无损检测笔记
一、涡流检测
1.基本原理
2.什么是涡流？
3.什么是阻抗平面显示？
涡流检测就是通过测量涡流传感器的电阻抗变化值实现的。点阻抗包括电抗和阻抗，显示时我们以阻抗R（Resistance）为横坐标，电抗X（Reactance）为纵坐标形成直角坐标系。通过涡流检测传感器的阻抗变化，可以通过信号处理在仪器上用点信息（Q）进行显示，而点Q是个二维的矢量点，它具有一定的幅值（Amplitude）和相位（Phase）。而由于各种原因造成涡流信号分量R、X的变化，使得点Q的位置也随之变化，Q点的变化轨迹图则为阻抗平面。
4.什么是提离效应？
当检测线圈和被测材料之间的相对位置发生变化时，检测线圈在材料上产生的涡流密度就发生变化，涡流密度随检测线圈与材料之间的距离增大而减小，从而使得矢量点Q在显示平面上发生移动，这种现象叫作提离效应。运用这原理可以进行金属表面非金属涂层的测厚。
什么是提离？
线圈与试件之间的间隙称为提离。当检测探头与与试件之间距离变化引起检测线圈阻抗变化的现象称为提离效应。
5.什么叫边缘和末端效应？
6.什么叫边缘和末端效应？
线圈上的磁场方向是向各个方向伸展的。当线圈达到被测试件边缘时，由于边缘信号的作用，涡流发生变化，这就叫做边缘效应。当检测线圈接近试件的始末两端时，常称作末端效应。
端部效应：在涡流检测中，由于工件的几何形状（边缘）急剧改变而引起邻边磁场和涡流干扰，将掩盖着一定范围的缺陷的检出。这种现象称之为端部效应。由于端部效应的存在，在钢管探伤时，当管子的端部（头和尾）进入或离开检测线圈时，对于位于靠近管子端部的缺陷，将失去灵敏度，管子端部通常存在着一段肓区。
7.趋肤效应或集肤效应
直流电通过圆柱体导体时，导体横截面上的电流密度基木上均匀的。但当交流电通过圆柱体导体时，横截面上的电流密度不在是均匀的了，而是导体表而电流密度大，中心电流密度小，这种电流主要集中在导体表面的现象称为趋肤效应或集肤效应。
8.阻抗平面图
视在阻抗Z以视在电阻R为横坐标
视在电抗X为纵坐标
磁性材料的电抗比非磁性材料要大,因此,磁性区域在阻抗的上半部,而非磁性区域在下半部。分离发生在线圈从试件移开时所得到的电抗值,两区域的与线圈的自感量成正比
阻抗归一化
为什么归一化？
圆形曲线在阻抗平面图上的位置与初级线圈自身的阻抗以及两个线圈自身的
电感和互感有关。另外，半圆的半径不仅受到上述因素的影响，还随频率的不同而变化。作图不便，而且也不便于对不同情况下的曲线进行比较。为了消除初级线圈阻抗以及激励频率对曲线位置的影响，便于对不同情况下的曲线进行比较，通常要对阻抗进行归一化处理。
怎么归一化？
阻抗平面图原点坐标向右平移R1距离，然后再用ωL1去除Xs和Rs坐标，使Zs的半圆轨迹的直径在Xs上，轨迹上诸点的位置则取决于参变量ωL2/R2的实际取值。
归一化后，阻抗曲线仅仅取决于耦合系数，而一与原边线圈的电阻和激励频率无关.
归一化处理的阻抗平面图的特点:
1、他消除了一次线圈电阻和电感的影响，具有通用性。
2、阻抗图的曲线以一系列影响阻抗的因素(如电导率、磁导率等)作参量。
3、阻抗图定量地表示出各影响阻抗因素的效应大小和方向，为涡流检测时选择检验的方法和条件，为减少各种效应的干扰提供了参考依据。
4、对于各种类型的工件和检测线圈，有一各自对应的阻抗图。
9.涡流测厚
对不同厚度的导体试件，最终得到的检测线圈上的瞬态感应电压信号的波形是不同的．如果导体试件中有缺陷存在，就会使感应磁场强度发生变化，进而对涡流分布产生影响，从而影响到磁场分布，最终使得检测线圈上的瞬态感应电压发生变化．在同一时刻，随着被测体厚度的增加，检测线圈上的电压是逐渐增加的．而对于同一厚度的被测体来说，随着时间的推移，检测线圈上的电压是逐渐减小的．10.裂纹检测
当传感器在试件表面移动时遇到裂纹处或裂纹深度宽度有变化时，涡流磁场对线圈的反射作用不同，线圈等效阻抗电感量也不同，进而影响回路的谐振频率和幅频特性，分析处理这种变化就可判断试件有无裂纹或裂纹深浅宽窄。
裂纹的长度和宽度恒定时，表面裂纹信号最强，随着裂纹埋藏深度的增加，信号幅度逐渐减少，导体中的涡流密度和表面裂纹信号的相位不同，当裂纹埋藏深度的增大，涡流密度逐渐减小，相应的裂纹显示信号减弱。
涡流形状发生变化，则涡流磁场也发生变化。由于裂纹的存在，涡流不呈中心对称形状，则涡流磁场在涡流上方的激励线圈中心处将存在一个水平分量，且这一涡流磁场的水平分量垂直于材料裂纹。则涡流上方的激励线圈中心处的涡流磁场水平分量与线圈磁场相互垂直，相互独立，垂直于金属材料边缘或裂缝方向，尤其适合作为裂纹检测的涡流磁场来源。
11.探伤深度与表面伤检测灵敏度的关系
金属表面感应的涡流的渗透深度随频率而异，激励频率高时金属表面涡流密度大，随着激励频率的降低，涡流渗透深度增加，但表面涡流密度下降，所以探伤深度与表面伤检测灵敏度是相互矛盾的，很难两全。
12.涡流检测深度与趋肤深度之间的关系？
渗透深度定性地反映了涡流检测的深度．越大，也就是涡流渗透深度越大，
可检测的深度相应也越大，反之则小．但并不是涡流检测所能达到的最大深度．涡流检测的最大深度可达2．6，在这个深度上，涡流密度已经衰减为表
面密度的5％．这时检侧灵敏度已经很低，超过这个深度，涡流检测就显得无能为力了．通常定义2．6倍的渗透深度为涡流的有效渗透深度
13.导电材料绝缘涂层厚度测量
涂层测厚仪采用电磁感应法测量涂层的厚度。位于部件表面的探头产生一个闭合的磁回路，随着探头与铁磁性材料间的距离的改变，该磁回路将不同程度的改变，引起磁阻及探头线圈电感的变化。利用这一原理可以精确地测量探头与铁磁性材料间的距离，即涂层厚度。
14.巨磁阻传感器(G M R 磁场传感器)
15.涡流阵列检测技术
采用阵列式传感器，不需使用机械式探头扫描即可实现大面积范围的高速测量，且能够达到与单个传感器相同的测量精度和分辨率，有效地提高了传感器系统的测试速度、测量精度和可靠性
16.脉冲涡流检测技术
以重复的宽带脉冲（如方波）代替正弦交变信号进行激励和检测的脉冲涡流响应信号中包含有被检测对象被检测对象表面、近表面和表层一定深度范围内的质量信息，较好地解决了常规涡流所不能兼顾的检测灵敏度和检测深度的矛盾；
（1）脉冲涡流作用原理
（2）与涡流检测的比较
（3）脉冲涡流检测系统
（4）检测特征量
电压峰值—脉冲涡流时域瞬态感应电压信号波形的最大值;
峰值时间—从脉冲的上升沿激励开始到瞬态感应电压信号达到峰值点的时间间隔;
过零时间—从脉冲的上升沿激励开始到瞬态感应电压信号过零点的时间间隔。
电压峰值与缺陷的金属损耗量(缺陷的体积)密切相关;过零时间包含了缺陷的深度信息等(对于表面缺陷,过零时间越短,深度越深;对于表面下缺陷,过零时间越长深度越深)，峰值时间与缺陷所处位置有关.基于这个原理，对瞬态感应电压进行时域的瞬态分析，就可以实现缺陷的定量检测.
脉冲涡流检测信号的时域波形中，波峰的峰值时间可以用来对缺陷进行分类。对于表面缺陷，峰值时间比无缺陷时变小;对于内部缺陷，峰值时间比无缺陷时变大，但峰值时间这一特征量变化比较微弱。
（5）频谱分离点
由于缺陷所在层的不同，它们的“频谱分离点”也不同。“频谱分离点”的变化与缺陷所处的位置变化相关。虚线代表多项式拟合线。基本上，
随着缺陷所处位置的加深，它的“频谱分离点”也越来越小。这是由于表面缺陷主要影响脉冲频谱中的高频成分，而表面下缺陷主要影响脉冲频谱中的低频成分。
（6）周期方波信号的频谱特点
(1)只包含直流分量、基波分量和各奇次谐波分量。(2)周期方波信号幅频谱中各次谐波的幅值随着频率的增加不断减小;相频谱中各次谐波分量的初始相位均为π/2 rad。(3)根据电磁感应原理可以判断，脉冲涡流检测信号仍然为与激励信号频率成分相同的多频信号，但各频率成分的幅值和相位发生了不同的变化。
17.信噪比
18.系统灵敏度
19.巴克豪森检测MBN的产生机理
20.地震中，横波和纵波
从震源发出的波动有两种成分: 一种代表介质体积的涨缩，称为涨缩波，其质点振动方向与传播方向一致，所以又称纵波。另一种成分代表介质的变形，称为畸变波，其质点振动方向与传播方向垂直，所以又称横波。纵波的传播速度较快，在远离震源的地方这两种波动就分开，纵波先到，横波次之。因此纵波又称P波，横波又称S波。
21.压电效应与逆压电效应
某些晶体材料在交变拉压应力作用下，产生交变电场的效应称为压电效应。反之当晶体材料在交变电场作用下，产生伸缩变形的效应称为逆压电效应。
用有压电效应的晶体材料做的晶片，在高频电压的激励下在产生厚度方向的伸缩，这样产生振动传出就成超声波。如果晶片在超声波的声压作下，在晶片两侧产生电荷，产生一个小的电信号，经放大器放大后可识别
22.超声相控阵检测原理
超声相控阵技术是通过控制各个独立阵元的延时，可生成不同指向性的超声波束，产生不同形式的声束效果，可以模拟各种斜聚焦探头的工作，并且可以电子扫描和动态聚焦，无需或少移动探头，检测速度快，探头放在一个位置就可以生成被检测物体的完整图像，实现了自动扫查，且可检测复杂形状的物体，克服了常规A型超声脉冲法的一些局限。
换能器发射的超声波遇到目标以后产生回波信号，其到达各阵元的时间存在差异。按照回波到达各阵元的时间茅对各阵元接收到的信号进行延时补偿，然后合成相加，根据信号处理的结果判断出回波声源的位置
23.E MA
（1）与压电超声的区别
与传统的压电超声同属于超声范畴，它们的本质区别就在于换能器不同，也就是发射接收方式不同，压电超声换能器是靠压电晶片的压电效应，发射和接收超声波的，它的能量转换是在晶片上进行的。而EMAT则是靠电磁效应发射和接收超声波的。其能量转换则是在工件表面的趋肤层内直接进行的，所以它不需要任何耦合介质.
（2）组成
高频线圈：用于产生高频激发磁场。
磁铁：用来提供外加磁场，它可以是永久磁铁或直流电磁铁，也可以是交流电磁铁或脉冲电磁铁。
工件：检测对象，它是EMAT的一部分。（简称EMAT三要素）,但工件的材质必须具有导电性或铁磁性，或导电性和铁磁性都具有。
（3）原理：
当置于工件表面上的高频线圈通过高频电流时，它要在工件的趋肤层内产生涡流，（或感应磁场，相当于电动机的转子）此涡流在外加磁场（相当于电机定子磁场）的作用下，也会像电动机那样受到机械力的作用，而产生高频振动，形成了超声波波源。在接收超声波时，如同发电机的转子在定子的磁场中旋转，会在转子中产生感应电流一样，工件表面的振荡也会在外加磁场力的作用下，在高频线圈中感应出电压而被仪器接收。因此，存在于上述机制中的这些相互作用就构成了检测的全过程
24.真空磁导率4π×10-7T.m/A
空气磁导率=1
铁磁性材料磁导率=3000
25.漏磁检测技术
（2）基本原理
将被测铁磁材料磁化后，若材料内部材质连续、均匀，材料中的磁感应线会被约束在材料中，磁通平行于材料表面，被检材料表面几乎没有磁场；如果被磁化材料有缺陷，其磁导率很小、磁阻很大，使磁路中的磁通发生畸变，其感应线会发生变化，部分磁通直接通过缺陷或从材料内部绕过缺陷，还有部分磁通会泄露到材料表面的空间中，从而在材料表面缺陷处形成漏磁场。利用磁感应传感器（如霍尔传感器）获取漏磁场信号，然后送入计算机进行信号处理，对漏磁场磁通密度分量进行分析能进一步了解相应缺陷特征比如宽度、深度。
（2）漏磁场
当磁通量从一种介质进入到另一种介质时，若两种介质磁导率不同，在介面上磁力线的方向一般会发生突变。
若工件表面存在缺陷，经磁化后，缺陷处空气的磁导率远小于钢材的磁导率，在介面上磁力线方向将发生改变，一部分磁通散布在缺陷周围。
这种由于介质磁导率的变化使磁通泄漏到缺陷附近的空气中所形成的磁场。（3）磁滞回线
当铁磁质达到磁饱和状态后，如果减小磁化场强H，介质的磁化强度M（或磁感应强度B）并不沿着起始磁化曲线减小，M（或B）的变化滞后于H的变化。这种现象叫磁滞。
在磁场中，铁磁体的磁感应强度与磁场强度的关系可用曲线来表示，当磁化磁场作周期的变化时，铁磁体中的磁感应强度与磁场强度的关系是一条闭合线，这条闭合线叫做磁滞回线。
26.思考题
涡流检测对平行于线圈的敏感，而对垂直于线圈的不敏感，为什么？
无损探伤常见问题汇总
无损探伤常见问题汇总 资料整理：无损检测资源网 沧州市欧谱检测仪器有限公司
物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤? 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些? 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理? 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类? 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些? 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，无损检测资源网可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类? 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。
七、试述产生漏磁的原因? 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B=μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素? 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁? 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么? 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点? 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点;缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性;超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些? 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如
GB-T9445-2008无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 9445—2008/ISO 9712:2005《无损检测人员资格鉴定与认证》 1范围 本标准规定了无损检测（NDT）人员资格鉴定与认证。本标准适用于下列一种或多种方法： a) 声发射检测； b) 涡流检测； c) 红外热成像检测； d) 泄漏检测（不包括水压试验）； e) 磁粉检测； f) 渗透检测； g) 射线照相检测； h) 应变检测； i) 超声检测； j) 目视检测（不包括直接目视检测以及应用其他无损检测方法时所采用的目视检测）。本标准的认证，提供了NDT操作人员通用能力的证明。但这并不代表操作授权，因为那是雇主的责任——经认证的雇员可能需要补充雇主方面的诸如设备、NDT工艺规程、原材料和产品等特性的专门知识。当法规和规范有要求时，操作授权由雇主根据质量工艺规程签发，该质量工艺规程规定了雇主必需的职位专业培训和考试，以验证持证人员了解被检产品所涉及的工业规范、标准、NDT工艺规程、设备和验收准则等相关知识。 本标准规定的体系也适用于具有独立认证程序的其他NDT方法。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 27024 合格评定人员认证机构通用要求（GB/T 27024—2004，ISO/IEC 17024:2003，IDT） 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1授权的资格鉴定机构authorized qualifying body 独立于雇主的、经认证机构授权的负责准备和管理资格鉴定考试的机构。 3.2报考人candidate 提出申请资格鉴定与认证、并在有适当资格人员监督下取得工业经历的个人。 3.3证书certificate 由认证机构按本标准规定颁发的书面证明，证书上表明了持证人员所具有的能力。 3.4认证机构certification body 按本标准的要求，对认证过程进行管理的机构。 3.5认证certification 认证机构所实施的确认达到相关方法、等级、门类等资格鉴定要求以及颁发证书的过程。 注：颁发证书并不是授权操作，授权操作的权力只能由雇主授予。 3.6雇主employer 报考人的工作单位。 3.7考试中心examination centre 经认证机构认可的执行资格鉴定考试的中心。 3.8监考人invigilator
无损检测--渗透探伤
渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。
§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。
无损检测控制程序
CDBY-GD/CX-07-2016 A/0 版 无损检测控制程序 1、目的 对无损检测(NDE)责任师资格管理、公司的无损检测外委方的调研、评估，确定、签署外委协议，无损检测过程控制等和底片档案管理等作出规定，以保证检测结果的正确可靠。 2、范围 本程序适用于GC2、GC3级压力管道安装过程中的无损检测质量控制。3、职责 本程序由无损检测责任师负责，归口质量部管理。 4、程序 4.1接收任务 4.1.1本公司凡需无损检测的压力管道焊缝均应由检验员进行外观检查合格后施工队提出无损检测要求，由无损检测责任师向公司的无损检测外委方发出无损检测委托单，并提供管道空视图及无损检测技术要求。 4.2无损检测外委方的确认 4.2.1对无损检测机构的调查、评估 公司的无损检测责任师和检验责任师受质量保证工程师的委派到专业无损检测机构进行走访、调查，主要调查、了解以下情况： 1）该机构是否是合法企业，索取企业法人营业执照复印件和组织机构代码证复印件； 2）该机构是否取得国家的“特种设备检测机构核准证（无损检测）”，其检测项目是否满足公司的无损检测需求。索取其复印件及其他资 质复印件； 3）了解该机构持证的无损检测人员数量及持证情况； 4）了解该机构的装备情况； 5）了解该机构的收费及服务质量。 4.2.2 对无损检测机构的调查、评估要形成调查评估报告，交质量保证工程师审查。经审查合格，质量保证工程师签字确认后，该无损检测机构被认定为我公司
的“合格无损检测机外委方”。 4.2.3 无损检测责任师负责与“合格无损检测机外委方”签订外委协议，明确双方的责任、义务和权益。协议经双方签字、加盖公章后生效。 5无损检测的控制 5.1无损检测的委托申请 5.1.1 施工队的压力管道焊缝经持证焊工自检，再经检验员检测合格后，由检验员填写“无损检测委托单”并交焊接责任师。 5.1.2 无损检测责任师依据施工方案、施工图（关注轴测图）审查“无损检测委托单”，认定委托单正确无误后，与公司的无损检测外委方联系、落实检测时间等相关事项。 5.2 无损检测外委方来公司施工现场作业期间，无损检测责任师负责协调、监督检查工作，使其检测工作完全符合相关标准和委托单的要求。 5.3 检测工作完成后，外委方应尽快提供无损检测的报告和原始记录。 5 4 无损检测责任师负责审查无损检测的报告，签字并负责。 5.5 如出现无损检测不合格时，应及时通知焊接责任师按“不合格情况控制”程序经行焊缝返修。 5.6 返修焊缝经外观检查合格后，无损检测责任师按标准规定再次经行无损检测，以满足标准的要求。 6无损检测的档案的保存 6.1 根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的规定：实施无损检测的检验机构必须认真做好无损检测记录，正确填写检查报告，妥善保存无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声波自动记录资料，无损检测档案、底片和超声波自动记录的保存期限不得少于7年。 6.2 无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声波自动记录存放室应通风、干燥，应实施防霉、防虫蛀措施，确保上述资料完好保存7年以上。 7无损检测外委方的动态控制 7.1 无损检测责任师负责考察无损检测外委方的工作质量和服务质量，主要有以下内容： 1）经联系后，检测工作是否及时安排；
常见的无损探伤方法
无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种： 常规无损检测方法有： ●超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； ●射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； ●磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）； ●渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）； ●涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）； 非常规无损检测技术有： ●声发射Acoustic Emission（缩写 AE）； ●泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）； ●光全息照相Optical Holography； ●红外热成象Infrared Thermography； ●微波检测 Microwave Testing X光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用). 常见的无损探伤方法 常见的无损探伤方法 VT－Visual Testing目测 RT－Radiographic Testing射线检测 UT－Ultrasonic Testing超声检测 PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测 MT－Magnetic particle Testing磁粉检测 ST－Spectrum Testing光谱测试 ET－Eddy Current Testing涡流检测 HT－Hardness Testing硬度检测 -Hydrostatic Testing 水压试验 MPT－Mechanical performance test机械性能 WT－Wall thickness Testing测厚 DT－Diameter Testing管径测试 MST－Metallographic inspection金相检验 ORT－Out of roundness testing不圆度检查 MMT－磁记忆
无损检测综合试题
无损检测综合试题 选择题(选择一个正确答案) 1.超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c ) a.电磁效应 b.磁致伸缩效应 c.压电效应 d.磁敏效应 2.目前工业超声波检测应用的波型是(f ) a.爬行纵波 b.瑞利波 c.压缩波 d.剪切波 e.兰姆波 f.以上都是 3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a ) a.超声波检测 b.渗透检测 c.目视检测 d.磁粉检测 e.涡流检测 f.射线检测 4.被检件中缺陷的取向与超声波的入射方向(a )时,可获得最大超声波反射： a.垂直 b.平行 c.倾斜45° d.都可以 5.工业射线照相检测中常用的射线有(f )： a.X射线 b.α射线 c.中子射线 d.γ射线 e.β射线 f.a和d 6.射线检测法适用于检验的缺陷是(e ) a.锻钢件中的折叠 b.铸件金属中的气孔 c.金属板材中的分层 d.金属焊缝中的夹渣 e. b和d 7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c )： a.5年 b.1年 c.16年 d.21年 8.X射线照相检测工艺参数主要是(e )： a.焦距 b.管电压 c.管电流 d.曝光时间 e.以上都是 9.X射线照相的主要目的是（c ）： a.检验晶粒度； b.检验表面质量； c.检验内部质量； d.以上全是 10.工件中缺陷的取向与X射线入射方向(b )时,在底片上能获得最清晰的缺陷影 像：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以 11.渗透检测法适用于检验的缺陷是(a )： a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部缺陷 d.以上都对 12.渗透检测法可以发现下述哪种缺陷?(c ) a.锻件中的残余缩孔 b.钢板中的分层 c.齿轮的磨削裂纹 d.锻钢件中的夹杂物 13.着色渗透探伤能发现的缺陷是(a )： a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部未焊透
ASME无损检测人员资格鉴定和认证
ASME无损检测人员资格鉴定和认证 Written Practice for Qualification and Certification of NDE Personnel 1 Scope 1.1 This written practice provides guideline for the qualification and certification of NDE personnel who are engaged in ASME Code products manufacturing. 1.2 This practice shall be in compliance with the requirements of SNT-TC-1A (current Code accepted edition). 2.Definitions 2.1 Terms included in this practice are defined as follows: 1)Qualification: Demonstrated skill, demonstrated knowledge, documented training and documented experience required for personnel to properly perform the duties of a specific job. 2)Certification:Written testimony of qualification. 3)Training: The organized program developed to impart the knowledge and skills necessary for qualification. 4)Experience: Work activities accomplished in a specific NDE method under the direction of qualified supervision including the performance of the NDE method and corresponding working scope but not including time spent in organized training programs. 5)Certificate: Certified document. 3. Nondestructive Testing Methods Qualification and certification of NDE personnel in accordance with this practice is applicable to the following methods: 1) Radiographic Testing (RT) 2) Ultrasonic Testing (UT) 3) Liquid Penetration Testing (PT) 4) Magnetic Particle Testing (MT) 4.Levels of Qualification 4.1 There are three (3) basic Levels of qualification for NDE individuals in accordance with SNT-TC-1A(current Code accepted edition). While in the process of being qualified and certified, an individual shall be considered a trainee. A trainee shall work with a certified individual and shall not independently conduct, interpret, evaluate, or report the results of any NDE. 4.3 The three basic Levels of qualification are as follows: (1) N DE Level I: An NDE Level I individual shall be qualified to properly perform specific calibrations and evaluations for acceptance or rejection determinations according to written instructions and to record results. The NDE Level I individual shall follow the necessary instruction or supervision of a certified NDE Level Ⅱor level Ⅲindividual. (2) N DE Level II: An NDE Level II individual shall be qualified to set up and calibrate equipment and to interpret and evaluate results with respect to applicable codes, standards, and specifications. The NDE Level II shall be thoroughly familiar with thescope and limitations of the methods for which qualified and shall exercise assigned responsibility for on-the-job training and guidance of trainees and NDE Level I personnel. The NDE Level II shall be able to prepare the instructions, organize NDEexamination and report the results of NDE. (3) N DE Level III: An NDE Level III individual shall be capable of establishing techniques and procedures, interpreting Code, standards, specifications and procedures and designating the particular NDE methods, techniques and procedures to be used. The NDE Level III individual shall be responsible for the NDE operations for which qualified and assigned and be capable of interpreting and evaluating results in terms of existing Code, standards and specifications. The NDE Level III shall have sufficient practical background in applicable materials, fabrication,
无损检测(热处理)
第七章无损检测 无损检测是利用射线、超声、红外、电磁、渗透等方法在不损害被检物（材料，零件，构件等）的前提下，掌握其内部状况的现代检测技术。无损检测包括缺陷检测（无损探戈伤）及材质与热处理质量检测两部分。 7.1.1.目视检测（VT） 目视检测，在国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。 7.1.2.射线照相法（RT） 是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线强度也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 总的来说，RT的定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。 7.1.3.超声波检测（UT） 原理：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研 究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 适用于金属、非金属和复合材料等多种试件的无损检测；可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；而且缺陷定位较准确，对面积型缺陷的检出率较高；灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；并且检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 但其对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；并且缺陷的位置、取向和形状以及材质和晶粒度都对检测结果有一定影响，检测结果也无直接见证记录。
无损检测实验室认可与检测过程的控制要求
无损检测实验室认可与检测过程的控制要求 实验室认可是国际通行的一种对实验室能力评价和正式认可的制度。随着全球经济一体化进程的加快和企业参与竞争的局面逐步扩大,顾客和企业对产品质量控制的要求越来越高。能够为产品质量提供证明的专业实验室的公正性、检测能力以及所出具检测结果的可靠性显得极为重要。无损检测专业实验室如何对影响检测结果可靠性的诸多过程实施控制,向社会出具准确可靠的报告,保持检测能力的持续稳定,已成为当前实验室和顾客关注的重点。 众所周知,影响无损检测结果可靠性的众多因素中人员素质、仪器状态和选用方法等是几个主要方面。ISO/IEC 17025标准是采用质量管理方法对含上述内容的实验室运行的主要过程进行控制的和最主要的国际标准。笔者试图从该标准的要求出发,结合无损检测实验室认可的特点,探讨体系的运行和检测过程中需要控制的内容和方法。 1 体系的建立是确保检测过程受控的前提 现行的ISO/IEC 17025:2005标准是由导则25和1999版标准转换而来,中国实验室国家认可委员会依据该标准制定了CNAL/AC01:2005认可准则。目前由合并重组的中国合格评定国家认可委员会(CNAS)编制为CNAS-CL01:2006《检测和校准实验室能力认可准则》。它包含了实验室为证明其按管理体系运行、具有技术能力并能提供正确的技术结果所必须满足的所有要求。实验室建立的质量管理体系须符合ISO 9001的要求,它的有效运行可保证无损检测过程的受控,也是申请通过国家实验室认可的基本条件。 认可准则的主要内容是第4章管理要求和第5章技术要求。管理要求涉及组织机构、对文件和记录的控制、合同的评审、纠正和预防措施以及内审和管理评审等条款,这些都是ISO 9001所要求的质量管理体系运行的主要过程。通常无损检测实验室所处的企业或组织已经通过了ISO 9001质量认证,尽管按其7.6条款已涉及到检测设备等的控制,但质量认证还不足以说明实验室的技术能力。另一方面,在建立体系时也不应割裂实验室与所处企业或组织的质量管理体系的联系,而去建立一套完全独立运作的管理体系,因为ISO/IEC 17025对管理体系的要求就是依据ISO 9001的要求制定并运作的。这样可避免可能出现的管理混乱和导致管理成本的增加。此外还应关注质量管理的八项原则,不仅要建立好文件化的体系,更要将实验室的质量目标与为客户服务的意识结合起来,把最高管理者对认可的动机、信心与检测人员的理解和充分参与结合起来,应用质量管理的有效方法控制检测的全过程,为检测结果的可靠性提供保证。实验室的体系管理文件要切合实际,注重指导性、可操作,避免追求形式和繁琐。对记录的要求是能对检测过程和要素受控的事实及检测结果可被追溯即可。 认可准则中技术要求强调的是实验室的技术能力。因为实验室的认可主要是对实验室应用具体检测方法的能力认可,因此,实验室对人员、设备和环境等的资源要求、具备的无损检测能力、采用的标准和方法都是体系控制的内容。在检测过程中注重策划,严格按检测工艺的规定操作,并采取必要的监督和严格的授权审批,实验室的检测结果必然会得以保证,这也是体系有效运行并达到服务客户的目的。 2 人员能力的确认 认可准则的5.2条款对人员提出了通用要求,其中还专门提到无损检测技术领域对人员持有个
9无损检测控制程序
9．1无损检测控制程序 9．1．1总则 本标准规定了无损检测（包括RT、UT、MT、PT）人员的资格，无损检测的工作程序，无损检测设备条件和资料管理的基本要求 本标准适用于本公司的无损检测工作 9．1．2职责 无损检测工作由质管部归口管理，其工作质量实行无损检测责任人负责制 9．1．3损检测人员资格 9．１．3．1从事无损检测（包括RT、UT、MT、PT）的人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》参加锅炉压力容器的安全监察机构组织的考试，取得资格证书，才能担任相应的无损检测工作。 9．１．3．2无损检测报告的签发资格 9．１．3．2．1无损检测报告必须两级签字方可发出。 9．１．3．2．2射线检测应有Ⅱ级射线检测资格人员初评并记录检测结果，无损检测责任人复评并签发射线检测报告。 9．１．3．2．3超声波、磁粉、渗透检测，应由各专业Ⅰ级以上（含Ⅰ级）资格人员检测并记录检测结果，各专业Ⅱ级资格人员复查确认并签发检测报告。 9．１．3无损检测责任人应由同时取得RT、UTⅡ级，并有助理工程师以上技术职称的人员担任。 9．１．4无损检测工艺 9．１．4．1无损检测通用工艺由各相应专业的Ⅱ级人员编制（包括修订），经无损检测责任人校核，质保工程师审核后颁布执行。 9．１．4．2射线检测专用工艺由射线检测Ⅱ级人员编制，无损检测责任人审核后实施。9．１．5无损检测工作程序 9．１．5．1无损检测的委托 9．１．5．1．1原材料和焊接工艺评定试板的检测，探伤室分别根据检验员和焊接工艺员开出的“无损检测委托单”安排无损检测工作；产品的无损检测工作根据检验员开出的“无损检测委托单”安排工作。
无损检测管理规定
无损检测管理程序
1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求，规范无损检测的实施，并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位：在本项目特指由总承包项目部直接委托，并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位，其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位：在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托，并通过项目认可的无损检测单位，其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部： 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定，并贯彻执行； 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制； 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核； 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令； 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉，组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查； 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查；
4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件； 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位： 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程，编制无损检测施工方案和相应工艺； 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备，尽量保证检测与施工进度同步，质量、工期、服务并举； 4.2.3 强化自身管理，提高检测人员素质，及时反馈检测结果和出具检测报告，并确保其准确性； 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查，主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题； 4.2.5 根据项目要求，妥善保管放射源，严格履行放射作业管理的相应手续； 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图
无损检测质量管理
无损检测质量管理 1. 目的 本章规定了无损检测人员资格管理，无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。 2. 适用范围 本章适用于本公司压力容器无损检测全过程的管理。 3. 职责 3.1本要素由质管部归口管理，生产部、技术部予以配合。 3.2无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。 4.工作程序和内容 4.1无损检测质量控制系统图见9-1。 4.2无损检测人员资格管理 4.2.1无损检测责任人员负责组织无损检测人员参加国家、省、市压力容器安全监察行政部门组织的无损检测人员培训、考试工作。 4.2.2无损检测资格证件管理 4.2.2.1无损检测责任人员应建立已取得证件的无损检测人员持证台帐（包括单位、姓名、性别、年龄、学历、证书号、获证项目及级别、有效期限）。 4.2.2.2无损检测人员的证件由管理部妥善保管，如有丢失必须及时书面报告压力容器安全监察行政部门。 4.2.2.3无损检测责任人员由具有RT和UTⅡ级或以上人员担任；取得各技术等级的无损检测人员，只能从事与该方法、该等级相应的无损检测工作，并承担相应的技术责任。在分配任务时应加以控制，无损检测责任人员进行监督检查。 4.2.2.4未取得资格的人员，一般只做辅助工作，但可在Ⅱ级及Ⅱ级以上人员的指导下进行检测，由指导人员复验检测结果，并签字认可。 4.2.2.5无损检测责任人员有权制止无证上岗检测。 4.3无损检测工艺管理
4.3.1无损检测工艺应符合有关法规、标准、规范和设计技术要求。 4.3.2无损检测工艺规程由公司理论水平较高和实践经验丰富的Ⅱ级人员或Ⅲ级人员编制修订，无损检测责任人员审核，应符合现行规范的要求，经总工程师审批后颁布执行。 4.3.3无损检测工艺卡由编制者向操作人进行技术交底，并在检测中经常进行工艺纪律的检查和考核。 4.3.4对违反无损检测工艺的检测人员，无损检测责任人员有权批评制止并提出处理意见。 4.4无损检测设备、试剂管理 4.4.1无损检测设备由无损检测责任人员组织进行日常保养维护。 4.4.2设备仪器发生故障，操作者应立即向设备员报告，经无损检测责任人员查明原因后，及时予以修复。因操作失误出现的设备事故要追究责任。 4.4.3新型仪器设备投入使用前应由无损检测责任人员组织操作者进行学习，熟悉性能、使用与保养后才准接机使用。 4.4.4机、仪、剂的校验均应按相关规定进行，由无损检测责任人员组织，并做好校验记录。 4.4.4.1X射线主要校验曝光曲线和黑度计。对使用中的曝光曲线，每年应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。黑度计至少每6个月校验一次。 4.4.4.2超声波仪器的水平线性和垂直线性应在设备首次使用及每隔三个月至少测定一次。探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。检测前应对仪器—斜探头系统的前沿距离、K值、和主声束偏离以及仪器—直探头系统的始脉冲宽度、灵敏度余量、和分辩力进行测定，并调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。 4.4.4.3磁粉检测用设备、仪表及材料应定期校验。电磁轭的提升力至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。每天检测工作开始前，应对磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能，磁悬液的浓度、润湿性能进行检验。 4.4.4.4渗透探伤主要应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性，检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检验。 4.5无损检测实施的管理
混凝土结构常用无损检测方法
混凝土结构常用无损检测方法 摘要:介绍了回弹法、超声波法、雷达法等各种混凝土无损检测方法的工作原理，分析了各自的特点及适用范围。在实际工程中，宜使用两种或两种以上方法进行检测，以互相验证，提高检测的效率及可靠性。? 无论是工业及民用建筑，还是公路、铁路、水利及水电工程等都广泛使用混凝土材料，混凝土的质量关系到整个工程的质量。传统的混凝土强度检验方法是在浇筑地点随机抽取试样，对试样进行抗压强度试验，由试验结果来评定混凝土的强度。由于试样的制作条件、养护环境及受力状态与原位混凝土均存在着明显的差异，试样的实验结果难以全面、准确地反映原位混凝土的质量状况，显然无损检测是获得原位混凝土真实质量的有效方法。早在20 世纪30 年代，人们就开始研究混凝土无损检测技术。1948 年，瑞士科学家施密特（ E. Schmidt ）研制成回弹仪；1949 年莱斯利（Leslie ）等人用超声脉冲成功检测混凝土；60年代费格瓦洛（I. Facaoaru）提岀用声速、回弹综合法估算混凝土强度；80年代中期，美国的Mary Sansalone 等用机械波反射法进行混凝土无损检测；90 年代以来，随着科学技术的快速发展，涌现岀一批新的测试方法，如微波吸收、雷达扫描、红外线谱、脉冲回波等方法。我国从50年代开始引进瑞士、英国、波兰等国的超声波仪器和回弹仪，并结合工程应用开展了一定的研究工作；60 年代初我国研制成功多种型号的超声波仪器，随后广泛进行了混凝土无损检测技术的研究和应用；80 年代混凝土无损检测技术在我国得到快速发展，并取得了一定的研究成果，除了超声、回弹等无损检测方法外，还进行了钻芯法、后装拔岀法的研究；90 年代以来，雷达技术、红外成像技术、冲击回 波技术等进入实用阶段，同时超声波检测仪器也由模拟式发展为数字式，可将测试数据传入计算机进行各种数据处理，以进一步提高检测的可靠性。 混凝土无损检测的方法主要有回弹法、超声法、超声回弹综合法、雷达法、冲击回波法、红外成像法、钻芯法、拔岀法及超声波CT 法等，其中钻芯法和拔岀法属局部破损或半破损检测方法。以下就各种方法的工作原理、特点及适用范围作以述评。 各种无损检测方法工作原理及其特点述评 1.1 回弹法 回弹法是以在混凝土结构或构件上测得的回弹值和碳化深度来评定混凝土结构或构件强度的一种方法，它不会对结构或构件的力学性质和承载能力产生不利影响，在工程上已得到广泛应用。 回弹法使用的仪器为回弹仪，它是一种直射锤击式仪器，是用一弹击锤来冲击与混凝土表面接触的弹击杆，然后弹击锤向后弹回，并在回弹仪的刻度标尺上指示岀回弹数值。回弹值的大小取决于与冲击能量有关的回弹能量，而回弹能量则反映了混凝土表层硬度与混凝土抗压强度之间的函数关系，即可以在混凝土的抗压强度与回弹值之间建立起一种函数关系，以回弹值来表示混凝土的抗压强度。回弹法只能测得混凝土表层的质量状况，内部情况却无法得知，这便限制了回弹法的应用范围，但由于回弹法操作简便，价格低廉，在工程上还是得到了广泛应用。 回弹法的基本原理是利用混凝土强度与表面硬度之间的关系，通过一定动能的钢杆件弹击混凝土表 面，并测得杆件回弹的距离（回弹值），利用回弹值与强度之间的相关关系来推定混凝土强度。 通常采用试验的方法得到回弹值与强度之间的相关关系，即建立混凝土强度f c cu与回弹值R之间 的一元回归公式，或混凝土强度与回弹值R及主要影响因素（如碳化深度）之间的二元回归公式。回归 的公式可采用各种不同的函数方程形式，根据大量试验数据进行回归拟合，择其相关系数较大者作为实用经验公式。目常常用的形式主要有以下几种： 直线方程 f c cu A BR 幂函数方程 f c cu AR B
特种设备无损检测人员考核规则(TSG Z8001-2019)
TSG 特种设备安全技术规范TSG Z8001—2019 特种设备无损检测人员考核规则Examination Rules for Nondestructive Testing Inspectors of Special Equipment 国家市场监督管理总局颁布 2019 年5 月27 日
目录 第一章总则 (1) 第二章工作职责 (2) 第三章取证 (3) 第四章换证 (4) 第五章考试机构 (5) 第六章无损检测人员管理 (6) 第七章附则 (7) 附件 A 特种设备检测人员资格申请表 (8) 附件 B 特种设备检验检测人员证(样式) (9) 附件 C 特种设备无损检测人员考试大纲 (10) 相关规章和规范历次制(修)订情况 (33)
特种设备无损检测人员考核规则 第一章总则 第一条为了规范特种设备无损检测人员的考核工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》，制定本规则。 第二条特种设备无损检测人员是指从事《特种设备目录》适用范围内特种设备无损检测工作的人员。 无损检测人员应当按照本规则的要求，取得相应的《特种设备检验检测人员证(无损检测人员)》(以下简称《检测人员证》)，方可从事相应的无损检测工作。 第三条本规则规定的无损检测方法，包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测、涡流检测、漏磁检测。无损检测人员级别，分为Ⅰ级(初级)、Ⅱ级(中级)和Ⅲ级(高级)。 无损检测方法、项目、代号和级别的划分见表1。 表1 无损检测方法、项目、代号和级别 方法项目代号级别 射线检测射线胶片照相检测RT Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ射线数字成像检测RT(D) Ⅱ 超声检测(注1) 脉冲反射法超声检测UT Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ脉冲反射法超声检测(自动) UT(AUTO) Ⅱ衍射时差法超声检测TOFD Ⅱ相控阵超声检测PA Ⅱ 磁粉检测磁粉检测MT Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ渗透检测渗透检测PT Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ声发射检测声发射检测AE Ⅱ、Ⅲ 涡流检测(注1) 涡流检测ECT Ⅱ、Ⅲ涡流检测(自动) ECT(AUTO) Ⅱ 漏磁检测漏磁检测(自动) MFL(AUTO) Ⅱ 注1：脉冲反射法超声检测项目覆盖脉冲反射法超声检测(自动)项目，涡流检测项目覆盖涡流检测(自动)项目。 — 1 —