监视测量与过程控制程序(流程)
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2）本程序5.3.2.2 c 第4)项有害物质测试，按文件要求抽样后即可先判合格上线，但 有以下四种情况必须等到测试合格后才可判定和对进料作放行：新供应商物料、旧 供应商新物料、从未有作过ROHS测试的物料、最近的两次ROHS测试中曾有过一次（或 以上）不合格的物料；特殊情况下应经分公司总经理书面批准。
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标题：监视测量与过程控制程序
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5.3 产品实现过程控制 5.3.1 分公司PMC部依据生产管理部《主生产计划》制订《周总装计划》，各生产单位按要
求安排生产及进行各项准备。 5.3.2 进料检验 5.3.2.1 检验通知
5.3.4 生产过程监控和测量 5.3.4.1 生产前的物料检查
PQC根据相关资料对物料员领回物料的检验状态、标识等进行检查。RoHS订单必须检查 原材是否有RoHS标识，确认无误后，生产线方可进行首件生产，如有不符，须及时通 知物料员将物料退回仓库，重新领料。具体按《产品识别与追溯程序》执行。
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b、首件检验不合格，按《不合格品管理程序》处理。 c、确认的首件封样,可作为检验依据。 5.3.4.3生产过程中的检验 a、生产线正式批量生产时，PQC需检查生产线上各检验测量设备仪器是否正常，生
产线是否有完整正确的作业指导书，相关产品监视和测量的参数是否符合作业指 导书要求，如没有则需指导、监督生产线按作业指导书的要求输入参数。 b、生产线或生产机台必须要求生产人员自检和互检。 a、 生产线或生产机台的员工须按相应的作业指导书要求对产品所需的各检验测试 项目(包括外观、结构、功能、安全性能等)进行100%的检验，检验合格后，按 工序作业指导书要求贴“QC PASS”标贴（如有此要求），则按要求并将检验结 果记录在质量报表上。 d、生产过程中，PQC人员须根据该产品型号的作业指导书及工程图纸、检验标准等 标准每两小时巡检一次，检查并监督生产线或生产机台员工是否按相关作业指导 书进行操作，并将检查结果记录在PQC巡检报表中。对违反作业指导书操作的生 产线员工应予以立即纠正。 e、PQC得到生产线通知单在巡拉过程中，发现不合格品的单项不合格率超过5%时（如 客户特殊要求，则按客户要求执行），应填写《纠正/预防措施报告〉交QC组长确 认，科长审批后, 发出由相关责任部门制定改善措施。 f、对生产过程产生或检验出来的不合格处理，具体按《不合格品管理程序》进行。
作妥善隔离； 3） 与样品比较,是否存有未经批准的变更，客户的特殊要求及检验标准的其它要求是
否符合； 4） 按《RoHS 物料定期送检及监控方案》、《食品卫.3 判定及处理 a、检验合格
1）若IQC进料检验为合格，则IQC依据检验报告的结果在外包箱或包装物料上加贴“IQC PASS”标签，连同报告发放到仓库，仓管员凭检验报告和 “IQC PASS”标签，办理 物料入库手续。
生产前物料员按订单领料,生产线拉组长必须根据BOM表（物料清单）核对领回物料是 否与实际相符，并贴相应的物料标识卡。 5.3.3.2 HSF产品生产过程控制 a、各分公司生产部门收到有HSF要求的“生产通知单”后，即安排相应的生产线和准备 符合要求的生产资源（如：HSF物料、工治具、辅助料、作业指引等）。 b、物料员领取物料时应注意HSF生产单所用都是HSF物料(经客户批准有文件特别注明除 外)，且领料及搬运过程中应注意与HS物料隔离和区分，HSF物料及产品不论在任何状 态都应及时按《产品识别与追溯程序》及时予以标示，且收发料时均应按生产单号作 业。 c、各责任部门应严格按《高风险过程管控方案》(详见"有害物质管理程序")来控制生
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5.3.4.2 生产前的首件检验
a、生产线在开拉或注塑机台开机前须进行首件生产并填写《首件确认书》（或《装 配厂首件确认书》）交品管部PQC确认，PQC根据相关文件（如检验标准、作业指导 书、技术图纸、样机样板、客户资料、RoHS资料等）进行首件检验，并将检验结 果填写在《首件确认书》上，总装成品如因资料不全无法确认或该产品为首次生 产时,应交海外营销公司确认。
5、程序 5.1 产品信息输入与评审 生产管理部对海外/国内营销公司发出的《生产通知书》中各项产品信息组织评审， 确认公司现状（如产能、技术条件等）满足各项内容的要求，然后制定《主生产计 划》并下发给各一级分公司相关单位；具体依据《订单运作程序》执行。 5.2 采购过程控制 各生产所需物料的采购依据生产计划安排按《采购管理程序》执行。
产过程,相关的作业指引上应注明操作要求，以供现场作业人员参考检查。 d、专用于HSF产品的物料、辅料、工治具、容器、机器设备、测试仪器等均应按《产品
识别与追溯程序》作明确标示，以防止被污染。而本身传递污染隐患的可能性非常 低且与HS产品共用的物料或器具可不作标示。 e、转单准备生产HSF产品前，生产部门应安排将生产线及其工作台面和相关工治具上的 HS物料/器具及其残渣等彻底清洁，且在拉头悬挂相应“RoHS”标示。 f、相关的物料或工艺有变更时均应事先经相应批准后才可实施。 g、生产过程中应注意防止以下情形的污染, 如： 1) 有HSF要求的产品所专用的物料/工具与HS专用物料/工具未完全标示隔离； 2) 修理品不能识别其HSF状态而引起交叉混料污染； 3) 修理工位修理HSF产品与HS产品所使用的物料/工具未彻底分开形成的直接/间接/
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1、目的: 规范本公司产品从输入到输出作业流程，确保产品质量符合规定要求及使顾客满意。
2、适用范围 适用于品质保证中心、产品验证中心、海外/国内营销公司、产品研发中心、物流管理中心 以及各一级分公司。
3、职责 3.1 产品验证中心：负责关键零部件、成品的型试实验及成品寿命测试、ROHS、食品卫生 测试及成品交付前的验证。 3.2 海外/国内营销公司：负责识别客户的需求与期望，组织实施有关询期单、生产通知书、 更改/补充通知单、验货通知单、每日出货计划的实施及跟进。 3.3 产品研发中心/分公司开发部：产品结构设计、技术资料的编制及开发进度的全过程。 3.4 海外营销公司生产管理部：负责协调市场订单的顺利完成，对产品的技术、质量、资 料、认证、配件确认及产能分析作全面跟踪和评估，主导策划主生产计划达成，主持 合同评审、审核确认，订单汇总、批准生产通知书及更改/补充通知单。 3.5 物流管理中心：负责所有进口原材料、部分固定资产的采购、供应商管理等。 3.6 各一级分公司品管部：原材料、外购/外协件、半成品、成品、样板质量的检验及型式 实验送样，产品制造过程质量控制，不合格品处理、改善措施落实的追踪。 3.7 各一级分公司总装部：对生产用料作好标识，产品制造过程的控制，对不合格品进行 控制和处理，对改善措施的落实。 3.8 各一级分公司PMC部：国内原材料、外购/外协件的采购及跟踪，日常仓库管理，制定 总装计划。 3.9 各一级分公司生产工程部：负责工艺文件的制定，对不良品的分析并提供改善措施。
5.3.4.4 HSF生产过程检查 针对HSF产品, PQC在生产线转拉等条件下作首检及1次/2H巡检时还应检查确认生产 线的上述5.3.3.2条款工作有无做到位，检查的结果记录在PQC相关的报表中，若有不 符合时及时知会责任单位改善。且按《产品的识别与追溯程序》标示和《不合格品管 理程序》实施。同时按《RoHS物料的送检及抽检作业指导书》要求抽样送RoHS测试。
区”进行抽检，抽样物料放在“待检区”内。IQC确认采购订单、进料检验通知单内 容与所采购的物料一致后执行检验作业，将检验结果记录于《IQC进料检验报告》上； 同时对进料的品质作出初步判定，并交品管部IQC主管签核，如需型式实验，具体按 《型式试验实施方案》及执行。 c、若来料对应之采购单或生产通知单中有HSF要求（如：ROHS）时，还必须检查核对： 1） 供应商是否具有HSF物料的供应商资格； 2） 来料有无按《产品的识别与追溯程序》标示HSF状态，且HSF物料与HS物料之间有无
4、定义 4.1 AQL——可接受的质量水准。 4.2 OK ——合格 4.3 NG ——不合格 4.4 HSF(有害物质减免)：指的是相关的环保法规(如：RoHS 、WEEE、REACH等)及其它适 用标准或客户要求中规定的任何材料的减少或消除。 4.5 HS物料/产品(有害物质)：指的是相关的环保法规(如：RoHS、WEEE、REACH等)及其它 适用标准或客户要求中禁止使用的材料。
交叉污染； 4) HS.物料(如:63:37的锡丝/条)未妥善标示包装保存而可能导致误用在HSF产品上； 5) 辅料/工具本身可能不符合HSF要求而可能引起的污染等。 h、生产好的成品应置于相应的区域且及时标示HSF状态,且与非HSF产品区分开。 i、若物料/成品的HSF状态不确定时,应抽样送理化分析部测试后才可做出相应的处理, 若量不多时可当HS物料/产品处理。 j、若所有的物料经测试全部符合RoHS要求且器具经评估清查本身不会形成污染后可实 施 “RoHS车间”的运作模式进行管控。“RoHS车间”内的物料及器具可不标示HSF 状态，但必须按抽样测试来监控。
b、检验不合格 若IQC进料检验判定不合格的物料，并填写不合格报告，经IQC科长确认后，送MRB处理小 组评定，具体参照《不合格品管理程序》执行。
5.3.2.4 紧急放行 当生产急需而IQC又来不及进行检验时，由 PMC部填写相关报告，经品管部经理以上级别 审批(须待HSF测试合格才可放行的物料需经分公司总经理书面批准,具体参考5.3.2.3 中的第 a 2)项处理)后，IQC对加贴 “紧急放行”标签，生产车间可凭有效的相关单据
5.4 成品检验 5.4.1 首批检验：
对生产线开拉前 10 台成品，QA 应根据实际需要的 CDF 表、ETL/UL 测试报告、BOM 表、 生产通知单、ECN、业务更改通知书及成品检验作业指导书、确认的样板等资料，对 成品进行批量生产前的首次小批抽样检测，确保组装之成品符合要求，并将检验结果 详细记录于《QA 首件检验报告》或《成品检验报告》。 5.4.2 成品抽样： 当生产线完成成品放入待检区时，（RoHS 订单依客户要求进行标识并与非 RoHS 订单 分开摆放）。如无特别要求， QA 应按 MIL-STD-105E（或等同标准），水平Ⅱ正常单次 抽样，具体依据各分公司 AQL 抽样方案执行。 5.4.3 生产批检验： 根据生产订单、产品型号等核对相关资料，当核对确认生产无误后，QA 根据相关产品 成品检验作业指导书、产品规格书、客户标准及相关检验标准、样板等，对产品外观、
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从仓库领取物料，IQC需在放行后当天内对留样的物料完成检验或送测试并且PQC对紧 急放行物料的生产过程进行监控，如有异常情况应记录并及时通知相关部门进行处理。
5.3.3 生产过程控制 5.3.3.1 生产前领料：
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供应商按PMC部所下订单之物料按期、按质送货到“收货区”，通知品管部IQC进行进 料检验。 5.3.2.2 检验 a、检验依据及参考文件：检验作业指导书、样板、零件图纸、原材料符合声明清单、
采购单、生产通知单等其他资料。 b、品管部IQC根据各分公司之AQL方案、进料检验通知单、送货单、采购订单到“收货
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5.3 产品实现过程控制 5.3.1 分公司PMC部依据生产管理部《主生产计划》制订《周总装计划》，各生产单位按要
求安排生产及进行各项准备。 5.3.2 进料检验 5.3.2.1 检验通知
5.3.4 生产过程监控和测量 5.3.4.1 生产前的物料检查
PQC根据相关资料对物料员领回物料的检验状态、标识等进行检查。RoHS订单必须检查 原材是否有RoHS标识，确认无误后，生产线方可进行首件生产，如有不符，须及时通 知物料员将物料退回仓库，重新领料。具体按《产品识别与追溯程序》执行。
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b、首件检验不合格，按《不合格品管理程序》处理。 c、确认的首件封样,可作为检验依据。 5.3.4.3生产过程中的检验 a、生产线正式批量生产时，PQC需检查生产线上各检验测量设备仪器是否正常，生
产线是否有完整正确的作业指导书，相关产品监视和测量的参数是否符合作业指 导书要求，如没有则需指导、监督生产线按作业指导书的要求输入参数。 b、生产线或生产机台必须要求生产人员自检和互检。 a、 生产线或生产机台的员工须按相应的作业指导书要求对产品所需的各检验测试 项目(包括外观、结构、功能、安全性能等)进行100%的检验，检验合格后，按 工序作业指导书要求贴“QC PASS”标贴（如有此要求），则按要求并将检验结 果记录在质量报表上。 d、生产过程中，PQC人员须根据该产品型号的作业指导书及工程图纸、检验标准等 标准每两小时巡检一次，检查并监督生产线或生产机台员工是否按相关作业指导 书进行操作，并将检查结果记录在PQC巡检报表中。对违反作业指导书操作的生 产线员工应予以立即纠正。 e、PQC得到生产线通知单在巡拉过程中，发现不合格品的单项不合格率超过5%时（如 客户特殊要求，则按客户要求执行），应填写《纠正/预防措施报告〉交QC组长确 认，科长审批后, 发出由相关责任部门制定改善措施。 f、对生产过程产生或检验出来的不合格处理，具体按《不合格品管理程序》进行。
作妥善隔离； 3） 与样品比较,是否存有未经批准的变更，客户的特殊要求及检验标准的其它要求是
否符合； 4） 按《RoHS 物料定期送检及监控方案》、《食品卫.3 判定及处理 a、检验合格
1）若IQC进料检验为合格，则IQC依据检验报告的结果在外包箱或包装物料上加贴“IQC PASS”标签，连同报告发放到仓库，仓管员凭检验报告和 “IQC PASS”标签，办理 物料入库手续。
生产前物料员按订单领料,生产线拉组长必须根据BOM表（物料清单）核对领回物料是 否与实际相符，并贴相应的物料标识卡。 5.3.3.2 HSF产品生产过程控制 a、各分公司生产部门收到有HSF要求的“生产通知单”后，即安排相应的生产线和准备 符合要求的生产资源（如：HSF物料、工治具、辅助料、作业指引等）。 b、物料员领取物料时应注意HSF生产单所用都是HSF物料(经客户批准有文件特别注明除 外)，且领料及搬运过程中应注意与HS物料隔离和区分，HSF物料及产品不论在任何状 态都应及时按《产品识别与追溯程序》及时予以标示，且收发料时均应按生产单号作 业。 c、各责任部门应严格按《高风险过程管控方案》(详见"有害物质管理程序")来控制生
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5.3.4.2 生产前的首件检验
a、生产线在开拉或注塑机台开机前须进行首件生产并填写《首件确认书》（或《装 配厂首件确认书》）交品管部PQC确认，PQC根据相关文件（如检验标准、作业指导 书、技术图纸、样机样板、客户资料、RoHS资料等）进行首件检验，并将检验结 果填写在《首件确认书》上，总装成品如因资料不全无法确认或该产品为首次生 产时,应交海外营销公司确认。
5、程序 5.1 产品信息输入与评审 生产管理部对海外/国内营销公司发出的《生产通知书》中各项产品信息组织评审， 确认公司现状（如产能、技术条件等）满足各项内容的要求，然后制定《主生产计 划》并下发给各一级分公司相关单位；具体依据《订单运作程序》执行。 5.2 采购过程控制 各生产所需物料的采购依据生产计划安排按《采购管理程序》执行。
产过程,相关的作业指引上应注明操作要求，以供现场作业人员参考检查。 d、专用于HSF产品的物料、辅料、工治具、容器、机器设备、测试仪器等均应按《产品
识别与追溯程序》作明确标示，以防止被污染。而本身传递污染隐患的可能性非常 低且与HS产品共用的物料或器具可不作标示。 e、转单准备生产HSF产品前，生产部门应安排将生产线及其工作台面和相关工治具上的 HS物料/器具及其残渣等彻底清洁，且在拉头悬挂相应“RoHS”标示。 f、相关的物料或工艺有变更时均应事先经相应批准后才可实施。 g、生产过程中应注意防止以下情形的污染, 如： 1) 有HSF要求的产品所专用的物料/工具与HS专用物料/工具未完全标示隔离； 2) 修理品不能识别其HSF状态而引起交叉混料污染； 3) 修理工位修理HSF产品与HS产品所使用的物料/工具未彻底分开形成的直接/间接/
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1、目的: 规范本公司产品从输入到输出作业流程，确保产品质量符合规定要求及使顾客满意。
2、适用范围 适用于品质保证中心、产品验证中心、海外/国内营销公司、产品研发中心、物流管理中心 以及各一级分公司。
3、职责 3.1 产品验证中心：负责关键零部件、成品的型试实验及成品寿命测试、ROHS、食品卫生 测试及成品交付前的验证。 3.2 海外/国内营销公司：负责识别客户的需求与期望，组织实施有关询期单、生产通知书、 更改/补充通知单、验货通知单、每日出货计划的实施及跟进。 3.3 产品研发中心/分公司开发部：产品结构设计、技术资料的编制及开发进度的全过程。 3.4 海外营销公司生产管理部：负责协调市场订单的顺利完成，对产品的技术、质量、资 料、认证、配件确认及产能分析作全面跟踪和评估，主导策划主生产计划达成，主持 合同评审、审核确认，订单汇总、批准生产通知书及更改/补充通知单。 3.5 物流管理中心：负责所有进口原材料、部分固定资产的采购、供应商管理等。 3.6 各一级分公司品管部：原材料、外购/外协件、半成品、成品、样板质量的检验及型式 实验送样，产品制造过程质量控制，不合格品处理、改善措施落实的追踪。 3.7 各一级分公司总装部：对生产用料作好标识，产品制造过程的控制，对不合格品进行 控制和处理，对改善措施的落实。 3.8 各一级分公司PMC部：国内原材料、外购/外协件的采购及跟踪，日常仓库管理，制定 总装计划。 3.9 各一级分公司生产工程部：负责工艺文件的制定，对不良品的分析并提供改善措施。
5.3.4.4 HSF生产过程检查 针对HSF产品, PQC在生产线转拉等条件下作首检及1次/2H巡检时还应检查确认生产 线的上述5.3.3.2条款工作有无做到位，检查的结果记录在PQC相关的报表中，若有不 符合时及时知会责任单位改善。且按《产品的识别与追溯程序》标示和《不合格品管 理程序》实施。同时按《RoHS物料的送检及抽检作业指导书》要求抽样送RoHS测试。
区”进行抽检，抽样物料放在“待检区”内。IQC确认采购订单、进料检验通知单内 容与所采购的物料一致后执行检验作业，将检验结果记录于《IQC进料检验报告》上； 同时对进料的品质作出初步判定，并交品管部IQC主管签核，如需型式实验，具体按 《型式试验实施方案》及执行。 c、若来料对应之采购单或生产通知单中有HSF要求（如：ROHS）时，还必须检查核对： 1） 供应商是否具有HSF物料的供应商资格； 2） 来料有无按《产品的识别与追溯程序》标示HSF状态，且HSF物料与HS物料之间有无
4、定义 4.1 AQL——可接受的质量水准。 4.2 OK ——合格 4.3 NG ——不合格 4.4 HSF(有害物质减免)：指的是相关的环保法规(如：RoHS 、WEEE、REACH等)及其它适 用标准或客户要求中规定的任何材料的减少或消除。 4.5 HS物料/产品(有害物质)：指的是相关的环保法规(如：RoHS、WEEE、REACH等)及其它 适用标准或客户要求中禁止使用的材料。
交叉污染； 4) HS.物料(如:63:37的锡丝/条)未妥善标示包装保存而可能导致误用在HSF产品上； 5) 辅料/工具本身可能不符合HSF要求而可能引起的污染等。 h、生产好的成品应置于相应的区域且及时标示HSF状态,且与非HSF产品区分开。 i、若物料/成品的HSF状态不确定时,应抽样送理化分析部测试后才可做出相应的处理, 若量不多时可当HS物料/产品处理。 j、若所有的物料经测试全部符合RoHS要求且器具经评估清查本身不会形成污染后可实 施 “RoHS车间”的运作模式进行管控。“RoHS车间”内的物料及器具可不标示HSF 状态，但必须按抽样测试来监控。
b、检验不合格 若IQC进料检验判定不合格的物料，并填写不合格报告，经IQC科长确认后，送MRB处理小 组评定，具体参照《不合格品管理程序》执行。
5.3.2.4 紧急放行 当生产急需而IQC又来不及进行检验时，由 PMC部填写相关报告，经品管部经理以上级别 审批(须待HSF测试合格才可放行的物料需经分公司总经理书面批准,具体参考5.3.2.3 中的第 a 2)项处理)后，IQC对加贴 “紧急放行”标签，生产车间可凭有效的相关单据
5.4 成品检验 5.4.1 首批检验：
对生产线开拉前 10 台成品，QA 应根据实际需要的 CDF 表、ETL/UL 测试报告、BOM 表、 生产通知单、ECN、业务更改通知书及成品检验作业指导书、确认的样板等资料，对 成品进行批量生产前的首次小批抽样检测，确保组装之成品符合要求，并将检验结果 详细记录于《QA 首件检验报告》或《成品检验报告》。 5.4.2 成品抽样： 当生产线完成成品放入待检区时，（RoHS 订单依客户要求进行标识并与非 RoHS 订单 分开摆放）。如无特别要求， QA 应按 MIL-STD-105E（或等同标准），水平Ⅱ正常单次 抽样，具体依据各分公司 AQL 抽样方案执行。 5.4.3 生产批检验： 根据生产订单、产品型号等核对相关资料，当核对确认生产无误后，QA 根据相关产品 成品检验作业指导书、产品规格书、客户标准及相关检验标准、样板等，对产品外观、
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从仓库领取物料，IQC需在放行后当天内对留样的物料完成检验或送测试并且PQC对紧 急放行物料的生产过程进行监控，如有异常情况应记录并及时通知相关部门进行处理。
5.3.3 生产过程控制 5.3.3.1 生产前领料：
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供应商按PMC部所下订单之物料按期、按质送货到“收货区”，通知品管部IQC进行进 料检验。 5.3.2.2 检验 a、检验依据及参考文件：检验作业指导书、样板、零件图纸、原材料符合声明清单、
采购单、生产通知单等其他资料。 b、品管部IQC根据各分公司之AQL方案、进料检验通知单、送货单、采购订单到“收货