M-自动焊接工艺
smt焊接工艺技术指标
smt焊接工艺技术指标SMT（表面贴装技术）焊接工艺是电子元器件制造中最常用的一种技术，它具有高度自动化、生产效率高、质量可控等优点。
然而，为了确保SMT焊接质量达到要求，就需要严格控制焊接工艺中的一些关键技术指标。
首先是焊膏的粘度。
焊膏的粘度直接关系到其在印刷过程中的质量表现，过高或过低的粘度都会造成印刷不良。
一般来说，焊膏的粘度应在20-150Pa·S之间。
其次是印刷厚度。
印刷过厚会导致焊膏流动性差，焊点形状不良；印刷过薄则可能损失太多的焊膏，导致焊点的强度不够。
因此，印刷厚度应在100-200μm之间。
第三是SMT元件的精确度。
在SMT焊接过程中，元件的位置精确度对焊接质量至关重要。
常见的精确度指标有元件与焊盘之间的中心偏差、角度偏差等。
一般要求中心偏差控制在0.2mm以内，角度偏差控制在0.1°以内。
接下来是回流焊的温度曲线。
回流焊是将印刷的焊膏通过加热使其熔化，然后再冷却固化。
为了确保焊接的可靠性，需要控制好回流焊的温度曲线。
一般来说，回流焊的升温速率应控制在1-3℃/s之间，峰值温度应根据焊膏的规格来确定，常见的峰值温度为230-260℃，保温时间应在60-90s之间。
此外，还有贴片机的放料精度。
SMT焊接过程中，贴片机放料的精度决定了元件与焊盘之间的精确度。
常用的放料精度指标有X轴、Y轴方向的偏差。
一般要求X轴、Y轴方向的偏差控制在±0.05mm以内。
最后是可靠性测试。
在SMT焊接工艺中，可靠性测试是评估焊接质量是否达到要求的重要指标之一。
常见的可靠性测试有剪切力测试、耐热性测试、振动测试、冷热冲击测试等。
通过可靠性测试，可以评估焊接过程中是否存在缺陷或潜在问题。
综上所述，SMT焊接工艺技术指标是确保SMT焊接质量达到要求的重要因素。
在实际生产中，需要控制好焊膏的粘度、印刷厚度、元件的精确度、回流焊的温度曲线、贴片机的放料精度等。
通过严格控制这些指标，可以保证焊接质量的可靠性和稳定性。
钨极氩弧焊和自动焊埋弧焊组合焊接工艺
284管理及其他M anagement and other钨极氩弧焊和自动焊埋弧焊组合焊接工艺李永强（浙江双子智能装备有限公司，浙江 杭州 310000）摘 要：本文从钨极氩弧焊和自动焊埋弧焊组合焊接工艺出发，分析了组合焊接的优势，旨在为高质量高效率的焊接工艺优化改进创新提供技术支持和参考意见，以此来提高焊缝质量，降低制造成本，提高生产效率，稳定焊接质量，继而推动我国焊接制造工艺的快速化、规范化、科学化建设及发展。
关键词：组合焊接；氩弧焊打底；焊接工艺；自动焊埋弧焊中图分类号：TU755.3 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）06-0284-2收稿日期：2019-06作者简介：李永强（1978-），男，工学学士学位，助理工程师，研究方向：焊接制造工艺。
随着科学技术的高速发展，焊接在生产制造领域的应用越来越广泛。
在人们的日常生活中，焊接产品及焊接设备生产的产品随处可见；可以说如果没有焊接工艺，人类的文明史将倒退百年以上。
焊接工艺是焊接实施过程中必不可少的，直接关系到焊接实施成功与否。
选择合理的焊接工艺是工厂生产过程中尤为重要的决策。
组合焊接工艺能把多种焊接方法的优劣势互相补充避免，继而有焊缝质量好、焊接效率高、生产成本低、设备投资小等优势，在工厂生产制造过程中可以得到广泛推广应用，从而促进我国装备制造业的快速发展[1，2]。
1 目前工厂焊接制造状况分析中厚板焊接制造的机械设备在国民经济领域及国防军工等各个行业得到广泛应用，并起着重要而不可替代的作用。
现对氩弧焊打底在中厚板焊工艺中的应用来做论述。
根据不同的材料、厚度、生产加工条件等，选择的焊接方法也各不相同，同一种材料不同厚度有多种焊接方法，同一种厚度不同材料也有多种焊接方法。
可谓条条大路通罗马，只不过哪条大路是最适合工厂实际生产制造情况的。
因此，生产制造工厂要选择一个适合自己企业最优的焊接工艺，即质量好，效率高，生产投入成本低，安全可靠的焊接工艺。
astm焊接工艺评定标准
astm焊接工艺评定标准ASTM焊接工艺评定标准是确定焊接程序和焊接工艺的质量以及符合标准和规范的重要指导文件。
以下是一些相关参考内容，不涉及具体的链接。
1. ASTM D1.1/D1.1M-选拔和使用焊接工序：该标准规定了正确选拔和使用焊接工序的要求，包括适用于一般结构用钢的焊接和爆炸粉末熔散焊（焊粉法）的指导。
2. ASTM A370-试验方法和定义用于钢制产品的机械性能评定：该标准规定了在焊接之前和焊接之后对钢制产品进行机械性能评定的试验方法和定义。
这些机械性能包括拉伸强度、屈服强度、延伸率等。
3. ASTM A960/A960M-常规要求：该标准规定了焊接过程中需要满足的一般要求，包括焊接材料的选择、预热和焊后热处理、可焊性测试等。
4. ASTM E8/E8M-金属材料拉伸试验方法：该标准规定了金属材料在拉伸过程中进行物理性能测试的方法。
这些测试可以用于评估焊接接头的强度和可靠性。
5. ASTM E165-硬度试验方法：该标准规定了测量金属材料硬度的方法，包括巴氏硬度、布氏硬度、Vickers硬度等。
6. ASTM A751-化学分析方法：该标准描述了用于金属材料化学成分分析的方法。
这些测试对于确定材料的成分是否符合焊接过程要求非常重要。
7. ASTM E190-可焊性试验方法：该标准规定了评估金属材料可焊性的试验方法，包括熔融焊接、电阻焊接、加热焊接等。
8. ASTM E466-金属材料的颗粒尺寸测量：该标准规定了金属材料颗粒尺寸测量的方法，这是评估焊接工艺质量的重要指标之一。
9. ASTM E23-缺口冲击试验方法：该标准规定了测量金属材料缺口冲击强度的方法，以评估焊接接头的韧性和抗冲击能力。
10. ASTM E92-紧固件的强度测试方法：该标准规定了测量焊接紧固件强度的方法，包括螺栓、螺母等焊接接头部件。
这些ASTM焊接工艺评定标准提供了焊接过程中的准确指导，确保焊接接头和焊接工艺的质量和可靠性。
浅谈焊接机器人使用MAG焊接不同工艺参数对焊缝熔深的影响
124研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2023.11 (上)1 实验过程选用的焊丝信息如下：牌号：ESAB OK 69；型号：AWS A5.28M/ASME SFA-5.28:ER100S-GEN ISO 16834-A G Mn3Ni1CrMo；焊丝化学成分详见表1；焊丝机械性能详见表2；母材S700MC（EN10149）化学成分详见表3；保护气体：80%Ar+20% CO 2，保护气体流量：25L/min；机器人使用：Motoman NX100，Motoman 焊接机器人是世界先进的焊接机器人，本实验使用的型号为：NX100，图1为Motoman 焊接机器人待机时的整体图片，图2是Motoman 焊机机器人的铭牌，详细说明了工作时的参数；电源使用：TransPlus Synergic 5000。
浅谈焊接机器人使用MAG 焊接不同工艺参数对焊缝熔深的影响吕忙忙，纪晓琦（科乐收农业机械（山东）有限责任公司，山东 高密 261500）摘要：随着我国工业化的进程，近年来，我国的自动化技术越来越成熟，而焊接机器人是工业自动化应用很广泛的领域，焊接机器人的广泛使用代替了部分传统手工焊，但焊接机器人与手工焊接的工艺参数存在一定的差别，不同的机器人焊接参数和焊枪姿态对于焊缝有着不同的影响。
机器人的焊接工艺目前并没有形成标准统一的焊接工艺数据库，从而在生产实践活动中，需要工艺人员对机器人进行多次重复的焊接实验，获得合适的焊接参数，才能完成高质量的焊缝。
本文主要讨论电流、电压和焊接角度对焊缝熔深的影响，所以焊接速度等焊接参数控制不变。
关键词：焊接电流；焊接电压；焊枪角度；焊缝熔深中图分类号：TG457.11;TD528.32 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2023）11（上）-0124-03本实验选用的焊材为ESAB 品牌的焊丝，其化学成分如表1所示，符合EN ISO 16834-A 标准要求，其机械性能如表2所示。
自动焊立焊方法
自动焊立焊方法
1.准备工作：清洁并准备要焊接的金属表面，确保其光洁度
和干净度，以便获得良好的焊接质量。
2.装配设备：安装自动焊立焊设备，包括焊枪、转台和控制
系统等。
确保设备安全可靠，并根据焊接要求进行合理设置。
3.选取焊材和气体：根据要焊接的金属材料的种类和要求，
选择合适的焊材和保护气体。
常用的焊材有钨极、钨极合金或
通电焊条等，保护气体一般采用惰性气体，如氩气。
4.开始焊接：启动设备，将焊条或电极引导到焊接位置，并
点燃电弧。
控制焊接参数，如电压、电流、速度等，以获得稳
定的焊接弧和合适的焊缝尺寸。
5.进行焊接：根据焊接工艺规程，沿着焊接路径平稳地前进，并控制好焊接速度和焊接质量。
注意保持合适的焊接角度和焊
缝宽度，避免过热或过冷等问题。
6.焊接完成：焊接完成后，关闭电弧，并进行焊缝的清理和
检查。
检查焊接缺陷，如气孔、裂纹和未熔合等，必要时进行
修复或补焊。
生产效率高：自动化操作减少了人工干预，提高了焊接速度
和效率，适合大批量生产。
L415M--φ406.4x8--管状对接焊接工艺评定(氩弧焊打底-焊条下向焊盖面)
L415M–φ406.4x8–管状对接焊接工艺评定(氩弧焊打底-焊条下向焊盖面)1. 概述L415M–φ406.4x8管状对接是一种常见的钢管对接焊接工艺。
本文档将介绍该工艺采用氩弧焊打底和焊条下向焊盖面的工艺评定方案。
2. 工艺参数工艺参数数值工件材料L415M焊接方式焊条下向焊材型号EH14电弧焊接电流120A氩弧焊打底电流30A焊接速度20cm/min通径最小保证率80%通径偏差最大值1%3. 工艺流程1.采用氩弧焊法进行打底焊。
2.焊条采用EH14型，采用下向焊接工艺进行焊接。
3.焊接时，要将焊条尽量贴近母材，并控制焊接速度和电流，防止产生焊缝偏心现象。
4.在焊接过程中，保持焊接熔池在一定范围内，控制熔深和接头内凹，防止引起气孔、夹渣等缺陷。
5.焊接完成后，进行外观检查和内部无损检测，确保无焊瘤、裂纹等缺陷存在。
4. 质量标准1.采用焊条下向焊接工艺焊接的管子焊缝应符合以下要求：–焊缝外观应平整光滑，无焊渣、焊瘤、夹渣等缺陷。
–焊缝内部应均匀、致密，无裂纹、气孔等缺陷。
2.焊接管子的通径保证率应不少于80%，通径偏差最大值应控制在1%以内。
3.焊接的管子应符合国家相关标准和客户的要求。
5. 评定方法对焊接过的管子进行外观检查和内部无损检测，确定是否符合质量标准。
外观检查包括：1.焊缝是否平整光滑，无焊渣、焊瘤、夹渣等缺陷。
2.焊缝面是否有气孔、夹杂等缺陷。
内部无损检测包括：1.超声波探伤。
2.放射线检测。
通过以上检测，确定焊接质量是否符合标准，评定是否合格。
6.L415M–φ406.4x8管状对接焊接工艺采用氩弧焊打底和焊条下向焊盖面，可按照上述工艺参数和流程进行评定。
外观检查和内部无损检测是评定的主要方法，确保焊接质量符合标准。
L555M管线钢自动焊工艺焊接裂纹原因分析
L555M管线钢自动焊工艺焊接裂纹原因分析
郁振其;王嵩;张阳;卢春雨
【期刊名称】《石油工程建设》
【年(卷),期】2024(50)3
【摘要】全自动焊技术因其可靠的焊接质量、高效的焊接效率在油气长输管道建设中被广泛使用。
针对国内某在建天然气管道工程L555M钢在焊接过程中出现的裂纹,采用化学成分分析、无损检测、宏观分析、微观分析、扫描电镜联合能谱等分析方法,分析了该裂纹产生原因。
研究结果表明:该裂纹缺陷为铜元素富集所致。
铜元素富集的原因为:全自动焊接设备的铜质导电嘴在焊接过程中与焊缝坡口碰壁产生短路,短路电流产生的高温导致铜质导电嘴部分熔化,随着焊接完成,被熔化的铜元素聚集在母材和焊缝的晶界处,晶界铜富集区域在焊缝残余拉应力作用下发生脆化进而导致产生裂纹。
【总页数】4页(P73-75)
【作者】郁振其;王嵩;张阳;卢春雨
【作者单位】国家管网集团建设项目管理分公司;中国石油管道局工程有限公司;中国工业互联网研究院
【正文语种】中文
【中图分类】TG1
【相关文献】
1.西气东输二线工程X80管线钢焊接工艺研究——RMD根焊+自保护药芯焊丝半自动焊
2.X80管线钢全自动下向焊焊接工艺
3.采用STT根焊+半自动FCAW焊工艺的X65管线钢焊接接头硫化氢应力腐蚀性能
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MIG焊接参数
300
摆动频率hz
6
6
7
7
摆动幅度mm
5
5
10
10
驻留时间
0.1
0.1
0.3
0.2
焊缝宽度
14
14
25
24
备注：
1.tandem脉冲MIG焊工艺U/I, 2步, ,铝合金,φ1.6mm, Ar100%.
主电源master-alternate 从电源slave-mode
2.提前送气0.3,滞后送气0.8.
263/208
263/208
263/205
262/201
电弧电压v
23.7/24.8
23.7/24.8
24/25.7
24.4/26.8
送丝速度m/min
10.5/7.5
10.5/7.5
10.5/7.5
10.5/7.5
脉冲频率hz
230/200
230/200
230/200
230/200
峰值电压a
26/25
3.预送丝速度3.5m/min,
4.软起弧: 否
5.起弧: 起弧时间0.5/0.5s,上升时间0.3/0.3,送丝速度4.8/4.5,
脉冲频率120/100,基值电流80/80,
6.收弧: 收弧时间1.0/1.0,下降时间0.3/0.3,送丝速度4.0/3.5,
脉冲频率80/80,基值电流60/60,
7回烧:30%
—
5.0
第二脉冲电压u/v
—
25
第二脉冲时间t/ms
—
2.0
第二脉冲占空因数 (%)
—
27
表3铝合金tandem脉冲MIG焊工艺
MIG焊
电弧电压主要影响熔滴过 渡形式及焊缝成形。短路过渡 的电弧电压较低，喷射过渡的 电弧电压相对较高。
知识点三
MIG焊的焊接工艺
4、焊接速度 焊接速度要与焊接电流匹配，尤其是自动焊时更应如此。 铝合金焊接一般用较快的焊接速度，半自动焊常在5～ 60m/h之间，自动焊约在25～150m/h之间。 5、MIG焊所需的气体流量 通常在30～60L/min， 喷嘴孔径φ20mm， 同时要注意焊丝的伸出长 度对保护效果、电弧稳定 性和焊缝成形的影响。
知识点三
MIG焊的焊接工艺
总结： MIG焊工艺参数选择的一般方法：板厚→Φ ，然后，熔滴过 渡形式→I，最后根据I配以合适的U、V及气体流量。 另外，对铝合金的MIG焊： 1. 坡口：角度可大至90°,Al、Cu的导热性好，要留足够的 钝边； 2. 焊前清理：MIG焊对杂质非常敏感，对工件、焊丝均应进 行严格的焊前清理并尽可能选用粗焊丝、用双主动轮送丝。 3、建议尽量选用带脉冲的焊机，用脉冲电流焊接，若需单面 焊双面成形时更应如此，并建议用衬垫或双脉冲焊接，注意 背面保护。
知识点二
MAG焊的焊接工艺
二、工艺及参数选择
MAG焊主要适用于碳钢、合金钢和不锈钢等黑色金 属的焊接。
1、焊前准备
坡口： 参照GB/T985-1988《气焊、焊条电弧焊及气体 保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》来选定。 焊前清理：常规 选材：常规
知识点二
MAG焊的焊接工艺
2、工艺参数 内容：与MIG焊相似，但应着重考虑熔滴过 渡形式。 选择的一般方法：材质、厚度、层次、位置 → →气体成分和配比、Φ、Ｉ、过渡形式←← Ｕ、气流量。 对有专家系统的焊机，可以直接用专家系 统推荐的参数或在此基础上结合经验或工艺评 定试验作适当修正
MIG焊详解
弧长控制在喷射过渡区与短路过渡区之间，形成亚射流电 弧。
3.粗丝大电流（400-1000A）
平焊厚板，熔池尺寸大，双层保护焊枪
（外：Ar；内：Ar+He）
三、电流种类与极性
采用直流反接法： 容易过渡； 工件析热多； 阴极雾化作用。
四、MIG焊的熔滴过渡方式 熔化极氩弧焊有五种熔滴过渡方式：短路过渡、大滴过 渡、射流过渡、亚射流过渡及脉冲射流过渡。
由于电弧为蝶形，所以阴极雾化区大。焊缝起皱及表 面形成黑粉的现象比射流电弧少；
由于采用恒流外特性电源，焊接过程中弧长在一定范 围内变化，焊接电流始终不变，因此焊缝外形和熔深 非常匀匀；
射流电弧的熔深形状为“指状形”，而亚射流电弧为 “碟形”，避免了“指状形”熔深引起的熔透不足等 缺陷。
亚射流电弧范围不宽（例如： Φ1.6mm铝丝，在Ar中约为28mm）。
1、 半自动熔化极氩弧焊设备是指焊丝自动送进、焊 炬由人工操纵的熔化极氩弧焊设备。
2、 自动熔化极氩弧焊设备是指焊丝送进、焊炬行走 均能够自动进行的熔化极氩弧焊设备。
（二） 按所用的电源分类 直流 脉冲
（三） 按弧长自动调节原理分类 1.等速送丝式配用平特性电源； 2.均匀送丝式配用下降特性电源； 3.等速送丝系统配用恒流特性电源，用于亚射流 电弧焊铝。
脉冲射流过渡： I脉>I临; I基<I临
F
Fmg F斑
大滴
F FPFP射滴来自射流§7-2 亚射流过渡和电弧 固有的调节作用
一、亚射流过渡的特点
亚射流过渡是介于短路过渡与射流过渡之间的一种过 渡形式，是铝及铝合金焊接中特有的一种熔滴过渡方式。
亚射流过渡：可见弧长很短， 向四周扩展为蝶形，并略带 爆声。
自动化焊接工艺在场站管道工厂化预制中的应用
自动化焊接工艺在场站管道工厂化预制中的应用发布时间：2022-09-23T10:52:10.755Z 来源：《工程建设标准化》2022年第5月第10期作者：王勇[导读] 石油化工站场管道主要采用传统的施工模式，焊接施工量大，受作业环境影响较为严重，焊接效率低王勇中国石油管道局工程有限公司国际事业部河北廊坊 065000摘要：石油化工站场管道主要采用传统的施工模式，焊接施工量大，受作业环境影响较为严重，焊接效率低，施工进度缓慢。
通过对站场管道施工工艺深入研究，采用三维建模PDSOFT软件、自动焊与工厂化预制施工相结合的新技术，应用于站场钢结构单体房屋、预制管段分段、设备撬装，预制加工绘图、指导工厂预制加工及现场装配施工，显著提高施工效率，减少施工成本和对现场的环境污染。
关键词：自动化焊接工艺站场管道工厂化预制随着石油化工行业的快速发展和工程项目不断发起，国内石化工程建设企业的作业能力也在提升。
目前在站场管道施工中，主要以手工焊接为主，焊接量大、焊接人员需求大、焊接技术水平要求高，操作人员的技术水平成为施工质量的关键。
在国外，站场管道工厂化预制技术发展已经基本成熟，将管道的施工技术模块化，国外曾研发闪光对接焊接工艺，研制出先进的移动式预制厂、机械化施工装备，这些技术对环境适应能力强，明显提高地面工程建设的施工效率，并保证施工质量。
管道自动焊接技术焊接效率高，劳动强度小，焊接过程受人为因素和天气影响小等优势，在管道建设的应用中具有很大潜力，是未来发展的趋势。
场站工厂化预制主要采用模块化设计理念，用于管道自动组对、接长及撬装、焊接预制工作，该技术能减少吊装设备的应用，降低场站的施工成本，提高工作效率，减少人为因素对焊接质量的影响，是管道地面施工技术发展的重要方向。
根据目前石化工程项目站场规模属性，结合传统管道施工工艺以及自动焊接技术特点，采用三维建模PDSOFT软件、自动焊+工厂化管道预制施工相结合的新模式，改变传统的施工组织方式，采用机电工程的工厂化预制加工形式，对站场的设备、电气成撬、模块化的预制加工形式，使更多的焊接工作在厂内车间完成，根据施工进度逐步配送到现场进行组合装配安装。
MIGMAG焊工艺及设备讲解
M I G/M A G焊工艺及设备什么是熔化极气体保护焊？它有哪些类型？使用熔化电极，以外加气体作为电弧介质，并保护金属熔滴、焊接熔池和焊接区高温金属的电弧焊方法，称为熔化极气体保护电弧焊。
根据焊丝材料和保护气体的不同，可将其分为以下几种方法，如图3-1所示。
按焊丝分类可分为实芯焊丝焊接和药芯焊丝焊接。
用实芯焊丝的隋性气体（Ar或He）保护电弧焊法称为熔化极隋性气体保护焊，简称MIG焊（Metal Inert Gas Arc Welding）；用实芯焊丝的富氩混合气体保护电弧焊，简称MAG焊（Metal Active Gas Arc Welding）。
用实芯焊丝的CO2气体保护电弧焊（包括用纯CO2或CO2+O2混合气体）简称CO2焊。
用药芯焊丝时，可以用CO2或CO2+Ar混合气体作为保护气体的电弧焊称为药芯焊丝气体保护焊。
还可以不加保护气体，这种方法称为自保护电弧焊。
如何选用熔化极气体保护焊的保护气体？保护气体的选择主要根据保护气体的作用来决定。
主要考虑它的冶金特点、熔滴过渡和焊缝成形等特点。
可以采用单一气体，还可以采用二元或多元气体。
显然采用单一气体比较简单，如：Ar、He或CO2气。
对于铝、镁和钛及其合金等活泼金属，只能选择惰性气体如Ar或He。
对于黑色金属，常常采用价廉的活性气体CO2气。
但是，上述选择仅仅满足了冶金要求，而考虑到熔滴过渡特点或焊缝成形的要求，往往采用多元气体，如Ar+He二元气体，可以比纯Ar保护提高热输入，能用于焊厚板。
Ar+CO2或Ar+O2二元气体，能改善钢液的流动性，可以改善焊缝成形和熔滴过渡。
为进一步改善焊接工艺性，焊钢时还采用三元或四元气体，如Ar+CO2+O2三元气体，又如采用Ar+He+CO2+O2四元气体可以作为高熔敷率保护气体（即TIME气体）。
根据不同的母材和板厚，保护气体往往有多种选择，请详见表1-11、表1-12和表1-13。
附：表1-12 短路过渡时保护气体的选择附：表1-13 熔化极气体保护焊的保护气体分类表MIG/MAG焊各种金属时，应如何选择保护气体？根据保护气体的氧化性强弱和基体金属的冶金性能，来选择合适的保护气体，如表3-1所示（参考表1-13）。
gmaw是什么焊接方法
gmaw是什么焊接方法Gas Metal Arc Welding (GMAW)是一种常见的焊接方法，也被称为MIG（金属惰性气体）焊接。
它是一种半自动或自动的焊接过程，通过在焊接区域内使用惰性气体保护焊接材料，从而避免氧化和其他污染物的影响。
GMAW广泛应用于各种金属材料的焊接，包括钢铁、铝、铜等。
GMAW的工作原理是利用一根连续的焊丝作为电极，通过电弧的加热将焊丝与工件熔化，形成焊缝。
同时，惰性气体（如氩气或二氧化碳）被喷洒到焊接区域，以保护熔化的金属不受空气中的氧化作用。
这种方法的优势在于焊接速度快、焊缝质量高、操作简单等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
GMAW的主要特点包括焊接速度快、熔透深度大、熔化的焊丝和工件金属充满焊缝，焊接过程中产生的气体保护焊缝，焊接质量稳定等。
由于GMAW是一种半自动或自动的焊接方法，因此可以提高生产效率，减少人工劳动强度，适用于大批量生产的工业场景。
在使用GMAW进行焊接时，需要注意一些操作技巧和注意事项。
首先，选择合适的焊接电流和电压，以确保焊接质量和效率。
其次，要注意保护气体的选择和流量，以确保焊接区域得到充分的保护。
此外，还需要注意焊接速度和焊丝送丝速度的协调，以避免焊接过程中出现熔透不足或过热等问题。
总的来说，GMAW是一种高效、稳定、易操作的焊接方法，适用于各种金属材料的焊接。
它在工业生产中发挥着重要作用，为生产效率的提高和产品质量的保障提供了可靠的技术支持。
随着科技的不断进步，GMAW技术也在不断改进和完善，相信它将在未来的焊接领域中发挥更加重要的作用。
L360M钢管钨极氩弧自动外根焊工艺
L360M钢管钨极氩弧自动外根焊工艺
张西雷;邵洪波;闫光宁
【期刊名称】《焊管》
【年(卷),期】2022(45)8
【摘要】以L360MΦ559 mm×12.7 mm钢管为例介绍了钨极氩弧自动外根焊工艺,该工艺采用脉冲特性向上焊接,实现单面焊双面成形,确保了根焊焊接质量。
经过对焊接接头进行检测分析,其焊缝外观检测、无损检测、力学性能试验结果均能满足相关标准要求。
采用钨极氩弧自动外根焊工艺可用于中小直径长输管线的焊接,降低焊工劳动强度,减少焊接过程中的停顿,提高施工效率,具有推广应用价值。
【总页数】5页(P44-48)
【作者】张西雷;邵洪波;闫光宁
【作者单位】中国石油天然气管道第二工程有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG444
【相关文献】
1.采用不同锰含量冷作0Cr18Ni10Ti薄壁不锈钢管钨极氩弧环焊试验
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3.核电站VVER堆型复合钢主管道窄间隙钨极氩弧(N-TIG)自动焊技术应用可行性研究
4.双相不锈钢管钨极氩弧自动焊工艺
5.内送丝手工钨极氩弧根焊工艺
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焊接工艺规程
公司名称 ________________焊接方法 AW （实芯焊丝CO2气体保护焊） PQF 辅甫助文件号采用的接头设计类型 _______________ I __________________________________________ 单面焊缝［V ］ 双面焊缝［］衬垫：用［］不用［V ］衬^垫材料：1 J 十/l/J /ll ♦■ 根部间隙----- 钝边尺寸 -------------坡口角度 半径（J-U ）母材规格ASTM A36 -------------------------------------- 类型或级别 -------------------------------------------------厚度：坡口 -------------------- 角焊缝 7直径（圆管） ----------------------------------------------填充金属AWSB 定 -------------------------------------------------- AWS 类别 ER70S-6 实芯焊丝①过渡形式（GMA ） 短路［V ］熔滴［］ 喷射［］电流：交流［］直流反接［V ］直流正接［］ 脉冲［］其他 ----------------------------------------------------- 钨极（GTA ）尺寸： 类型：焊丝数 1—焊丝间隔 纵向 横向角度焊接工艺规程（WPS ） 是［V ］免除评定试验评定V或工艺评定记录（PQR ） 是［］标识编号A001修改 -------------- 日期 ------------ 修改人 --------------背部清根：用［］不用［V ］ 方法批准人 ____________________________ 日期 _________________焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm 预热预热温度，最低 ___________________________________________ 道间温度，最低 ___________________________________________导电嘴到工件距离 20mm锤击 V道间清理 -------------- V ——焊后热处理温度 ------------------------------------------------------焊接工艺组分横向焊丝-焊剂（等级）流率焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸预热预热温度，最低350-400 C角度 ------------------------------导电嘴到工件距离 锤击一“道间清理 ------------------V焊后热处理温度 ------------------------------------------------------组分横向焊丝-焊剂（等级）流率焊接工艺----------------------------- 气体喷嘴尺寸预热预热温度，最低350-400C角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------组分横向焊丝-焊剂（等级）流率焊接工艺----------------------------- 气体喷嘴尺寸预热预热温度，最低350-400C角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 锤击一“道间清理 --------------- V ——焊后热处理温度 -------------------------------------------------------焊丝-焊剂（等级）流率 8-13L/min焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm预热预热温度，最低 ___________________________________________角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 20mm锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------焊丝-焊剂（等级）流率 8-13L/min焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm预热预热温度，最低 ___________________________________________角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 20mm锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------焊丝-焊剂（等级）流率 8-13L/min焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm预热预热温度，最低 ___________________________________________角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 20mm锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------焊丝-焊剂（等级）流率 8-13L/min焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm预热预热温度，最低 ___________________________________________角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 20mm锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------焊丝-焊剂（等级）流率 8-13L/min焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm预热预热温度，最低 ___________________________________________角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 20mm锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------组分横向焊丝-焊剂（等级）流率 8-13L/min焊接工艺------------------------------ 气体喷嘴尺寸 20mm预热预热温度，最低 ___________________________________________角度 -------------------------------导电嘴到工件距离 20mm锤击一“道间清理 ----------------- V焊后热处理温度 -------------------------------------------------------。
m头焊接方法
m头焊接方法
M头的焊接方法主要包括以下步骤：
1. 馈线剥皮、均匀分股：取焊接M头一个，馈线和它平行，在适当地方下刀，剥去馈线外皮。
注意下刀深度不宜过深，以免伤到屏蔽网线。
剥去外皮后的馈线，屏蔽层应该紧密光亮无损伤。
用镊子将交错的屏蔽网线清理为平行，对称面也要清理成平行状态，注意左右两边留的屏蔽网线数量要大致均等。
左右两边的屏蔽网线再次平分，形成4股，将每股的屏蔽线拧紧，减去约1/3长度，然后每股顶端点一点焊锡，使它们成为整体。
2. 穿装M头：千万记住要把M头的螺纹头部分先装入馈线，注意螺纹方向。
剥取大约的芯线，要注意馈线避免划伤。
套入M头，注意屏蔽网4股线的
位置，注意芯线要从中心孔中小穿过。
用镊子小心的夹出各股屏蔽网线，相邻的两股在焊接面的壁上对抱。
第一次制作不一定能抱紧，可以用镊子夹住末端，压进内壁暂时固定住。
以上步骤仅供参考，建议咨询专业人士获取准确信息。
rmd打底+药芯焊丝向上自动焊焊接缺陷及解决方法
缺陷类型
未熔合
气孔
烧穿
缺陷位置
根焊接头及热焊平位 两侧熔合线
根焊平位接头及填充盖 面层仰位及平位的位置
热焊，下45°的位置
24 2019年 第11期
热加工
W elding & Cutting
焊接与切割
图1 RT检测
边量＜1.5mm。②根焊接头要打 磨成U形圆滑过渡，打磨长度在 25~30mm之间，打磨成斜坡状。 焊接时焊枪要及时变换角度，焊 枪要与坡口两侧相互垂直，防止 电弧偏吹，控制好焊丝的干伸长 度，保证焊接电流和电弧电压 稳定输出，避免根焊时产生未 熔合。③热焊时将焊接参数分为 3个区间：仰位、立位、平位。 仰位的送丝速度约680cm/miห้องสมุดไป่ตู้， 立位在600~620cm/min，平位在 680~700cm/min，平位的行走速 度≥34cm/min。热焊前要把根焊 接头处打磨平滑，把将平位零点 左右各15~20cm的位置打磨露出 金属光泽，焊接时注意观察熔池 两侧熔合线要熔合良好，焊接到 上45°时适当增加行走速度，摆 动宽度适当减小0.2~0.4mm。因 为增加了行走速度，所以摆宽过 大时容易产生落步现象而产生均 匀的点状未熔合，每一层的焊缝 厚度为2.5~3mm，焊缝过厚就会 产生未熔合。
图3 填充层气孔
时产生气孔。④打磨仰位接头时 要等到对面焊接到立位以上再开 始打磨，防止砂轮机打磨时产生 的风影响到对面，这样可有效防 止气孔的产生。
（3）烧穿 烧穿原因：①由 于RMD根焊时焊接速度过快导 致根焊层过薄。②热焊是焊接电 流过大，焊接速度过慢，熔池温 度过高，从而产生烧穿。
烧穿的解决方法：①RMD 根焊时在容易烧穿的位置适当减 小焊接速度，增加坡口两侧停 留时间，在保证根焊内部质量的 同时适当增加焊缝厚度，防止烧 穿。②热焊时在易烧穿位置适当 减小焊接电流、增加摆宽，延长 坡口两侧停留时间，从而降低熔 池温度，可有效防止烧穿现象。
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自动焊接工艺
一、题目、课型、时间
讲授题目：自动焊接（现代焊接方法、工艺）
课型：理论
时间：
二、教材逻辑结构分析和学生分析
1、学生在物理学、电工学中没有与本节内容相关的知识，对自动焊接（现代焊接方法、工艺）不了解。
2、学生对自动焊接（现代焊接方法、工艺）要进行学习和掌握，所以这部分是教学的重点。
三、教学目标
1、理解自动焊接原理；
2、掌握自动焊接的条件和步骤；
四、教学重点难点
教学重点：
1、理解自动焊接原理；
2、掌握自动焊接步骤；
教学难点：
掌握自动焊接的步骤和方法。
五、教学方法
播放教学录像
六、教学过程
1、导入新课
为提高电子产品的生产效率，先后出现了浸焊、波峰焊等自动焊接技术，这些焊接技术比手工焊接效率高、操作简单。
2、讲授新课（以播放教学录像的方式进行）
我国自20世纪60年代初引进自动焊接技术以来，自动焊接技术得到迅速发展，目前，在电子产品生产中，自动焊接技术已非常普遍。
1.浸焊
浸焊是将插装好元器件的印制电路板浸入有熔融状态料的锡锅内，一次完成印制板上所有焊点的焊接。
浸焊比手工焊接生产效率高，操作简单，适用于批量生产，但浸焊的焊接质量不如手工焊接和波峰焊，补焊率较高。
手工浸焊的操作过程如下。
(1) 锡锅加热。
浸焊前应先将装有焊料的锡锅加热，焊接温度控制在240℃~260℃为宜，温度过高，会造成印制板变形，损坏元器件；温度过低，焊料的流动性较差，会影响焊接质量。
为去掉焊锡表面的氧化层，可随时添加松香等焊剂。
(2) 涂敷焊剂。
在需要焊接的焊盘上涂敷助焊剂，一般是在松香酒精溶液中浸一下。
(3) 浸焊。
用简单夹具夹住印制板的边缘，浸入锡锅时让印制板与锡锅内的锡液成30。
~45。
的倾角，然后将印制板与锡液保持平行浸入锡锅内，浸入的深度以印制板厚度的50％~70％为宜，浸焊时间约3s ~ 5s，浸焊完成后仍按原浸入的角度缓慢取出
(4) 冷却。
刚焊接完成的印制板上有大量余热未散，如不及时冷却可能会损坏印制板上的元器件，所以一旦浸焊完毕应马上对印制板进行风冷。
(5)检查焊接质量。
焊接后可能出现一些焊接缺陷，常见的缺陷有：虚焊、假焊、桥接、拉尖等。
(6)修补。
浸焊后如果只有少数焊点有缺陷，可用电烙铁进行手工修补。
若有缺陷的焊点较多，可重新浸焊一次。
但印制板只能浸焊两次，超过这个次数，印制板铜箔的粘接强度就会急剧下降，或使印制板翘曲、变形，元器件性能变坏。
除手工浸焊外，还可使用机器设备浸焊。
机器浸焊与手工浸焊的不同之处在于：浸焊时先将印制板装到具有振动头的专用设备上，让印制板浸入锡液并停留2 ~ 3s后，开启振动器，使之振动2 s~ 3s即可。
这种焊接效果好，并可振动掉多余的焊料，减少焊接缺陷，但不如手工浸焊操作简便。
2.波峰焊
波峰焊是采用波峰焊机一次完成印制板上全部焊点的焊接。
波峰焊机的主要结构是一个温度能自动控制的熔锡缸，缸内装有机械泵和具有特殊结构的喷嘴。
机械能根据焊接要求，连续不断地从喷嘴压出液态锡波，当印制板由传送机以一定速度进入时，焊锡以波峰的形式不断地溢出至印制板面进行焊接。
波峰焊接工艺流程为：焊前准备→涂焊剂→预热→波峰焊接→冷却→清洗。
(1) 焊前准备。
焊前准备主要是对印制板进行去油污处理，去除氧化膜和涂阻焊剂。
(2) 涂焊剂。
涂敷焊剂可利用波峰机上的涂敷焊剂装置，把焊剂均匀涂敷到印制板上，涂敷的形式有发泡式、喷流式、浸渍式、喷雾式等，其中发泡式是最常用的形式。
涂敷的焊剂应注意保持一定的浓度，焊剂浓度过高，印制板的可焊性好，但焊剂残渣多，难以清除；焊剂浓度过低，则可焊性变差，容易造成虚焊。
(3) 预热。
预热是给印制板加热，使焊剂活化并减少印制板与锡波接触时遭受的热冲击。
预热时应严格控制预热温度。
预热温度高，会使桥接、拉尖等不良现象减少。
预热温度低，对插装在印制板上的元器件有益。
一般预热温度为70~90℃，预热时间约为40s。
印制板预热后可提高焊接质量，防止虚焊、漏焊。
(4) 波峰焊接。
印制板经涂敷焊剂和预热后，由传送带送入焊料槽，印制板的板面与焊料波峰接触，使印制板上所有的焊点被焊接好。
波峰焊分为单向波峰焊。
焊接时，焊接部位先接触第一个波峰，然后接触第二个波峰。
第一个波峰是由高速喷嘴形成的窄波峰，它流速快，具有较大的垂直压力和较好的渗透性，同时对焊接面具有擦洗作用，提高了焊料的润湿性，克服了因元器件的形状和取向复杂带来的问题。
另外高速波峰向上的喷射力足以使焊剂气体排出，大大地减少了漏焊、桥接和焊缝不充实的焊接缺陷，提高了焊接的可靠性。
第二波峰是一个平滑的波峰，流动速度慢，有利于形成充实的焊缝，同时可有利于去除引线上过量的焊料，修正焊接面，消除桥接和虚焊，确保焊接的质量。
为提高焊接质量，进行波峰焊接时应注意以下操作：
（1）按时清除锡渣。
熔融的焊料长时间与空气接触，会生成锡渣，从而影响焊接质量，使焊点无光泽，所以要定时（一般为4h）清除锡渣；也可在熔融的焊料中加入防氧化剂，这不但可防止焊料氧化，还可使锡渣还原成纯锡。
（2）波峰的高度。
焊料波峰的高度最好调节到印制板厚度的1/2~2/3处，波峰过低会造成漏焊，过高会使焊点堆锡过多，甚至烫坏元器件。
（3）焊接速度和焊接角度。
传送带传送印制板的速度应保证印制板上每个焊点在焊料波峰中的浸渍有必须的最短时间，以保证焊接质量；同时又不能使焊点浸在焊料波峰里的时间太长，否则会损伤元器件或使印制板变形。
焊接速度可以调整，一般控制在0.3~1.2m/min为宜。
印制板与焊料波峰的倾角约为6。
（4）焊接温度。
一般指喷嘴出口处焊料波峰的温度，通常焊接温度控制在230℃~260℃之间夏天可偏低一些，冬天可偏高一些，并随印制板质的不同可略有差异。
（5）冷却。
印制板焊接后，板面温度很高，焊点处于半凝固状态，轻微的震动都会影响焊接的质量，另外印制板长时间承受高温也会损伤元器件。
因此，焊接后必须进行冷却处理，一般是采用风扇冷却。
（6）清洗。
波峰焊接完成后，要对板面残存的焊剂等污物及时清洗，否则既不美观，又会影响焊件的电性能。
其清洗材料要求只对焊剂的残留物有较强的溶解和去污能力，而焊点不应有腐蚀作用。
目前普遍使用的清洗方法有液相清洗法和汽相清洗法两类。
①液相清洗法：液相清洗法一般采用工业纯酒精、汽油、去离子水等做清洗液。
这些液体溶剂对焊剂残渣和污物有溶解、稀释和中和作用。
清洗时可用手工工具蘸一些清洗液去清洗印制板，或用机器设备将清洗加压，使之成为大面积的宽波形式去冲洗印制板。
液相清洗法清洗速度快、质量好，有利于实现清洗工序自动化，只是设备比较复杂。
②汽相清洗法：汽相清洗法是在密封的设备里，采用毒性小、性能稳定、具有良好清洗能力、防燃、防爆和绝缘性能较好的低沸点溶剂做清洗液，如三氯三氟乙烷。
清洗时，溶剂蒸汽在清洗物表面冷凝形成液流，液流冲洗掉清洗物表面的污物，使污物随着液流流走，达到清洗的目的。
汽相清洗法比液相清洗法效果好，对元器件无不良影响，废液的回收方便并可循环使用，减少了溶剂的消耗和对环境的污染，但清洗液价格昂贵。
为保证焊点质量，不允许用机械的方法去刮焊点上的焊剂残渣或污物。
3.自动焊接工艺
自动焊接工艺可归纳为一次焊接和二次焊接两类。
(1) 一次焊接。
一次焊接的工艺流程为：焊前准备→涂敷焊剂→预热→焊接→冷却→清洗。
一次焊接工艺简单，设备成本低，操作和维修容易，适用于批量不大、品种较多的电子产品的生产。
(2)二次焊接。
为了提高整机产品的质量，采取二次焊接来提高焊接的可靠性和焊点的合格率。
二次焊接包括浸焊和波峰焊两种方法，因此二次焊接的类型有：浸焊→浸焊；浸焊→波峰焊；波峰焊→波峰焊；波峰焊→浸焊四种组合方式。
常用的二次焊接的工艺流程为：焊前准备→涂敷焊剂→预热→浸焊→冷却→涂敷焊剂→预热→波峰焊→冷却→清洗。
可见，二次焊接是一次焊接的补充，采用二次焊接可对一次焊接中存在的缺陷进行完善和弥补，焊接可靠性高但焊料的消耗较大，由于经过二次焊接加热，对印制板的要求也较高。
3、小结新课
（1）、理解自动焊接原理；
（2）、掌握自动焊接的步骤和方法；
七、教学后记
同学掌握较好，有较好的教学效果。