热轧带钢甩尾原因分析及控制

950热轧带钢甩尾原因分析

特钢公司王洪立

摘要：介绍川威950热轧带钢在轧制薄规格时精轧机组甩尾的现象，阐述了操作、导板、温度、负荷分配、活套及设备等对甩尾的影响，对其影响原理进行分析，并提出了以上各种原因引起甩尾的调整方法和解决措施。

关键词：精轧甩尾原因分析解决措施

前言

950热连轧带钢甩尾一般多发生于3.0mm到1.5mm下规格时，甩尾现象是热轧带钢生产中常见的超常现象，是影响热轧带钢生产的一个比较突出的问题，因而引起生产者的普遍重视。当出现甩尾现象时，带钢尾部折叠破碎，很容易使轧辊表面出现辊印，造成成品表面辊印缺陷；严重甩尾时，尾部出现断带现象，引起工艺事故，影响轧制节奏；破碎的残片若在轧机中未被发现，下一块钢轧制时，极易导致废钢；破碎的残片或断尾带入卷取机内，轻者影响卷取机的正常工作，重则使设备受损，导致废钢。

1、甩尾的定义：

轧件在精轧机组中轧制时，尾部出轧机后，不能正常运行，而出现摆甩、抖动、翻转现象，又在这种状态下进入下一架轧机轧制，造成尾部折叠，破碎、断带现象，生产上称这种现象叫甩尾。

2.甩尾产生的原因以及预防

2.1操作控制方面造成的甩尾

就其实质而言，甩尾现象应属板形控制范畴。因为板形控制不当，引起板形不良，加上抛钢瞬间速度控制失当，活套抖动问题，往往会引起甩尾现象的出现，甩尾现象与板形不良常常是同时出现的。

由于操作控制方面造成带钢在宽度方向上秒流量不均（如图1 V DS>V WS）偏离轧制中心线，在机架间突然失去张力的一瞬间，跑偏加剧，造成尾部打在入口导板上折叠进入下一机架，或尾部翻转进入下一机架，而出现甩尾现象。一般情况下都是由于轧辊没有调平造成的甩尾。如图1所示，传动侧（DS）辊缝大，则带钢秒流量大、张

图1

力大，而操作侧（WS）辊缝小，带钢秒流量小、张力小，这样造成带钢宽度方向上张力分布不均匀。在落小套及抛钢瞬间传动侧张力大，又由于张力具有纠偏的作用，传动侧的大张力使带钢向操作侧偏移（如图2，T DS大于T WS），严重时便产生甩尾。在抛钢时将该机架传动侧辊缝根据跑偏情况上抬0.1—0.2mm,跑偏越严重，抬的越多，就能够有效防止甩尾的发生，实际生产中，也证明了这一点。同时，对于轧制薄格规时将精轧各机架，特别是后段机架的活套落套补偿

转速加大，使尾部具有较大的张力，以次来平衡传动侧和操作侧的张力差，达到防止尾部跑偏的目的。对于来料楔形可视同辊缝楔形进行调整。

图1

图 2

2.2侧导板余量及其对中

侧导板的开口度的设定是成品宽度加上热膨胀以及富余量来控制的。有：

B=B0（1+α）+B i

式中：B——侧导板设定植

B0——成品宽度

B i——余量（F2~3取30mm，F4~7

取35mm）

α——热膨胀系数（取0.01）设定侧导板的原则应是F1——F7从大到小，后面机架设定值也不应过小，应根据钢的实际宽度来确定。一般情况下侧导板的作用就是对中，防止轧件跑偏，如果对中性不好或侧导板开口度过大，到后机架，都是造成甩尾的原因。一般的原则是防止带钢穿钢和抛钢时跑偏为原则，使抛钢瞬间Bi值越小越好，但带钢和侧导板必须有间隙即轻微的小火花。合理使用侧导板对中性是解决甩尾防止重要手段之一。当侧导板出现开口度过大时，侧导板对带钢的夹持作用便没有了，带钢跑偏时的偏

量增大，且各机架间具有跑偏放大的效果。实际生产中便出现：前段轻微跑偏，到后机架就严重跑偏的现象。侧导板不对中，带钢进入轧机时，便偏移了轧制中心线，出现带钢宽度方向上厚度不对称（如图3），再进入下一机架时，传动侧和工作侧的延伸不均匀，引起甩尾。

在实际生产中由于各种原因的影响，侧导板的实际开口度与显示开口度存在一定差异，在生产薄规格前，应当对精轧所有侧导板以及E2进行实测、标定，保证显示值与实际差控制在2mm以内；对中控制在2mm以内。E2的齐边作用在轧制薄规格时现的很重要，首先保证了头部扇形的消除，也增加了坯料进入F1的对中，一般E2开口度采用B=B0+B i，B i=25~30。

热卷箱的箱前导板、稳定器、剪前导板夹送辊的对中性也是影响甩尾的原因之一。

图 3

2.3温度不均及负荷分配不当

当温度不均匀、负荷分配过重时，轧制压力明显增加，变形时的不均匀变形增加，特别是到了后机架，轧制压力越大，不均匀变形的敏感性就越强，带钢在机架间的稳定性降低，带钢尾部的跑偏更加严重，直接导致甩尾。同时，温度的不均匀还会引起AGC 动作量大，使活套角度不稳、负荷状态不稳定,从而引起甩尾的产生。

2.4轧辊磨损影响

精轧机在生产中由于液压及控制等故障率太高，没有投入窜辊功能。在生产薄规格时，轧制一个宽度规格较多时，由于速度快、轧制压力大、长度长等，容易对轧辊产生槽形磨损。轧制50块薄材磨损量d=0.15~0.2（如图5）。槽形严重时，轧件跑偏到磨损槽外，产生单边大浪同时将严重跑偏，造成甩尾，严重时还会导致废钢。所以在编制轧制计划时，在宽度过度上严格按照由宽到窄、由薄到厚、由硬到软的原则，且同一宽度规格数量尽量不超过100块，严格控制轧制公里数；如果发现槽形较严重时，更换精轧F5~F7工作辊。

在换工作辊后的过渡材或过渡材较少便轧制主体材时，轧辊的热凸度的建立过程中，轧辊凸度不稳定，轧件板形不稳定，也容易引起甩尾，但当热凸度稳定不再发生变化时，这种现象基本消除。

图4

2.5粗轧来料的影响

粗轧采用的是万能式轧机，电动压下，板形控制上存在一定难度，且粗轧出口没有测厚仪，对于粗轧末道次的断面形状、尺寸不能在线准确的反映，所以只能通过头部的形状来推测其断面。一般来说，粗轧头部弯向传动侧，那么那传动侧的厚度大于工作侧，这种来料楔形在精轧可以视为辊缝楔形来调整，尾部时将F1操作侧抬0.2～0.4mm，F2操作侧抬0.1～0.2mm,进入下一机架时楔形得到控制。在热卷投用时，粗轧的头部成为精轧的尾部，粗轧头部旁弯为精轧尾部跑偏产生影响，因此，要保证粗轧头部形状良好。

2.6活套的设定高度和落小套。

活套设定主要是活套落小套时太慢，轧制速度过高造成的，如图5所示，

小套的0位角过高在抛钢的瞬间带钢尾部离轧制线过高,易碰撞到侧导板上的护板产生甩尾，即抛钢时带钢部（虚线）被侧导板上护板划伤而折乱，严重时极易损坏设备，所以小套的0位在后机架越小越好，但必须和带钢接触。后机架活套的设定高度过高也容易甩尾，主要是由于速度过高和突然的失张引起的。

2.7设备引起的甩尾

侧导板对中偏移，后段机轧辊轴线不平行，后段活套辊不同心上下跳动，测厚仪射有异物，AGC动作大，除鳞水，各种冷却水不均匀引起的轧件宽度方向温度分布不均匀,轧辊某一侧有油污，引起轧辊宽度方向表面粗糙度不一致，影响延伸；粗轧板形呈