探伤作业指导书
板材无损探伤作业指导书
板材超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：二○二二年三月1. 范围本超声波探伤作业指导书规定了板材超声波探伤的技术要求。
2. 规范性引用文件GB 50017 钢结构设计标准GB 50661 钢结构焊接规范GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 29712焊缝无损检测超声检测验收等级NB/T 47013 承压设备无损检测JB/T 3223 焊接材料质量管理规程Q/GDW 11143 输电线路铁塔焊接材料技术规范3. 一般要求3.1人员资格按本标准实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇半或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。
3.2设备3.2.1仪器性能测试超声检测仪应定期进行性能测试。
仪器性能测试应按JB/T 9712推荐的方法进行。
3.2.2系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T 9214推荐的方法，对超声检测系统工作性能进行测试。
3.2.3探头参数3.2.3.1检测频率检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
3.2.3.2折射角当检测采用横波且所用技术需要超声从底而反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间，当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符台上述要求，且应保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直。
3.2.3.3晶片尺寸晶片尺寸选择应与频率和声程有关。
在给定频率下，探头晶片尺寸越小，近场长度和宽度就越小，远场中声束扩散角就越大。
3.2.3.4耦合剂耦含剂应选用适当的液体或糊状物，应具有良好透声性和适宜流动性，不应对检测对象和检测人员有损伤作用，同时应便于检验后清理。
典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加入适当的“润湿剂”或活性剂以改善耦合性能。
时基范围调节、灵敏度设定和工件检测时应采用相同耦合剂。
超声波探伤作业指导书
作业指导书
姓名：身份证号码：报考级别：
报考门类：
一、适用范围及采用标准
1.适用范围：
本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
2.检测标准和检测等级
GB/Tll345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》,B级检测。
3．验收标准和验收等级
GB/T29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》，2级验收。
二、检测人员资质要求
检验人员应经过培训，取得
三、工件参数、探伤面、探伤区及探伤方法（附示意图）
四、探伤系统及性能要求
1.探伤仪型号及性能要求
US-88型数字探伤仪。
探伤仪应符合以下要求：
2.探头规格及性能要求
2.5P13×20
3.试块
CSK-IA试块，RB-1试块
4.耦合剂
应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检验后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
五、检测准备
1、探伤面准备
2、时基线调节
3、仪器探头主要参数测量及输入
4、灵敏度调节或距离波幅曲线制作
5、工件参数输入（如厚度）
6、传输补偿与衰减系数测量（示意图）
六、检测
1.扫查
2.缺陷定位定量与评级
七、仪器系统复核
八、记录与报告
编制：审核：批准：。
VT探伤作业指导书
VT探伤作业指导书VT（Visual Testing）探伤是一种常用的缺陷检测方法，它可以通过使用光学、电子或红外热成像等技术手段来检测材料表面和内部的缺陷。
在进行VT 探伤作业时，我们需要遵循一定的操作规范和安全要求，以确保作业的准确性和安全性。
本文将为大家介绍VT探伤作业的指导书。
一、作业准备VT探伤作业前，我们需要进行一系列的准备工作：1. 了解探伤对象：在进行VT探伤作业之前，首先要对探伤对象有一个清晰的了解。
包括探伤对象的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
根据这些信息来选择合适的检测方法和设备。
2. 确定检测方法：根据探伤对象的特点，选择合适的检测方法。
常用的检测方法包括目视检测、显微镜检测、红外热成像检测等。
3. 选择合适的设备：根据检测方法和探伤对象的要求，选择适当的设备。
检测设备的选择要考虑到其分辨率、灵敏度、采样速度等因素。
4. 制定作业计划：在进行VT探伤作业之前，制定详细的作业计划，包括探伤范围、作业流程、人员配置、材料准备等。
确保作业的有序进行。
二、作业流程VT探伤作业的基本流程包括以下几个步骤：1. 准备工作：作业前，需要将作业区域清理干净，确保探伤对象表面没有杂质或污垢。
同时，检查探伤设备是否正常工作，并校准设备的参数。
2. 开始探伤作业：按照作业计划和探伤范围，开始进行探伤作业。
根据探伤对象的特点和所选的检测方法，进行探测。
3. 判断缺陷：通过观察探伤结果，判断是否存在缺陷。
缺陷一般分为表面缺陷和内部缺陷两种。
根据缺陷的类型、形状、尺寸等特征，进行判断和记录。
4. 处理缺陷：根据缺陷的性质和要求，对缺陷进行相应的处理。
处理方式可以包括修复、更换、报废等。
5. 作业记录：对探伤作业的过程和结果进行详细的记录，包括探测时间、地点、使用的设备和方法、探测结果等。
三、注意事项在进行VT探伤作业时，需要注意以下几点：1. 安全性：保证作业过程的安全。
例如，使用安全防护设备，注意操作规范，避免因操作不当造成意外伤害。
渗透探伤作业指导书
渗透探伤作业指导书渗透探伤作业指导书（上）一、前言渗透探伤是一种利用特定的方法和设备对材料或构件进行检测的技术。
它可以检测到材料或构件内部的缺陷、疵点和裂纹等问题，为工程质量的保证提供了重要的手段。
本作业指导书旨在为渗透探伤作业提供详细的操作指导，帮助操作人员正确使用设备和工艺，确保探伤作业的准确性和安全性。
二、作业准备1. 设备调试：在开始作业之前，需要对渗透探伤设备进行调试和校准，确保其正常工作状态。
2. 材料准备：根据作业的需要，准备好待检材料和相关辅助设备，确保作业的顺利进行。
3. 环境准备：确保作业现场的环境整洁、安全，并具备良好的照明条件，以便操作人员进行观察和判断。
三、作业步骤1. 准备工作：- 操作人员需要佩戴适当的防护装备，包括手套、护目镜和口罩等，以保证自身安全。
- 对待检材料进行表面清洁处理，确保表面没有灰尘、污渍和残留物，以免对渗透液的渗透和观察造成干扰。
- 根据待检材料的性质和要求，选择合适的渗透液，将其涂布在待检材料的表面上，使其充分渗透。
2. 渗透阶段：- 操作人员需要将渗透液充分涂布在待检材料的表面上，并确保渗透液在表面停留的时间达到要求。
一般情况下，渗透时间为10-30分钟。
- 在渗透过程中，操作人员需要仔细观察渗透液是否发生渗透现象，以及渗透液是否在材料表面形成一定的膜层。
如果发现渗透现象不明显或者膜层形成不完整，需要重新涂布渗透液。
3. 渗透保持阶段：- 渗透保持时间一般为1-2小时，在此期间，操作人员需要保持待检材料表面的渗透膜层湿润，以便更好地观察和检测裂纹和缺陷等问题。
- 在渗透保持期间，操作人员需要定时巡视待检材料的表面，确保渗透膜层无明显干裂或干燥现象。
如果发现渗透膜层出现问题，需要重新涂布渗透液。
4. 渗透显影阶段：- 渗透显影是将渗透液中渗透到材料内部的液体显影剂通过吸附或滴流等方式，使之渗透至膜层中，并形成可见的显影剂聚集效应，从而使缺陷和裂纹等问题显现出来。
支柱瓷瓶探伤试验作业指导书
支柱瓷瓶探伤试验作业指导书一、背景介绍支柱瓷瓶是电力输配电线路中的重要组成部分，用于支撑和固定导线，保证线路的正常运行。
为了确保支柱瓷瓶的质量和安全性能，需要进行探伤试验，以检测瓷瓶内部的缺陷和损伤情况。
本作业指导书旨在提供支柱瓷瓶探伤试验的详细步骤和操作要点，确保试验过程的准确性和可靠性。
二、试验设备和材料准备1. 探伤设备：超声波探伤仪、探头、显示屏等。
2. 试验材料：支柱瓷瓶、超声耦合剂、试验记录表等。
三、试验步骤1. 准备工作a. 检查探伤设备是否正常工作，确保超声波探伤仪处于合适的工作状态。
b. 准备试验材料，包括支柱瓷瓶和超声耦合剂。
c. 对支柱瓷瓶进行外观检查，确保瓷瓶表面无明显损伤和污垢。
2. 超声波探伤a. 选择合适的探头，根据支柱瓷瓶的尺寸和形状进行调整。
b. 将超声耦合剂涂抹在探头和支柱瓷瓶表面，确保良好的声耦合效果。
c. 将探头沿支柱瓷瓶表面逐渐移动，保持一定的探测速度。
d. 观察超声波探伤仪的显示屏，记录探头接收到的超声波信号。
3. 数据分析和判定a. 根据超声波信号的特征，分析支柱瓷瓶内部的缺陷和损伤情况。
b. 判定缺陷的类型、大小和位置，并进行记录。
c. 根据试验标准和要求，对支柱瓷瓶的探伤结果进行评估和判定。
四、注意事项1. 操作人员应具备一定的超声波探伤仪使用经验和相关知识。
2. 操作过程中应注意个人安全，避免超声波探头碰撞到支柱瓷瓶或其他物体。
3. 需要严格按照试验标准和要求进行操作和判定，确保试验结果的准确性和可靠性。
4. 试验结束后，及时清洗和保养探伤设备，确保设备的正常使用寿命。
五、记录和报告1. 在试验过程中，及时记录试验数据和观察结果，包括支柱瓷瓶的缺陷类型、大小和位置等。
2. 根据试验结果，编写试验报告，详细描述支柱瓷瓶的探伤结果和评估结论。
六、附录1. 支柱瓷瓶探伤试验记录表：记录支柱瓷瓶的试验数据和观察结果。
2. 超声波探伤仪操作手册：详细介绍超声波探伤仪的使用方法和操作步骤。
射线探伤工艺作业指导书
射线探伤工艺作业指导书1有限公司目录1、主题内容2、适用范围3、对探伤人员的要求4、对透照工件表面的要求5、探伤比例的要求及合格级别6、器材的选择7、透照工艺8、胶片的暗室处理9、底片质量10、底片的观察11、记录报告12、安全防护1、主题内容1.1保证工业锅炉对接焊缝射线探伤的准确性，保证锅炉能够正常的运行。
2、适用范围2.1适用于工业锅炉的过热器、省煤器、集箱、压力管道等安装中管-管、管-板对接焊缝射线透照检测。
焊接方式为氩弧焊打底、手工焊盖面。
3、对探伤人员的要求凡从事射线探伤工作人员，都必须经过技术培训，并按3.1．照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。
取得各技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有RT—I 以上资格证书，评定及审核人员应具有RT—II级以上资格证书。
3.4从射线探伤人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。
4、对透照工件表面的要求4.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。
4.2焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》。
4.3焊缝透照质量达到NB/T47013—2015标准AB级。
5、探伤比例的要求及合格级别5.1探伤比例的要求及合格级别5.2焊缝合格级别达到NB/T47013—2015标准的II级。
6、器材的选择6.1焊缝透照选用理学----300或国产300周向射线探伤机，固定焊缝选用理学-----2505或丹东----2505定向射线探伤机。
胶片选用爱克发型6.2．6.3增感屏选取用厚度为0.03mm的铅箔增感屏，暗盒选用360×80和240×80两种，选用铅质阿拉伯数字英文母。
车轴穿透探伤工位作业指导书
作业指导书车轴穿透探伤目次一、工位介绍 (1)二、本工位作业流程 (2)三、作业程序及标准 (3)1.开工准备 (3)2.日常性能校验 (3)3.季度性能检查。
(13)4.探伤作业 (20)5.完工整理 (22)四、工装设备、检测器具及材料 (24)五、附件 (26)1.作业台帐记录 (26)2.台帐记录填写示例 (28)3.定置示意图 (33)一、工位介绍1. 作业地点：车轮车间轮轴新组装及四级修车轴加工工艺线。
2. 适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2B型车轴穿透探伤作业。
3. 上道工序：车轴收入检查工位。
4. 下道工序：车轴冲洗除锈工位。
5. 人员素质要求：应取得总公司无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的相关专业探伤技术资格证书。
Ⅱ级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。
首次取得Ⅱ级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局考核合格后方可上岗作业。
Ⅰ级探伤人员应在Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上签章确认。
6. 作业要点：6.1核对轮轴卡片信息，检查轴端探头移动区域无凸台。
6.2在车轴两端面进行探伤作业。
6.3探伤结束涂打探伤标识。
6.4填写探伤记录。
三、作业程序及标准1.开工准备1.1穿戴劳保用品。
每班开工前更换统一发放的工作服，戴好工作帽，着装应整齐、整洁，工作帽帽檐应朝正前方，如图1所示。
1.2接收工作任务。
每班开工前，参加班组点名会，由探伤班组工长组织各工位人员列队点名，传达上级要求，布置当日工作任务，如图2所示。
1.3设备点检。
每班开工前，检查多通道探伤仪定检不过期、打印机良好、转轮器符合要求、设备传输信号良好、探头无磨损、试块良好，备品齐全。
2.日常性能校验2.1每日上、下午开工前，由探伤工、探伤工长、质量检查员、验收员共同参加，对多通道探伤设备进行日常性能校验。
2.2校验前观察温度计，探伤场地环境温度应保持在10℃～30℃范围内，并认真填写《探伤间温度检测记录》，如图3所示。
漏磁探伤作业指导书
检查设备内部是否清 洁，有无杂物、灰尘 等影响设备运行的因
素
检查设备电路是否正 常，有无短路、断路
等情况
检查设备各部件是否 紧固，有无松动、脱
落等情况
检查设备润滑油是否 充足，有无漏油、缺
油等情况
检查设备安全防护装 置是否完好，有无损
坏、失效等情况
对设备进行定期维护 和保养，确保设备正
常运行
管道表面清理
人员培训和技术交底
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培训内容：漏磁 探伤原理、操作 方法、注意事项 等
培训方式：理论 讲解、实际操作、 考核等
技术交底：明确 作业任务、技术 要求、安全措施 等
培训记录：记录 培训时间、地点、 参加人员等，作 为培训档案保存
设备检查和维护
检查设备外观是否完 好，有无破损、锈蚀
等情况
检测：将被检工件放置在检测装 置上，进行漏磁检测。
复检：对处理后的工件进行复检， 确保质量合格。
准备：检查设备、工具、材料是 否齐全，确保工作环境安全、整
洁。
记录：记录检测结果，包括缺陷 位置、大小、深度等信息。
清理：清理现场，整理设备、工 具、材料，保持工作环境整洁。
磁化：将被检工件放置在磁化装 置上，进行磁化处理。
处理
处理方式：采 用焚烧、填埋、 回收利用等方
式进行处理
排放标准：符 合国家或地方 排放标准，防
止污染环境
监测和报告： 定期监测排放 情况，并向有
关部门报告
环境事故应急处理预案
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感谢您的耐心观看
汇报人：XXX
处理：根据分析结果，对缺陷进 行修复或更换。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测材料内部的缺陷。
本指导书旨在为射线探伤作业提供详细指导，确保安全可靠地进行射线探伤作业。
二、作业前准备1. 工作人员培训：所有参与射线探伤作业的工作人员都必须经过专业培训，熟悉射线设备的操作和安全规范。
2. 工作场所准备：确保作业场所宽敞清洁，并设立明显的警示标志，提示射线探伤作业正在进行。
3. 人员防护装备：工作人员必须佩戴适合的防护装备，包括防护服、防护眼镜、防护手套等，以防止辐射的危害。
三、设备与器材准备1. 射线源准备：选择合适的射线源，并定期进行检测和维护，确保射线源的安全性能。
2. 探测器准备：选择合适的探测器，并进行校准，确保准确可靠地检测缺陷。
3. 辅助工具准备：准备好射线测量仪器、标记笔、尺子等辅助工具，以便于对检测结果进行记录和分析。
四、作业流程1. 环境检查：在进行射线探伤作业前，先对作业环境进行检查，确保周围没有任何人员和无关物品，以防意外伤害。
2. 辐射区域设立：根据射线的辐射半径，设立辐射区域，并进行标识，以禁止无关人员进入。
3. 射线源操作：在辐射区域内，按照操作规程将射线源正确放置，调整角度和距离，保证射线照射的精确性和稳定性。
4. 探测器操作：操作人员应根据实际情况选择合适的探测器，与射线源相配合进行检测操作，确保准确获取数据。
5. 数据分析与记录：对收集到的数据进行分析，判断出现的缺陷类型和位置，并及时记录在报告中。
6. 安全结束：作业完成后，将射线源回收到密封容器中，清理辐射区域，恢复工作现场的正常使用。
五、安全措施1. 人员防护：所有参与作业的人员必须戴上适当的防护设备，减少辐射对人身的伤害。
2. 辐射区域控制：在辐射区域内设立明显的警示标志，并设置屏障限制无关人员进入。
3. 定期检测与维护：定期对射线源和探测器进行检测和维护，确保设备的安全性能。
4. 废弃物处理：将使用过的射线源和工作区所产生的废弃物按照国家相关法规进行正确处置。
超声波探伤作业指导书(二)
超声波探伤作业指导书（二）引言概述：本文档为超声波探伤作业指导书的续篇，旨在为探伤人员提供更详尽的操作指导和技巧。
超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域，可用于探测材料内部缺陷和结构异常。
在本指导书中，将详细介绍超声波探伤的五个重要方面，包括设备准备、校准、缺陷检测、数据分析和报告撰写。
正文：一、设备准备1.1 确认探伤设备的完好性和性能。
1.2 配置合适的探头或探头组合，考虑材料类型和探测深度等因素。
1.3 检查超声传感器的表面和连接接头，确保无损伤和松动。
1.4 为设备提供稳定的电源，并确保地线连接良好。
二、校准2.1 进行零点校准，即消除探头本身的回波信号。
2.2 进行灵敏度校准，以确保正确反映不同材料的回波幅度。
2.3 进行水平线arity校准，以验证仪器的线性响应。
2.4 进行垂直线arity校准，以验证超声波在探测物体中的深度传播准确性。
2.5 校准的结果应记录在校准证书中，以备查证。
三、缺陷检测3.1 确定缺陷检测区域，并清理表面以保证信号传播的畅通。
3.2 调整超声波探伤仪的参数，如频率、增益和发射角度等。
3.3 沿着检测区域进行扫描，确保探头与材料表面保持垂直，并保持一定的扫描速度。
3.4 注重反射信号的幅度和时间，以判断是否存在缺陷。
3.5 在发现缺陷时，应标记缺陷位置，并记录相关信息。
四、数据分析4.1 基于超声波回波信号，利用幅度图形和时间图形进行数据分析。
4.2 对回波信号进行峰值幅度和时间测量，以判断缺陷的类型和尺寸。
4.3 利用闸门技术提取感兴趣的信号，并进行进一步的分析。
4.4 应用图像处理算法，对回波信号进行图像增强和异常点检测等操作。
4.5 将分析结果记录在报告中，包括缺陷类型、尺寸、位置和评估结果等。
五、报告撰写5.1 报告应明确指出被检测物体的标识信息和探测工艺参数。
5.2 报告应包括设备校准、缺陷检测和数据分析等步骤的记录。
5.3 报告中的数据结果应准确、清晰地呈现，并附带相关图表和图像。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书超声波探伤作业指导书一、适用范围超声检测适用于承压设备原材料和零部件的检测，包括板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等，也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。
二、引用标准本作业指导书引用了XXX第三部分：超声检测和GB/T无损检测术语两个标准。
三、一般要求1、超声检测人员应具备一定的基础知识和探伤经验，并经过有关部门认可的资格考核。
2、探伤仪器应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率应在1~5MHz之间，并且在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得超过5%。
仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标应符合JB/T 的规定。
3、探头应符合以下要求：①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。
②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm²之间，K值一般取1~3.③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。
4、仪器系统的性能应符合以下要求：①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。
②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 的规定进行测试。
四、探伤时机及准备工作1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。
若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。
2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。
3、探伤面的表面粗糙度Ra应为6.3μm。
五、探伤方法1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
X射线探伤作业指导书
X射线探伤作业指导书QDICC/QB106-20021、适应范围本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制品、压力容器焊接及钢管对接环缝的射线透照检测。
2、工艺编制依据JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。
3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训，并取得劳动部锅炉压力容器无损检测考试委员会颁发的X射线检测资格证书。
4、执行标准：JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。
5、设备：选用XXQ2505（定向）和XXH2505（周向）两种X射线探伤机。
6、透照方式：按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透视法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法。
7、探伤部位的确定及其编号7.1探伤部位的确定在探伤工作中，应根据图纸的要求进行检查。
若不要求进行100％X射线探伤时，其焊缝的检查位置一般选用：1）可能或常出现缺陷的位置；2）危险断面或受力最大的焊缝部分；3）应力集中的位置。
7.2探伤部位的编号方式对于选定的焊缝的探伤位置必须按一定的顺序和规律对焊缝进行编号。
编号一般要能表明：管线号、焊缝序号和底片序号。
在编号的位置上，还要在该部位的中部划上十字箭头（即┿），垂直箭头表示该部位的中点，水平箭头表示底片序号的方向。
7.3各种检验标记的摆放。
7.3.1定位标记和识别标记均应放在胶片适当位置，并离焊缝位置至少5mm。
7.3.2象质计按照透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数，一般选用GB5618-85《线型象质计》中规定的R10系列的象质计，可根据表选择象质计的型号。
象质计型号的选用线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检测焊缝区的一端（被检测区长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当射线源一侧无法摆放时，也可放在胶片一侧的表面上，其放置要求与上相同，但必须附加“F”铅字母作标记，以示区别。
但象质计值数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。
超声探伤作业指导书
4.2样管灵敏度校验
4.2.1把样管的外伤放入探头位置，调整水声程为20mm∽40mm，并调偏心距，使之每个通道的波形达最高，偏心距应满足0.251R≤X≤0.458r的要求。
4.2.2设定缺陷报警闸门，闸门宽度应覆盖内外伤声程范围，报警门槛值为波高50%，脉冲重复频率为800Hz。
五.检验结束
检验结束时，探伤工应按程序关机，做好检验设备的清洁保养及设备周边环境卫生工作。
六.安全与维护
6.1探头必须保持干净,上面不应有氧化铁皮。
6.2及时清理辊道上氧化铁皮。
6.3对于设备润滑点必须及时加油。
6.4水箱里的水要及时更换,不能使用浑浊水。
6.5操作工必须按作业指导书操作，严格遵守设备和仪器的检查及维护制度。
3.2熟悉API 5CT标准，严格按指导书对样管进行校验。
3.3设备如果发现异常情况，应及时向有关单位反映、共同分析问题及时解决问题。
3.4认真填写探伤报告。
3.5做好交接班工作，保持现场设备和操作室的卫生清洁。
四.工作程序
超声波探伤设备是由8个横向探头和12个纵向探头组成，探头晶片有效尺寸为14mm，覆盖率可达110%。
超声探伤作业指导书作业指导书作业指导书标准格式作业指导书模板电子作业指导书焊接作业指导书产品审核作业指导书期间核查作业指导书车缝作业指导书sop作业指导书样板
一．目的
利用超声波探伤方法检测钢管缺陷，以保证产品的质量。
二．范围
适用于Φ60.3mm∽Φ177.8mm的套管、油管和钻杆。
三．职责
3.1熟悉设备各项功能，能独立操作。
6.6室外操作必须戴工作帽。
6.7吊样管时与行车配合好，样管不许倾斜；起吊时不要让钢管碰撞设备。
钢轨焊缝探伤作业指导书
钢轨焊缝探伤作业指导书1目的与要求1.1 目的：钢轨焊缝全断面探伤及伤损检查1.2 要求：执机人员应具有铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的2级或以上的技术资格证书，并经专门的钢轨焊缝探伤技术培训，合格后方能独立承担钢轨焊缝探伤工作。
2适用范围及引用标准2.1 适用范围：本作业指导书适用于焊缝宽度不大于40mm 的钢轨新焊焊缝、在役焊缝的超声波探伤作业。
2.2 引用标准：《工务作业第21部分：钢轨焊缝超声波探伤作业》（TB/T2658.21-2007）《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061-1999）《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T10062-1999）《普速铁路线路修理规则》（铁总工电〔2019〕34号）《高速铁路无砟轨道线路维修规则（试行）》（铁运〔2012〕83号）《高速铁路有砟轨道线路维修规则（试行）》（铁运〔2013〕29号）《普速铁路工务安全规则》（铁总运〔2014〕272号）《高速铁路工务安全规则（试行）》（铁总运〔2014〕170号）《钢轨探伤管理规则》（铁运〔2006〕200号）3仪器、探头要求3.1 焊缝探伤仪应符合JB/T10061-1999技术条件达到TB/T2658.21-2007规定的要求。
3.2 焊缝探伤仪探头测试应符合」8/丁10061-1999片技术条件达到TB/T2658.21-2007规定的要求。
新焊闪光焊、气压焊焊缝采用不小于4MHz频率探头，其他焊缝探伤频率2.5MHz。
4探伤作业程序与要求4.1 探伤作业前4.1.1 必须采用标定合格的仪器上道作业。
仪器发射工作方式根据探头数量设置单或双；阻尼400Q;频率调节自动；发射电压250v；方波宽度200ns；带宽为窄带（宽带：4〜15MHZ,窄带：1.5〜3MHZ）:检波方式：全波；抑制0%（扫查时可监控草状波）；接收单位：mm；处理方式：平均；测量模式：峰值；自动幅度80%；波峰幅度（波峰搜索的最小高度）不小于20%。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书Prepared on 22 November 2022为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。
凡本公司需用无损探伤的检测作业,均合用。
超声波探伤3.1.1 检测依据根据相应的标准3.1.2 主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1 设备：CTS-30203.1.3 校正试块、 ZGZ 、ZGS 系列对照试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等， 如表面过分粗糙或者有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受 测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在乎见到部位打编号做好检验结 果的标识。
3.1.4 仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5 检测工作的进行。
3.1.6 检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数 超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不 稳定时，应检查受测工件的表面，或者更换电池。
3.1.7 搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照像探伤 3.2.1 检测依据根据相应的标准 3.2.2 射线探伤3.2.2.1 工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进 行拍片。
3.2.2.2 按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线 遮挡。
日期 2022 年 10 月 30 日 页数 第 1 页 共 5 页无损探伤作业指导书质量部3.2.2.3 检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护 工作。
3.2.2.4 装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应 对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
3.2.2.5 根据暴光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选 用较低的管电压。
3.2.2.6 打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意 观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业生产中，特别是在航空、航天、核工业等领域。
正确地进行射线探伤作业对确保产品质量和人员安全至关重要。
本文档旨在为射线探伤作业人员提供一份指导书，帮助他们理解射线探伤的原理和操作要点，并正确地进行射线探伤作业。
二、射线探伤原理1. 射线探伤是利用射线在物体内部的吸收和散射来获取材料的内部缺陷或缺陷位置的一种方法。
常用的射线包括X射线和γ射线。
2. 射线通过材料时，会遇到材料中的原子核和电子，从而与其发生吸收和散射。
吸收射线的程度与被测材料的密度和厚度有关，散射射线的程度与材料中的缺陷有关。
3. 射线探伤的原理是利用探测器记录通过被测材料的射线信息，通过分析这些信息来判断是否存在缺陷以及其位置和大小。
三、射线探伤仪器和设备1. 射线探伤需要使用专业的仪器和设备，包括射线源、辐射检测器、辐射防护设备和辅助设备等。
2. 射线源可使用X射线管或放射性同位素，需要经过严格的辐射防护措施。
辐射检测器可以选择探测射线的剂量率和图像，例如光电离室、半导体探测器或曝光片等。
3. 辐射防护设备包括防护衣、铅砖和铅屏等，用于减少人员暴露在射线下的风险。
辅助设备包括灯箱、铅板等，用于观察和测量射线照片。
四、射线探伤作业流程1. 准备工作：检查射线探伤仪器和设备，确保其工作正常。
检查并准备好辐射防护设备，确保其完好无损。
在进行射线探伤作业前，需要将作业区域进行隔离并进行警示标识，以防止他人误入。
2. 样品准备：将待测样品准备好，并清洁表面以去除任何杂质。
如果需要对样品进行定位标记，应使用无污染的材料，并确保标记清晰可见。
3. 射线探伤操作：根据射线探伤作业的要求选择适当的射线源，并将其放置于合适的位置。
根据待测样品的尺寸和形状，选择合适的探测器并进行调试。
使用射线探伤仪器进行探测，确保探测器与样品表面的距离一致，并控制射线源的辐射时间和剂量。
4. 数据分析与评估：将探测到的射线数据传输至计算机或辐射图像仪中进行分析和评估。
超声波探伤检测作业指导书
最新资料整理推荐附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1<1B内，最大累积误差不超过ldB；水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5% o2. 2探头准备探头频率一般在2〜5MHz, —般选用2〜2. 5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2. 5MHz检验频率,但必须保证系统灵敏度要求。
2. 3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物, 检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3 umo2. 4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC (化学纤维素) 浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时,选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2. 5扫描速度调扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法:将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-IIIA 试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离■波幅曲线(DAC)的绘制2.6.1对于管节点•采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修确据•对于板节点•则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
磁粉探伤作业指导书
1 主题内容与合用范围1.1 本指导书规定了套管、油管和管线钢管生产活动中用磁粉探伤的方法。
1.2 本指导书合用于本公司磁粉检测工作。
2 引用标准2.1 ?磁粉检测方法?ASTM E709-80。
2.2 ?焊接手册?第 2 版第 3 卷，中国机械工程学会焊接学会编。
机械工业出版社出版。
2.3 CJW —4000 型环形件荧光磁粉探伤机使用说明。
3 人员要求3.1 从事磁粉探伤的人员均需通过专业培训、考核，取得技术监视部门颁发的 资格证书。
3.2 检测结果的评定和报告签发由 MT- Ⅱ级以上人员发展。
4 探伤工艺4.1 剩磁法与连续法 4.1.1 剩磁法凡经过热处理〔淬火 、调质、渗碳、渗氧等〕的高碳钢和合金构造钢，其 材料的剩余磁感应强度 B2 在 0.8〔8000 高斯〕以上均可发展剩磁检验，低碳钢 〔10 号、 20 号钢〕以及处于退火状态或者热变形后的钢材均不能用剩磁法检查， 马氏体不锈钢用剩磁法检查的效果不如连续法。
剩磁法操作程序如下：采用剩磁法时，磁化所用的磁场强度的峰值起主要作用，通电时间没有必 要很长，原那末上在 1/4-1 秒范围内即可，但采用冲击电流时，应规定在 100 秒 以上，要反复通电方能到达良好的检出效果。
往工件上浇注磁悬液，普通要浇 2-3 遍，保证工件各个部位充分润湿，或者 将工件浸入搅伴均匀的磁悬液中 10-20 秒，取出后发展观察。
磁化了的工件在检查完毕之前，不应与任何铁磁材料接触，以免产生磁系。
4.1.2 连续法低碳钢以及所有其他处于退火状态和经过热变形的钢均须采采连续法。
4.1.2.1 连续法的操作程序如下：预处理 磁 化 退 磁 后处理浇注磁悬液检 查施加磁悬液 预处理后处理磁化 检查 退磁4.1.2.2 连续法的操作要点a〕采用湿法时，先将工件用磁悬液均匀润湿，然后接通电流1-3 秒，与此同时，浇注磁悬液，停顿浇注后再通过数次，每次0.5-1 秒。
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无损检测作业指导书（磁粉检测部分）1. 目的与范围1.1目的：使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。
1.2范围：对API 4F第4版覆盖的井架、底座、天车及API 7K第5版覆盖的绞车输入轴。
2. 引用文件API 4F第4版钻井和修井井架、底座规范API 7K第5版钻井和修井设备AWS D1.1-2008 美国钢结构焊接规范ASME BPVC V-2010 锅炉及压力容器国际性规范V无损检测ASTM E709-2001 磁粉检验的标准推荐操作方法ASNT SNT-TC-1A-2011 无损检测人员的鉴定与认证ASTM E543-09 无损检测机构资格认可的实施标准3. 人员资格直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按ASNT-SNT-TC-1A（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。
4. 检测设备4.1 CDX-1型荧光磁粉探伤机。
此设备应每年校准一次。
4.2 30/100试片。
用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。
4.3磁粉及磁悬液4.3.1选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。
每8小时或每班次应对湿粉浓度进行一次检查。
4.3.2湿磁粉的浓度应采用梨形离心管测定它的沉淀体积来决定。
在取样之前，通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml溶液，并允许它沉淀30分钟，在试管底部的沉淀表示溶液中磁粉深度。
荧光磁粉沉淀体积应是100ml,磁悬液中为0.1~0.4ml。
如果磁粉沉淀物显示处松散的聚集而不是一个固体层，则应重新取样，若仍是松散的聚集物，则磁粉可能被磁化，需要更换磁悬液。
4.4 相关设备的检验周期5. 检测工序及其要求5.1 检测工序：API 4F：在焊缝完成并冷却至环境温度后；API 7K：磁粉检测应当在最终热处理和最终机加工后进行检验。
5.2 检测位置：API 4F：所有关键焊缝及图纸要求焊缝区域；API 7K：所有可接近表面。
5.3 表面准备：被检工件表面应基本上清洁、干燥和无污染物，诸如油、油脂、浮砂、松的氧化皮、棉麻绒、厚油漆、焊剂/渣等可能限制磁粉的运动。
所有被检表面首先应经目检合格，且无影响无损检测的杂物。
表面的清洁可以用洗涤剂、有机溶剂或机械的方法。
6. 检测方法6.1磁粉检测以湿磁粉连续法进行检测。
选用黑磁粉、无味煤油配制的浓度为10~20g/l （沉淀浓度1.2~2.4ml/100ml）的磁悬液。
机加工表面进行湿荧光磁粉连续法进行检测。
选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。
灵敏度使用A-30% 试片。
交流小磁轭的提升力应不小于45N（4.5千克力）。
6.2应使用交流D型磁轭，进行纵向和横向的磁化检测。
磁化通电时间为2~4秒，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，且至少应反复磁化两次。
6.3当焊缝及其热影响区表面难以清理至金属色，影响磁痕观查时，应使用白色反差增强剂以增加色彩对比度。
6.4缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
机加工表面湿荧光磁粉探伤时，磁痕观察在暗室进行，检验表面黑光强度不低于1000Uw/cm2；暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。
检测人员进入暗区，至少经过3分钟的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。
观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。
当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
6.5缺陷磁痕的显示可采用照相、圈涂等方式记录，同时应保持记录。
7.验收准则7.1对于井架、底座、天车：7.1.1任何裂纹都不合格，不论其尺寸或部位。
7.1.2 不得有未熔合。
7.1.3 咬边的验收：厚度小于25 mm的材料上的咬边严禁超1mm，但允许任何300 mm 长度内累计咬边长度为50mm、最大值为2mm的咬边存在。
厚度等于或大于25mm的材料，任何长度的咬边严禁超过2mm。
7.1.4气孔的验收：对于所有坡口焊缝和角焊缝，直径等于或大于1mm的可见管状气孔的总和，在任何25mm长度焊缝范围内严禁超过10 mm。
而在任何300mm长度焊缝范围内严禁超过20mm。
7.2 对于绞车输入轴：7.2.1 无任何主要尺寸等于或大于5mm的相关指示；7.2.2 在任何一个40cm2的面积上，相关指示不超过10个；7.2.3 在任一条直线上，边距小于2mm的相关指示不超过3个；8. 复验当出现下列情况之一时，需要复验：a) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；b) 合同各方有争议或认为必要时。
9.检测报告9.1 探伤结束后应及时开据探伤报告，对有缺陷的产品应进行简明的文字描述，必要时可以图示。
9.2 填写记录和报告字迹应清晰工整，言简意赅，准确描述磁粉检定结论。
9.3 在探伤时若发现缺陷应及时标识并单独存放。
判废的产品应及时处理掉，避免再次混入。
无损检测作业指导书（超声检测部分）1. 目的与范围1.1目的：使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。
1.2范围：我公司生产的绞车轴2. 引用文件ASME BPVC V-2010 锅炉及压力容器国际性规范V无损检测ASTM A388-2010 钢锻件超声波检验规程GB/T9445-2008 无损检测人员的鉴定与认证ASTM E543-09 无损检测机构资格认可的实施标准JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测—超声检测部分3. 人员资格直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按GB/T 9445-2008（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。
4. 绞车轴UT探伤方法概述直探头径向和轴向探测：直探头作径向探测时将探头置于轴的外缘，沿外缘作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。
直探头做轴向探测时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线向垂直的横向缺陷。
5.探测条件的选择5.1仪器进行超声波探伤时采用的A型脉冲反射式超声波探伤仪应满足以下要求：工作频率范围为0.5MHZ-10MHZ,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差在±1dB以内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合JB/T10061的规定。
5.2探头的选择锻件超声波探伤时，主要使用纵波直探头，晶片尺寸为Φ14-Φ28mm,常用Φ20mm。
对于较小的锻件，考虑近场区和耦合损耗原因，一般采用小晶片探头。
有时为了探测与探测面成一定倾角的缺陷，也可采用一定K值的斜探头进行探测。
锻件的晶粒一般比较小，因此可选用较高的探伤频率，常用2.5-5.0MHz。
对于少数材质晶粒粗大衰减严重的锻件，为了避免出现“林状回波”，提高信噪比，应选用较低的频率，一般为1.0-2.5MHz。
由于天车轴形状较为简单，直径较大，且经过锻压和热处理后晶粒较细，所以选用Φ20mm、频率为2.5MHz的纵波直探头进行探伤。
5.3耦合选择在锻件探伤时，为了实现较好的声耦合，表面粗糙Ra应不大于12.5μm，表面平整均匀，无划伤、油垢、污物、氧化皮、油漆等。
当在试块上调节探伤灵敏度时，要注意补偿块与工件之间因曲率半径和表面粗糙度不同引起的耦合损失。
锻件探伤时，常用机油、浆糊、甘油等做耦合剂。
当锻件表面较粗糙时，也可选用水玻璃作为耦合剂。
天车轴经过机加工后表面粗糙度可以达到要求，只需将表面的油垢和污物清理干净即可。
探伤时一般选用经济实惠、流动性差且对表面没有腐蚀的机油作为耦合剂。
5.4仪器系统在达到工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于10dB。
仪器和探头的组合频率与公称频率误差不大于±10%。
仪器和直探头的组合的起始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：频率5 MHZ 的探头，宽度不大于10mm ；频率2.5 MHZ 的探头，宽度不大于15mm 。
直探头的远场分辨力不小于30dB 。
仪器和探头系统性能应按照JB/T9214进行测试。
5.5扫查方法的选择天车轴超探时，应在探测面上从两个相互垂直的方向上进行全面扫查，同时还应辅助以两个端面的扫查。
扫查覆盖面应为探头直径的15%，探头移动速度不大于150mm/s 。
扫查过程中要注意观察缺陷波的情况和底波的变化情况。
5.6材质衰减系统的测定材质的衰减对缺陷定量有一定的影响，特别是材质衰减严重时，影响更明显。
因此，在天车轴探伤时需要测定材质的衰减系数а。
衰减系数可利用下式计算：[][]()mm dB x/26B B 21--=α式中：[][]21B B -——无缺陷处第一、二次波高的分贝差；X ——底波声程（单程）。
测定衰减系数时，应选取表面相对光洁且无缺陷处，一般选取三处进行测试，最后取平均值。
6．探伤灵敏度的调节天车轴探伤灵敏度是由其技术要求或有关标准确定的。
一般不低于Φ2平底孔当量直径。
调节锻件探伤灵敏度的方法有两种，一种是利用锻件底波来调节探伤灵敏度，另一种是利用试块来调节。
当锻件被探部位厚度x≥3N ，且锻件具有平行地面或圆柱面时，常用底波来调节探伤灵敏度。
所以天车轴超声波探伤时选用底波调节法。
底波调节法，首先要计算或查A VG 曲线求得地面回波与某平底孔回波的分贝差，然后再调节。
（1）计算：对于平底或实心圆柱体底面，同距离处底波与平底孔回波的分贝差为：22lg 20lg 20ff B D x p p πλ==∆ 式中 λ——波长；X ——被探部位的厚度；f D ——平底孔直径。
（2）调节：探头对底面，衰减（Δ+5-10）dB ，调节“增益”使底波B 1达基准波高，然后用“衰减器”增益ΔdB ，这时灵敏度就调好了。
为了便于发现缺陷可再增益5-10dB 作为搜索灵敏度，即扫查灵敏度。
进行天车轴探伤时我们增益6dB 作为搜扫查灵敏度。
7．缺陷位置和大小的测定7.1 缺陷位置的测定在天车轴探伤中，主要采用纵波直探头探伤，因此可根据示波屏上缺陷波前沿所对的水平刻度值f τ和扫描速度1：n 来确定缺陷在锻件中的位置。
缺陷至探头的距离X f 为：X f =n f τ7.2缺陷大小的测定在锻件探伤中，对于尺寸小于声束界面的缺陷一般用当量法定量。
若缺陷位于x≥3N区域内时，常用当量计算法和当量A VG 曲线法定量；若缺陷位于x<3N 区域内，常用试块比较法定量。