汽车-冲压件常见的缺陷及处理

2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺 寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不 顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹 模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质 或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材 料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
V3u
板材在成型过程中应力 开口超过2mm， 开口不超过2mm，PB工序产生， 过大产生破裂 裂纹长度大于 裂纹长度小于 后工程可切除部 50mm 50mm 位裂
3.）拉毛（拉延痕）
拉延痕
拉延痕 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具表面不光顺,造成 板件有线状划痕
V1
V2
V3u
目视明显，有明 无挂手感 显挂手感;或伤到 外表面棱线
拉毛拉痕
拉痕原因：
1、凸凹模表面有尖利的压伤
2、凸凹模之间的间隙过小或间隙 不均匀 3、凹模圆角表面粗糙 4、冲压时由于冲模工作表面或材 料表面不清洁而进入杂物，从而压 伤了工作表面 5、当凸凹模硬度低时，其表面附 有金属废屑后，也会使拉深后的工 作表面产生拉痕 预防措施： 1、将压伤表面进行修磨或抛光 2、将凸凹模间隙修整加大 3、将凹模圆角半径进行修磨和打 光 4、保持凸凹模表面清洁 5、增加凸凹模表面硬度
冲压件常见的缺陷及处理 1.垫废料 2.起皱 3.拉毛（拉延痕） 4.划伤 5.多孔,少孔，孔变形，孔未冲透 6.压痕 7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤 8.拉裂 9.叠料 10.毛刺 11.刻字\印记不清晰 12.材料镀层脱落,表面粗糙
1.）垫废料
引起星目\异物压痕的因素： · 坯料污垢 · 坯料毛刺 · 拉伸时发生渣滓 · 设备污垢 · 冲模污垢 · 板件碎末
检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
目视较明显，有明显触 感;（外观面） 目视明显，对后工程有 明显影响（非外观面） 经验值：0.5mm≤凹凸程 度)
V3u
目视轻微，有轻微触感; （外观面）） 目视较明显，但对后工 程无明显影响（非外观 面） (经验值:0.3mm≤ 凹凸程度≤0.5mm)
判定级别 零件质量状态的处理意见 产品缺陷较大需修正模具及工件 产品有缺陷需修正模具及工件 产品缺陷可不动,模具要检讨 现象可接收产品及模具不修正
星目
异物压痕
V1 V2 V3U V3L
检查方法：主要以目视、油石、触感进行检查
产生原因
模具上下模掉入异物, 灰尘产生凹、凸。
V1
目视明显
V2
目视轻微，触感 明显
发生的不良与判定
11.）到底标识不清晰
NG OK NG
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具刻字\印记深度不 足，装模高度不到位
V1
V2
刻字/印记不全
V3u
刻字/印记不清晰
发生的不良与判定
12.）材料镀层脱落,表面粗糙
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
外观面材料镀层 片状脱落
产生原因
V1
V2
V3u
冲头多装或少装,冲头 多孔，少孔 折断；冲孔压料及冲头 间隙不好,有带料现象
目视明显(经验值：目视轻微(经验值： 0.1mm≤变形程 变形程度大于 0.3mm) 度≤0.3mm)
孔变形
孔变形 正常孔
变形原因： 1、凸凹模间隙大。 2、凸凹模间隙偏。 预防措施： 1、调整凸凹模间隙 2、勤刷油
发生的不良与判定
9.）叠料
叠料
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
ห้องสมุดไป่ตู้
V1
V2
V3u
板材在成型过程中拉伸 出现板材破裂 不足产生局部严重皱折， 板料重叠
未出现板材破裂; 板料重叠轻微 但板料重叠严重
发生的不良与判定
10.）毛刺
棱线R角部 毛刺
检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查
产生原因
模具切刀间隙配合不好 或切刀破损
V1
V2
V3u
管理部位毛刺高 一般部位: 度大于0.15mm 0.15mm≤毛刺高 一般部位:毛刺高 度≤0.3mm 度大于0.3mm
毛刺
毛刺产生原因： 1、凸凹模间隙过大、过 小或不均匀
2、冲模工作部分刃口变 钝
3、凸模与凹模由于长期 受振动冲击，中心线发 生变化，轴线不重合， 则易产生单边毛刺 预防措施： 1、采用合理的凸凹模间 隙 2、修磨凸凹模刃口
孔未冲透
孔未冲透原因： 1、模具行程不够 2、定位不当 预防措施：
1、调试时将滑块调 到合适高度
2、生产时严格按照 操作规程操作
6.）压痕
压痕 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具上下模研合局部接 触过强产生压痕
V1
V2
目视可见，触感 明显
V3u
触感轻微
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤
变薄
局部
a
b
a：理论板厚 b ：颈缩 部板厚板厚残余：b/a
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
零件正，反面目视，触 感明显 外板板厚残余小于60% 内板板厚残余小于70%
V3u
零件正，反面目视，触 感轻微 外板板厚残余在60%75% 内板板厚残余在 70%-75%
板材在成型过程中应力 无法钣修的颈 过大产生局部厚度减少 缩
3、翻边 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛等。 (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大。 (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀,定位不准,落料件尺 寸不准。 (3)翻边拉毛→刃口有伤痕,零件表面有杂质,刃口硬度太低; (4)翻边裂→修边时毛刺大,凸凹模间隙太小,翻边处形状有突 变。
V3u
目视不可见，触 感轻微
垫废料： 由于生产过程中，未及 时清理废料，导致将冲孔废 料带到工作区所致。 在冲孔序出现垫废料几 率最高。 预防措施：及时清理废料
2.）起皱
凹凸程度
引起皱/凹陷的因素： · 气垫压力→低 · 坯料支架（模具平衡块）压力→低 · 坯料涂油量→多 · 破裂发生而导致的流入现象→大 · 因异物混入引起压住力→弱
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4.）划伤
划伤 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
零件表面人为或异物划 伤
V1
V2
V3u
目视明显，有明 无挂手感 显挂手感;或伤到 外表面棱线
5.）少孔，孔变形，孔未冲透
多孔,少孔
两零件对比 发现少一孔
孔变形
孔变形 检查方法：基本上以数孔、测量、目视、触感进行检查
V3u
三级面及非外观 面材料镀层片状 脱落
模具上下模研合局部接 外观面材料镀 触过强板材成型流动过 层大面积片状 程镀层脱落 脱落
冲压工序中易产生的缺陷及产生原因 1、落料冲孔（修边） 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少等。 (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损,导向精 度差,凸凹模位置不同心等 (2)变形→孔距太小,压料板与凹模型面配合不好,间隙过 大等； (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程 中划伤等； (4)尺寸不符→上料不到位,定位装置损坏或松动，位置 窜动等； (5)少孔→冲头折断,冲头长度不够等；
拉裂
拉裂原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小； 拉延筋布置不均匀；凹模口或 拉延筋槽圆角太小；压边面不 光洁 2、设备原因：压边力过大或不 均匀 3、材料原因：材料质量不好； 毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力
2、调整模具间隙，使之变大且 要均匀
3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小