孔的深度。
内孔加工方法
内孔加工方法
孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。下面我们对通孔、盲孔与台阶孔的车削分别进行介绍。
❖ 通孔车削
启动车床，主轴正转，分别摇动大滑轮与中滑板，使刀尖接近并轻轻接触工件内孔壁，以此作为确定切削深度的零点位置。
中滑板少量进刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。粗车，由于刀杆伸出较长所以，粗车时的切削用量要比车外圆时适当减
在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔工方法
❖ 台阶孔车削
车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
车大的台阶也时，在便测量小孔尺寸而视线又不受影响的情况下，一般先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。
车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角Kr＜90°（一般为 85°～88°）的车刀先粗车，然后再用主偏角Kr＜90°刀精车。
内孔加工方法
❖ 车端面，钻中心孔。
钻孔，选择比孔径略小的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起，并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔底扩成平底，在孔底平面略留有精车余量。

孔的加工

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内
4、车孔的关键技术
孔
加
工
(数控组)
车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。 (1)增加内孔车刀的刚度主要采取以下两项措施：尽量增加刀柄的截面积一般的内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样车刀有一个缺点，即刀柄的截面积小于孔截面积的1/4。内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角，则刀柄的截面积必然减小。如果刃磨成两个后角，或将后面磨成圆弧状，则既可防止内孔车刀的后面与孔壁摩擦，
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内 3、钻头的材料
常见高速钢、硬质合金两种

孔
加
工
(数控组)
麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。其工作部分的材料一般用
高速钢（W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后的硬度可达62～ 68HRC。其柄部的材料一般采用45钢。

硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式；直径较大
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内 8、钻孔的方法
孔
加
工
(数控组)
(观看钻孔的录像)
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内
（1）限位
孔
加
工
(数控组)
钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。（2）排屑钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进，使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。（3）手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为手动进给。
的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片硬质合金刀片的材料是YG8或YT2。

内孔表面加工常用方法大汇总

内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。

一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。

钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。

钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。

在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。

因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。

钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。

2．孔径容易扩大。

钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。

3．孔的表面质量较差。

钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。

4．钻削时轴向力大。

这主要是由钻头的横刃引起的。

因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。

第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。

由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。

二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。

扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。

扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。

扩孔钻的形式随直径不同而不同。

直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。

直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。

扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。

由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。

2．导向性好。

内孔的加工讲解

珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图）, 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如图所示。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动，磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低，磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。

轴类零部件内孔加工方法

轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。

以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。

通过使用钻头，可在工件上创建孔。

对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。

2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。

铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。

3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。

车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。

4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。

这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。

5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。

这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。

6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。

磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。

7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。

这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。

在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。

通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。

内孔研磨方法

内孔研磨方法1. 概述内孔研磨是一种常见的表面处理技术，主要应用于金属制品的加工过程中。

通过内孔研磨方法，可以改善金属件的表面粗糙度、形状误差，提高其加工精度和使用寿命。

本文将介绍内孔研磨的基本原理、常用研磨方法以及注意事项。

2. 内孔研磨的原理内孔研磨是利用磨削工具对孔壁进行磨削，使其表面达到一定的精度和光洁度。

其基本原理包括以下几个方面：2.1 磨削力学原理内孔研磨时，磨削工具施加在孔壁上的力会使磨粒与孔壁之间发生相对运动，从而产生磨削作用。

在磨削过程中，磨粒会不断切削孔壁上的金属，使其表面达到预期的精度。

2.2 磨削液的作用磨削液在内孔研磨中起到冷却、润滑和清洁的作用。

它可以降低磨削过程中的摩擦热和摩擦力，减少磨削工具与孔壁的磨损，同时还可以冲洗掉产生的切屑和磨粒，保持磨削的稳定性和效果。

3. 常用内孔研磨方法内孔研磨方法主要包括以下几种：3.1 钻孔研磨法钻孔研磨法是一种常见的内孔研磨方法。

它通过将研磨工具安装在钻孔机上，利用旋转运动对孔壁进行磨削。

这种方法适用于直径较小且长度较短的孔壁。

钻孔研磨法具有操作简单、成本低廉的特点，但对于孔壁的形状精度和表面粗糙度要求较高的情况下，效果可能不理想。

3.2 磨削棒研磨法磨削棒研磨法是一种较为常用的内孔研磨方法。

它采用磨棒作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。

这种方法适用于直径较大的孔壁，可以满足一定的加工精度和表面要求。

磨削棒研磨法的优点是操作简单、成本低廉，但对于孔壁的圆度和直线度要求较高的情况下，可能存在一定的局限性。

3.3 内圆磨砂研磨法内圆磨砂研磨法是一种高精度的内孔研磨方法。

它采用内圆磨轮作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。

这种方法适用于直径较小、形状要求较高的孔壁，可以达到较高的加工精度和表面质量。

内圆磨砂研磨法的缺点是设备价格较高，操作要求较为复杂。

4. 内孔研磨的注意事项在进行内孔研磨时，需要注意以下几个方面：4.1 研磨工具的选择根据孔壁的直径、长度和形状要求，选择合适的研磨工具。

孔的加工方法有哪些

孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。

一、钻孔。

钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。

钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。

钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。

钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。

常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。

二、镗孔。

镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。

这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。

镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。

镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。

三、铰孔。

铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。

这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。

铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。

四、扩孔。

扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。

这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。

扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。

五、插孔。

插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。

这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。

插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。

插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。

六、滚花孔。

滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。

这种方法主要用于装饰和美化材料表面。

七、激光孔加工。

激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。

这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。

八、放电加工。

放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。

这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。

九、冲孔。

冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。

这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。

总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。

在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。

常用的内孔加工方法与特点解析

常用的内孔加工方法与特点解析The manuscript was revised on the evening of 2021一、钻孔在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。

钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的~倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。

以减小进给力。

钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra为~。

二、扩孔用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。

孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为~。

三、铰孔是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。

铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为~。

在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。

在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。

四、车孔在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。

孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。

这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。

五、镗孔在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。

孔加工方法的工艺特点

孔加工方法的工艺特点孔加工方法是一种用来加工材料中的孔洞或空腔的一种工艺。

根据加工的要求和材料的性质，可以选择不同的孔加工方法。

下面我将详细介绍孔加工方法的工艺特点。

首先，孔加工方法有多种。

常见的孔加工方法包括钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、钻镗孔、沉头孔等。

每种孔加工方法都有其独特的特点和适用范围。

钻孔是最常用的孔加工方法之一，一般用来加工较小直径的孔。

钻孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。

适用于加工金属、塑料、木材等材料。

钻孔时需要使用切削液来降低加工温度，提高切削效果。

在钻孔时，应注意选择合适的几何参数和切割速度，以避免切削力过大和切削震荡。

扩孔是一种用来加工比原孔直径大的孔的孔加工方法。

扩孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。

适用于加工一些需要拓宽孔径的材料。

扩孔时需要注意加工过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。

镗孔是一种用来加工较大孔径和较高精度的孔的孔加工方法。

镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。

适用于加工孔径较大的零件。

镗孔时需要注意加工后的孔径精度和圆度，保持切削稳定，以获得良好的加工质量。

铰孔是一种用来加工螺纹孔的孔加工方法。

铰孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。

适用于加工螺纹孔。

铰孔时需要注意选择合适的铰孔工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。

攻丝是一种用来加工内螺纹的孔加工方法。

攻丝具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。

适用于加工内螺纹。

攻丝时需要选择合适的攻丝工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。

钻镗孔是一种用来加工孔径较大和孔深较大的孔的孔加工方法。

钻镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。

适用于加工孔径较大的孔。

钻镗孔时需要注意切削过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。

沉头孔是一种用来加工带有沉头的孔的孔加工方法。

沉头孔具有孔底平整、孔口光洁等特点。

适用于加工需要孔底平整的材料。

沉头孔时需要注意沉头的深度和尺寸，以获得良好的孔底质量。

孔的加工方法

孔的加工方法
孔的加工是机械加工中常见的一种工艺，它在制造行业中有着
广泛的应用。

孔的加工方法有很多种，包括钻孔、铰孔、镗孔等，
每种方法都有其特点和适用范围。

下面将就孔的加工方法进行详细
介绍。

首先，钻孔是最常见的孔的加工方法之一。

它是利用钻头在工
件表面旋转并向下推进，从而形成孔洞。

钻孔适用于加工直径较小、长度较深的孔，如螺纹孔、定位孔等。

钻孔的工艺简单，成本低，
适用范围广，因此在制造行业中得到了广泛应用。

其次，铰孔是一种用铰刀进行孔的加工方法。

铰孔适用于加工
直径较大、长度较浅的孔，如传动孔、连接孔等。

铰孔的工艺精度高，表面光洁度好，适用范围较窄，但在特定的加工场合仍然具有
重要的作用。

另外，镗孔是一种用镗刀进行孔的加工方法。

镗孔适用于加工
直径较大、长度较深的孔，如滑动孔、定位孔等。

镗孔的工艺精度高，加工效率高，但成本较高，适用范围较窄，通常用于对孔的精
度和表面质量要求较高的场合。

除了上述三种常见的孔的加工方法外，还有一些其他的孔的加
工方法，如钻铆、激光加工等。

这些方法各有特点，可以根据具体
的加工要求选择合适的方法。

总的来说，孔的加工方法在制造行业中起着非常重要的作用。

不同的加工方法适用于不同的孔洞形式和加工要求，因此在实际应
用中需要根据具体情况进行选择。

同时，随着科学技术的不断发展，孔的加工方法也在不断创新和完善，为制造业的发展提供了强大的
支持。

希望本文的介绍对大家有所帮助，谢谢阅读！。

孔加工工艺解析大全

孔加工工艺解析大全与外圆表面加工相比;孔加工的条件要差得多;加工孔要比加工外圆困难..这是因为：1孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制;刚性差;容易产生弯曲变形和振动；2用定尺寸刀具加工孔时;孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸;刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3加工孔时;切削区在工件内部;排屑及散热条件差;加工精度和表面质量都不易控制..一、钻孔与扩孔1、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序;钻孔直径一般小于80mm ..钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转..上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的;在钻头旋转的钻孔方式中;由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时;被加工孔的中心线会发生偏斜或不直;但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反;钻头引偏会引起孔径变化;而孔中心线仍然是直的..常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等;其中最常用的是麻花钻;其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比..由于构造上的限制;钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低;加之定心性不好;钻孔加工的精度较低;一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大; Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大;切削效率高..钻孔主要用于加工质量要求不高的孔;例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等..对于加工精度和表面质量要求较高的孔;则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到..2、扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工;以扩大孔径并提高孔的加工质量;扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工;也可以作为要求不高的孔的最终加工..扩孔钻与麻花钻相似;但刀齿数较多;没有横刃..与钻孔相比;扩孔具有下列特点：1扩孔钻齿数多3~8个齿、导向性好;切削比较稳定；2扩孔钻没有横刃;切削条件好；3加工余量较小;容屑槽可以做得浅些;钻芯可以做得粗些;刀体强度和刚性较好..扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级;表面粗糙度Ra为12.5~6.3..扩孔常用于加工直径小于的孔..在钻直径较大的孔时D ≥30mm ;常先用小钻头直径为孔径的0.5~0.7倍预钻孔;然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔;这样可以提高孔的加工质量和生产效率..扩孔除了可以加工圆柱孔之外;还可以用各种特殊形状的扩孔钻亦称锪钻来加工各种沉头座孔和锪平端面示..锪钻的前端常带有导向柱;用已加工孔导向..二、铰孔铰孔是孔的精加工方法之一;在生产中应用很广..对于较小的孔;相对于内圆磨削及精镗而言;铰孔是一种较为经济实用的加工方法..1、铰刀铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种..手用铰刀柄部为直柄;工作部分较长;导向作用较好;手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构..机用铰刀有带柄的和套式的两种结构..铰刀不仅可加工圆形孔;也可用锥度铰刀加工锥孔..2、铰孔工艺及其应用铰孔余量对铰孔质量的影响很大;余量太大;铰刀的负荷大;切削刃很快被磨钝;不易获得光洁的加工表面;尺寸公差也不易保证；余量太小;不能去掉上工序留下的刀痕;自然也就没有改善孔加工质量的作用..一般粗铰余量取为0.35~0.15mm;精铰取为01.5~0.05mm..为避免产生积屑瘤;铰孔通常采用较低的切削速度高速钢铰刀加工钢和铸铁时;v ＜8m/min进行加工..进给量的取值与被加工孔径有关;孔径越大;进给量取值越大;高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r..铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗;以防止产生积屑瘤并及时清除切屑..与磨孔和镗孔相比;铰孔生产率高;容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差;孔的位置精度应由前工序保证..铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔..铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级;表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 ..对于中等尺寸、精度要求较高的孔例如IT7级精度孔;钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案..三、镗孔镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法;镗孔工作既可以在镗床上进行;也可以在车床上进行..1、镗孔方式镗孔有三种不同的加工方式..1工件旋转;刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式..工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致;孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度;孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度..这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔..2刀具旋转;工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转;工作台带动工件作进给运动..3 刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔;镗杆的悬伸长度是变化的;镗杆的受力变形也是变化的;靠近主轴箱处的孔径大;远离主轴箱处的孔径小;形成锥孔..此外;镗杆悬伸长度增大;主轴因自重引起的弯曲变形也增大;被加工孔轴线将产生相应的弯曲..这种镗孔方式只适于加工较短的孔..2、金刚镗与一般镗孔相比;金刚镗的特点是背吃刀量小;进给量小;切削速度高;它可以获得很高的加工精度IT7～IT6和很光洁的表面Ra为0.4~0.05 ..金刚镗最初用金刚石镗刀加工;现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工..主要用于加工有色金属工件;也可用于加工铸铁件和钢件..金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm;终镗为0.1mm ；进给量为0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ;加工钢时为150~300m/min ;加工有色金属时为300~2000m/min..为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量;所用机床金刚镗床须具有较高的几何精度和刚度;机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承;高速旋转零件须经精确平衡；此外;进给机构的运动必须十分平稳;保证工作台能做平稳低速进给运动..金刚镗的加工质量好;生产效率高;在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工;如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等..但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时;只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀;不能使用金刚石制作的镗刀;因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大;刀具寿命低..3、镗刀镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀..4、镗孔的工艺特点及应用范围镗孔和钻—扩—铰工艺相比;孔径尺寸不受刀具尺寸的限制;且镗孔具有较强的误差修正能力;可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差;而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度..镗孔和车外圆相比;由于刀杆系统的刚性差、变形大;散热排屑条件不好;工件和刀具的热变形比较大;镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高..综上分析可知; 镗孔的加工范围广;可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔;对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系;镗孔几乎是唯一的加工方法..镗孔的加工精度为IT9～IT7级;表面粗糙度Ra为 ..镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行;具有机动灵活的优点;生产中应用十分广泛..在大批大量生产中;为提高镗孔效率;常使用镗模..四、珩磨孔1、珩磨原理及珩磨头珩磨是利用带有磨条油石的珩磨头对孔进行光整加工的方法..珩磨时;工件固定不动;珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动..珩磨加工中;磨条以一定压力作用于工件表面;从工件表面上切除一层极薄的材料;其切削轨迹是交叉的网纹..为使砂条磨粒的运动轨迹不重复;珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数..珩磨轨迹的交叉角与珩磨头的往复速度及圆周速度有关; 角的大小影响珩磨的加工质量及效率;一般粗珩时取°;精珩时取..为了便于排出破碎的磨粒和切屑;降低切削温度;提高加工质量;珩磨时应使用充足的切削液..为使被加工孔壁都能得到均匀的加工;砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量..为保证珩磨余量均匀;减少机床主轴回转误差对加工精度的影响;珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接..珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式..2、珩磨的工艺特点及应用范围1珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度;加工精度为IT7~IT6级;孔的圆度和圆柱度误差可控制在的范围之内;但珩磨不能提高被加工孔的位置精度..2珩磨能获得较高的表面质量;表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um ;表层金属的变质缺陷层深度极微2.5~25um..3与磨削速度相比;珩磨头的圆周速度虽不高vc=16~60m/min;但由于砂条与工件的接触面积大;往复速度相对较高va=8~20m/min;所以珩磨仍有较高的生产率..珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工;孔径范围一般为或更大;并可加工长径比大于10的深孔..但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔;也不能加工带键槽的孔、花键孔等..五、拉孔1、拉削与拉刀拉孔是一种高生产率的精加工方法;它是用特制的拉刀在拉床上进行的..拉床分卧式拉床和立式拉床两种;以卧式拉床最为常见..拉削时拉刀只作低速直线运动主运动..拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个;否则拉刀工作不平稳;容易在工件表面产生环状波纹..为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂;拉刀工作时;同时工作刀齿数一般不应超过6~8个..拉孔有三种不同的拉削方式;分述如下：1分层式拉削这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除..为了便于断屑;刀齿上磨有相互交错的分屑槽..按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀..2分块式拉削这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿通常每组由2-3个刀齿组成切除的..每个刀齿仅切去一层金属的一部分..按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀..3综合式拉削这种方式集中了分层及分块式拉削的优点;粗切齿部分采用分块式拉削;精切齿部分采用分层式拉削..这样既可缩短拉刀长度;提高生产率;又能获得较好的表面质量..按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀..2、拉孔的工艺特征及应用范围1拉刀是多刃刀具;在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作;生产效率高..2拉孔精度主要取决于拉刀的精度;在通常条件下;拉孔精度可达IT9~IT7;表面粗糙度Ra可达6.3~1.6 μm..3拉孔时;工件以被加工孔自身定位拉刀前导部就是工件的定位元件;拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工;往往都是先拉孔;然后以孔为定位基准加工其它表面..4拉刀不仅能加工圆孔;而且还可以加工成形孔;花键孔..5拉刀是定尺寸刀具;形状复杂;价格昂贵;不适合于加工大孔..拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔..。

各种机床加工内孔的特点

各种机床加工内孔的特点机床是用于金属材料加工的设备，包括铣床、车床、钻床、镗床等。

加工内孔是机床的重要应用之一，下面将针对各种机床加工内孔的特点进行介绍。

1.车床加工内孔特点：车床是用来加工旋转对称零件的机床，它通过旋转工件，同时将刀具沿轴向移动来进行切削。

在车床上加工内孔主要有以下特点：-切削速度高：车床具有高速切削的特点，能够在较短的时间内完成内孔的加工。

-切削精度高：车床具有较高的切削精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。

-对于较长内孔，需要使用横切车刀具来进行切削，并进行多次进给和回退来完成加工。

2.铣床加工内孔特点：铣床是用来加工平面、曲面和复杂形状工件的机床，通过旋转刀具将工件上的材料切削除去来进行加工。

在铣床上加工内孔主要有以下特点：-加工效率高：铣床能够进行连续的切削操作，因此加工效率较高。

-切削稳定性差：由于铣削过程中工具接触面积较小，因此切削稳定性较差，容易产生振动和切削力变化。

-内孔形状复杂：铣床可以通过刀具的移动轨迹来实现内孔的各种复杂形状。

3.钻床加工内孔特点：钻床是用来加工圆孔的机床，主要通过具有多个切削刃的钻头进行孔加工。

在钻床上加工内孔主要有以下特点：-加工精度高：钻床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。

-内孔深度有限：由于钻头的长度限制，钻床加工内孔时需要对孔深度进行限制。

-切削速度低：钻床的切削速度较低，切削效率较低，适合对孔加工要求较高的工件进行加工。

4.镗床加工内孔特点：镗床是用于加工定位精度要求较高的内孔的机床，通过刀具的直线运动将孔加工到所需尺寸和精度。

-加工精度高：镗床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和轴向精度的要求。

-内孔形状可调节：镗床可以通过刀具的调节来实现内孔的形状和尺寸的调整。

-加工速度较慢：由于镗床需要进行多次进给和回退来完成加工，因此加工速度较慢。

综上所述，不同机床加工内孔的特点各有不同，根据工件的要求和加工工艺的需要，选择合适的机床来进行内孔加工是非常重要的。

项目6-1 内孔加工

图6-2麻花钻
2、内孔车刀
在数控车床上加工的孔，大部分都是使用内孔车刀来进行加工的。常用的数控内孔车削刀具见图6-3所示。
图6-3内孔车刀
3、内圆切槽车刀
与外圆槽的加工类似，内圆面上的槽也需要相应的内圆切槽车刀来进行加工。常用的数控内圆切槽车刀见图6-4所示。
图6-4内槽车刀
二、内孔加工方法
1、钻孔加工
图6-6自动钻孔
钻孔时需要注意以下几点：
⑴钻孔前，必须先将工件端面车平，中心处不允许有凸台，否则钻头不能自动定心，会使钻头折断。
⑵钻孔起钻时进给量要小，待钻头头部进入工件后才可正常钻削。
⑶钻孔时应根据麻花钻的大小合理选择转速，且加切削液。
⑷钻小孔时，转速应选得快一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。
⑵尽可能缩短刀杆的伸出长度，以防止产生振纹；
⑶刀杆安装应平行于工件轴线，且在车孔前应手动将车刀在孔内空走一遍，观察车刀与孔壁的相对位置，防止车削中刀杆与孔壁发生干涉。
3、内圆槽车削
内圆槽车削与外圆槽车削方法基本相同，对于窄槽的车削，尽量选择刀宽与槽宽相等的内槽刀一次加工完成，但受最小孔径及刀杆刚性的限制，不能一次车出的槽应采用分刀次车削的方法完成加工。
教师讲解指导
学生动手练习
2课时
任务扩展
1、加工如图6-7所示的台阶孔零件，毛坯为φ60×45，材料为45钢。
图6-7零件图
2、加工如图6-8所示的带内梯形槽台阶孔零件，毛坯为φ48×45的半成品，材料为45钢。
图6-8带内梯形槽台阶孔零件
课堂车削类零件不仅有外圆面加工，而且有内孔加工。所以本任务的内容也是数控车工必须掌握的。此零件需要采用钻孔、车孔及车内槽的步骤来完成整个零件的加工，要求合理选用刀具，安排工艺步骤并编写相应的加工程序。

7、孔加工

对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面——打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗——孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。
二、孔加工方法的选择原则
内孔表面加工方法选择实例:
Φ40H7内孔可选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方案。阶梯孔Φ 13和Φ 22没有尺寸公差要求，因而可选择钻孔—锪孔方案。
③ 孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
④ 在孔底的动作：包括暂停、主轴准停、刀具位移等动作。 ⑤ 返回到R点：继续孔的加工而又可以安全移动刀
具时选择R点。
⑥ 返回到初始点：孔加工完成后一般应选择初始点
四、固定循环功能
表1
2、固定循环的代码组成
① 固定循环平面初始平面初始平面是为了安全下刀而规定的一个平面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上 R点平面 R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。孔底平面加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度，加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离，主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。
60 80
40
25
3）高速深孔往复排屑循环G73 指令格式：G73
X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ;
功能：该循环用于深孔加工。孔加工动作如图所示，钻头先快速定位至X、Y所指定的坐标位置，再快速定位至R点，接着以F所指定的进给速度向下钻削至Q所指定的距离（Q必须为正值，用增量值表示），再快速回退d 距离（d 是CNC系统内部参数设定的）。依此方式进刀若干个Q，最后一次进刀量为剩余量（小于或等于q），到达Z所指的孔底位置。G73指令是在钻孔时间断进给，有利于断屑、排屑，冷却、润滑效果佳。

孔加工技术讲解

钻削的应用
钻孔用于所有实体零件上孔粗加工，孔径φ0.5~φ50，一般超过φ50的孔不直接钻孔；钻孔一般用于软材料零件的加工，不适合硬材料零件孔的加工。（特殊情况可用合金钻头钻淬硬材料）
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、锥柄麻花钻（φ8~φ80）
攻丝
例2 在工件上加工一个M20的螺纹孔，尺寸如图示，试将
加工工艺列于下表。
20
M20
加工顺序及
所用刀具
方法
名称规格
1 钻孔
钻头
Ф17.5 深34
2 攻丝丝锥
M20
深孔钻削 Deep hole drilling
内排屑深孔钻切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径20mm以上、深径比不超过100的孔。
铣镗加工中心是一种计算机控制的、具有刀库的、能自动换刀的铣镗床。
主要部件：刀库主轴箱机械手工作台数控装置
第六节镗刀和镗床加工工艺特点
1、单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。
2、双刃镗刀
有固定式镗刀和浮动镗刀。
镗削的切削运动与铣削类似，主要在铣镗床、镗床上进行加工，是孔加工的常用方法之一。普通铣镗床上镗孔精度最高为 IT8-7，Ra1.6-0.8μm。由于镗床本身工作台运动精度较高，因此可以保证相关各孔之间的位置精度，而且加工灵活。铣镗床还可以加工外圆和平面，主要用于加工机座、箱体、支架等大型零件上直径较大的孔及有较高位置精度要求的孔，也可以在一次装夹中完成孔及其端面的加工，保证两者有较高的位置精度。

孔的加工方法有哪些

孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。

以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。

钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。

2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。

镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。

手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。

3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。

铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。

4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。

攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。

5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。

6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。

激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。

7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。

电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。

8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。

高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。

以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。

在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。

数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择

数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等;数控车床加工件内孔加工适用方法：扩孔：扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值;扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为~μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工;1、钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔;钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~μm;是由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响;2、铰孔：铰孔是在半精加工扩孔或半精镗的基础上对孔进行的一种精加工方法;铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可~μm;铰孔的方式有机铰和手铰两种;在机床上进行铰削称为机铰,用手工进行铰削的称为手铰;3、车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便;车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔;4、镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工;可在车床、镗床或铣床上进行;镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗;粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为~μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为~μm；精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7,表面粗糙度值为~μm;上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂1995年成立的基础上成立的,位于国际大都市上海的西郊;工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建;二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家;以合理的价格、可靠的质量多次成为年度先锋供应商;配套产品远销十多个国家和地区;“合作共赢”是我厂宗旨;我厂主要业务：机械零配件制作,工装夹具制作,铝制吸塑模设计制作,液压阀块制作,橡胶辊制作,工业滚筒制作以及上海地区的机械加工;。

内孔的加工讲解

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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
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① 整体式； ② 镶齿套式； ③ 硬质合金可转位式。
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3、铰孔特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
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钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
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麻花钻的组成① 柄部： ② 颈部 ③ 工作部分：
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2、扩孔扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔进行加工的方法。特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。