零件设计说明书
机械详细设计说明书
机械详细设计说明书《[机械名称]详细设计说明书》一、产品概述咱们这款[机械名称]可是个厉害的家伙！它主要是用来[具体用途]，比如[列举一些具体的应用场景]。
它有不少特点和优势呢！先说特点，它的外观小巧精致，不占地方，而且结构坚固耐用，经得起长时间的使用。
优势方面，它的工作效率那是相当高，能在短时间内完成大量的工作任务，帮您节省不少时间和精力。
另外，它的操作也很简单，就算您是个新手，稍微熟悉一下就能上手。
二、设计说明1. 设计理念我们设计这款产品的时候，就想着要让它既实用又好看。
所以在功能上，我们力求做到强大而全面，满足您在各种场景下的需求。
外观上呢，则追求简洁大方，线条流畅，让您看着就舒服。
2. 外观特点这机器的整体颜色是[颜色]，给人一种稳重又专业的感觉。
外壳采用了[材质]，不仅耐磨，还能有效地保护内部的零件。
形状上，它是[形状描述]，方便您在不同的空间里摆放和使用。
三、使用说明1. 开机找到机器上的电源按钮，就在[具体位置]，轻轻一按，等屏幕上显示出[开机画面或指示灯状态]，就说明开机成功啦。
2. 关机在您完成工作后，先关闭正在运行的程序或功能，然后再按电源按钮，直到机器完全关闭，屏幕变黑。
3. 设备连接如果您要连接其他设备，比如[列举可连接的设备]，就找到对应的接口，插进去就行。
注意要插紧哦，不然可能会接触不良。
4. 功能操作咱们这机器的功能操作都很直观。
比如说[列举主要功能和对应的操作方式]，您按照屏幕上的提示或者说明书上的步骤来，准没错。
四、常见故障处理1. 机器无法开机检查电源插头是否插好，插座是否有电。
看看电池是否没电了，如果是，换上新电池试试。
2. 运行过程中突然停止可能是过热导致的，让机器休息一会儿，降降温。
也有可能是内存不足，关闭一些不必要的程序。
3. 屏幕显示异常检查连接线是否松动，重新插拔一下。
要是还不行，可能是屏幕本身的问题，那就得联系我们的售后啦。
五、售后服务我们对这款产品提供[具体时长]的保修服务。
轴承套的设计说明书
设计说明书一零件的分析（一）零件的作用此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。
（二）零件的工艺分析此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。
具体分析如下：1.Φ34js7mm的外圆表面。
表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm2.Φ22H7mm的内孔。
此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ220021 .0mm。
3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。
4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。
工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。
（二） 基准的选择1. 粗基准的选择对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。
2. 精基准的选择精基准的选择是相对于粗基准而言的。
对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。
所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。
加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。
（三） 制定工艺路线工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆2.车左端面，取总长40mm 至尺寸3.车孔Φ2212.008.0--mm4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸6.倒角工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角工序五：以端面和孔定位，钻Φ4mm孔工序六：检验入库（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。
零件说明书格式范文
零件说明书格式范文一、零件简介。
嗨，小伙伴们！今天给你们介绍一个超酷的零件，它就像机器世界里的一颗小明星，名字叫做[零件名称]。
这个零件虽然看起来小小的，但它的作用可一点都不小哦！二、外观描述。
1. 形状。
这个零件的形状就像一个[具体形状描述，例如迷你的小哑铃]，两边粗中间细。
你要是拿在手里，就会感觉它还挺有个性的呢。
它的曲线很流畅，就像经过精心设计的小艺术品。
2. 颜色。
它的颜色是那种[颜色名称]，就像天空中的[与颜色相关的事物，比如傍晚时淡淡的蓝色就像天边的一抹轻云]，看起来很舒服，而且这个颜色还有个好处呢，就是在一堆零件里很容易就能把它找出来，就像在一群小伙伴里找那个穿特别颜色衣服的人一样容易。
3. 尺寸。
它的大小也很合适，长度大概是[X]厘米，宽度是[X]厘米，厚度为[X]厘米。
这个尺寸不大不小，就像为它所在的机器量身定做的一样。
你可以想象一下，它就像一个小拼图块，刚好能完美地嵌在机器这个大拼图里。
三、材质说明。
这个零件是用[材质名称]做成的。
这种材质可厉害了，就像超级英雄的盔甲一样坚韧。
它具有很强的[具体材质特性，如耐磨性]，不管机器怎么运转，这个零件都能经受住考验。
而且呢，它还不容易生锈或者腐蚀，就像永远都不会生病的小超人。
这可都是为了让这个零件能长时间稳定地工作，不会轻易掉链子哦。
四、功能用途。
1. 主要功能。
这个零件在整个机器里扮演着非常重要的角色，就像心脏在人体里的作用一样。
它主要是用来[具体功能，如传递动力]的。
当机器开始工作的时候，它就像一个勤劳的小邮差，把动力从一个部分准确无误地传递到另一个部分，让整个机器都能有条不紊地运转起来。
要是没有它，机器就像没了动力的汽车，只能干瞪眼啦。
2. 辅助功能。
除了主要功能之外，它还有一些辅助功能呢。
比如说，它能够[列举辅助功能，像稳定机器的某个结构]，就像一个小保镖一样，时刻保护着机器的某个重要部位，让机器在工作的时候不会摇摇晃晃的。
五、安装指南。
零件工艺设计说明书范文
零件工艺设计说明书范文
一、零件简介
该零件为一个典型的车削零件，用于汽车制造行业。
零件材料为高碳钢，具有良好的强度和耐磨性。
二、工艺流程设计
1.毛坯准备：选用高碳钢作为毛坯材料，并进行热处理以
提高其机械性能。
2.粗加工：去除毛坯大部分余量，为后续精加工提供基础。
3.精加工：对零件进行精细加工，确保尺寸精度和表面质
量。
4.热处理：对零件进行淬火和回火处理，以提高其硬度和
耐磨性。
5.检测：对零件进行检测，确保其符合设计要求。
三、工艺参数选择
1.切削速度：根据零件材料和加工要求，选择合适的切削
速度。
2.进给量：根据零件尺寸和表面质量要求，选择合适的进
给量。
3.切削深度：根据毛坯余量和加工要求，选择合适的切削
深度。
四、工艺装备设计
1.刀具：选用硬质合金刀具，以提高切削效率和刀具寿命。
2.机床：选用数控机床进行加工，以提高加工精度和生产
效率。
3.工装：设计专用工装，以固定零件并确保加工稳定性。
五、质量控制与安全
1.严格控制切削参数和刀具使用，避免超负荷切削和刀具
破损。
2.加强机床维护和保养，确保设备正常运行。
3.遵守安全操作规程，佩戴防护用品，确保生产安全。
831008拨叉 设计说明书
工序5粗、半精铣Φ50mm孔上端面。
工序6粗、半精铣Φ50mm孔下端面。
工序7钻Φ4mm孔（装配时钻铰锥孔）。
工序8钻Φ5mm孔，攻M6螺纹。
工序9铣47°平面。
工序10铣断。
工序11终检。
③工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一的加工效率比较高，但是同时加工三个孔对设备和夹具的精度要求比较高，并且在把零件铣断后钻侧壁孔会使工件难以固定从而导致夹具的复杂化。方案二的加工效率比方案一低，不符合大批量加工的要求，并且加工Φ50mm孔使用钻床加工的时间比镗床加工的时间长，综合考虑以后，加工工艺路线如下所示：
工序5以Φ20mm孔为精基准，粗、半精镗Φ50mm孔，保证尺寸 mm。选用T612卧式镗床。
工序6以Φ20mm孔为精基准，粗、半精铣Φ50mm孔上端面。选用XA6132万能升降台铣床。
工序7以Φ20mm孔为精基准，铣47°平面。选用XA6132万能升降台铣床。
工序8以Φ20mm孔为精基准，钻Φ4mm孔。选用Z525立式钻床。
②精基准的选择。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ1.4
由于生产类型为大批量生产，故采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应降低生产成本。
①工艺路线方案一：
工序1粗、半精铣Φ20mm孔上端面。
工序2钻、扩、绞、精绞Φ20mm、Φ50mm孔。
= = =0.89
= = =1
故 = =96.6m/min
则 = = =384.4r/min
采用XA6132铣床，根据《切削手册》P111，表3.30，机床说明书，取 =375r/min，故实际切削速度为：
数控铣床零件加工工艺设计说明书
数控铣床零件加⼯⼯艺设计说明书技师学院毕业论⽂题⽬：数控铣床零件加⼯⼯艺设计系部：机电⼯程系专业：数控加⼯姓名：指导教师：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的⽇趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加⼯技术作为先进⽣产⼒的代表，在机械及相关⾏业领域发挥着重要的作⽤，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞⽣之⽇起，数控编程技术就受到了⼴泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。
以数控编程中的加⼯⼯艺分析及设计为出发点，着⼒分析零件图，从数控加⼯的实际⾓度出发，以数控加⼯的实际⽣产为基础，以掌握数控加⼯⼯艺为⽬标，在了解数控加⼯铣削基础、数控铣床⼑具的选⽤、数控加⼯⼯件的定位与装夹、拟定加⼯⽅案、确定加⼯路线和加⼯内容以及对⼀些特殊的⼯艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从⽽⼤⼤缩短了加⼯时间，提⾼了效率，降低了成本。
本⽂主要研究了轮廓和孔的数控铣削⼯艺、⼯装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
侧重于设计该零件的数控加⼯夹具，主要设计内容有：完成该零件的⼯艺规程（包括⼯艺简卡、⼯序卡和数控⼑具卡）和主要⼯序的⼯装设计。
并绘制零件图。
⽤G代码编制该零件的数控加⼯程序。
关键词：FANUC、数控加⼯、数控编程⽬录摘要 (2)⽬录 (3)引⾔ (4)1.数控铣 (5)2.FANUC系统 (6)2.1 FANUC系统简介 (6)2.2G代码 (10)2.3M代码....... . . (12)3零件图⼯艺分析 (14)3.1零件结构和加⼯ (14)3.2基准选择 (14)3.3⽑坯和材料的选择 (15)3.4加⼯路线的设计 (16)3.5⼑具选择 (16)3.6切削⽤量的选择 (17)3.7拟定数控切削加⼯⼯序卡 (18)3.8⼯序设计 (19)4加⼯⼯序 (20)4.1确⽴编程原点 (20)4.2编辑程序 (22)5操作步骤 (24)5.1先开机床 (24)5.2回参考点 (25)5.3参数设定 (25)结束语 (26)致谢 (27)参考⽂献 (28)引⾔毕业实践⼯作对于每⼀个即将毕业的毕业⽣来说都是⾮常重要的,它对我们以后⾛上⼯作岗位很有帮助。
机械加工设计说明书
课程设计说明书目录一.分析零件图1.分析零件作用2.结构与尺寸分析3.画零件图（尺寸.补充标准）4.加工要求分析二.毛坯确定1.材料选择类型2.毛坯的制作方法3.尺寸与余量4.绘制毛坯一零件合图三.工艺规程设计1.定位基准选择2.精基准选择3.粗基准选择四.工艺路线拟定1.机械加工工序2.热处理工序3.辅助工序五.机加工工序设计1.设备和工艺装备（工步）2.加工余量3.工序尺寸及公差4.切削用量一.分析零件图1.分析零件作用主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗透。
填料箱的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不使泵内的水流不留到外面来也可阻止外面的空气进入到泵内。
始终保持水泵内的真空。
2.结构与尺寸分析主要用于加工的零件有孔.外圆和端面。
孔的装配和设计都是重要的标准，因此对加工精度和外表粗糙度的要求非常严格。
内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。
题目所给的填料箱盖有两处加工表面。
其间有一定位置要求。
根据《机械制造工艺设计简明手册》1.4-28，填料箱盖的零件图中明确规定了一系列严格的技术要求，以确保其质量和性能。
（1）以Ф65H5（0 -0.013）轴为中心加工表面。
包括：尺寸为Ф65H5（0 -0.013）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为Ф80的与Ф65H5（0 -0.013）相接的肩面，尺寸为Ф100f8（-0.036 -0.090）与Ф65H5（0-0.013）同轴度为0.025的面。
尺寸为Ф60h5（+0.046 0）与Ф65H5（0-0.013）同轴度为0.025的孔。
（2）以Ф60h5（+0.046）孔为中心的加工表面。
尺寸为78与Ф60h5（+0.046）垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4，许研磨。
（3）以Ф60h5（+0.0460）孔为中心均匀分布的12孔，6-Ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H 。
（4）其它未标注表面的粗糙度要求为6.3，粗加工即可满足要求。
拨叉零件机械加工工艺与夹具设计说明书
目录1、零件的分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3 位置要求： (1)2、工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2 基面的选择 (3)2.2.1 粗基准的选择： (3)2.2.2 精基准的选择： (3)2.3 制定工艺路线 (4)2.3.1 工艺路线方案一： (4)2.3.2 工艺路线方案二 (4)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (5)2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: (6)3、确定切削用量及基本工时 (8)3.1工序Ⅰ (8)3.2工序Ⅱ (9)3.3工序Ⅲ (10)3.4工序Ⅳ (11)3.5工序V (12)3.6工序Ⅴ (13)3.7工序Ⅵ (14)3.8工序Ⅷ (14)4、夹具设计 (16)4.1问题的提出 (16)4.2夹具设计 (16)4.2.1定位基准选择 (16)4.2.2切削力及夹紧力计算 (16)4.2.3定位误差分析 (16)参考文献: (18)1 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ22mm孔与操纵机构相连，二下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
1.2 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。
需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔0.02122+-Φmm以及与此孔相通的8Φmm的锥销孔、8M螺纹孔；3.大头半圆孔55Φmm；1.3 位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。
轴类零件加工工艺方案设计说明书
本单元 小结
零件工艺性分析方法
采集分析信息的关键：
应用分析方法分析特定零件
与实际加工联系 对应的技术准备
轴类零件制造工艺特点
毛坯
棒料
锻件
加工方法
车（粗、半精）
磨 （精车）
安装
一端夹持
对顶
一夹一顶
工序尺寸
多为第一类，轴向尺寸、键槽为第二类
教学 单元
零件工艺设计原则
零件毛坯选择
添加标题
2
主题
添加标题
3
加工前应做的技术准备
添加标题
4
教学目标
添加标题
5
熟练进行零件工艺性分析
添加标题
6
二、轴类零件图纸的工艺性分析
支承传动件 传递运动、扭矩
添加标题
1
轴类零件在机器中的作用：
添加标题
2
结构特点：
添加标题
3
回转体、由各种回转面 组成
添加标题
4
主要技术要求：
添加标题
5
轴的直径精度，圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等
工艺设计前的决策内容
本单元 小结
上教学 单元回顾
毛坯确定
1、
工艺设计步骤与方法
2、
工序尺寸计算方法
3、
工艺文件种类选择与填写
4、
2、复杂轴的工艺设计
1、简单轴的工艺设计
本教学 单元主题
接工艺过程卡
1、结构特点：回转面
轴类零件 加工小结
1、加工特点：以车为主，磨做精加工
1、毛坯选择：棒料
工艺计算
2、
工艺分析
2、
202X
阶梯零件加工设计说明书
阶梯零件加工设计说明书一、设计概述阶梯零件加工设计说明书旨在为制造和加工阶梯零件提供详细的指导。
阶梯零件广泛应用于各种机械和设备中，其设计需要满足强度、精度和使用寿命等要求。
本说明书将介绍阶梯零件的设计原则、材料选择、制造工艺和检验标准等方面，以确保零件的可靠性和性能。
二、设计原则阶梯零件的设计应遵循以下原则：1. 强度：阶梯零件应具备足够的强度，能够承受工作过程中的各种应力，保证其稳定性和可靠性。
2. 精度：阶梯零件的尺寸和形状应符合设计要求，误差应在允许范围内，以确保与其他零件的配合精度。
3. 工艺性：阶梯零件的设计应便于制造和加工，降低制造成本，提高生产效率。
4. 安全性：阶梯零件应符合安全标准，避免在使用过程中出现危险。
三、材料选择阶梯零件的材料选择应根据使用要求和制造工艺来确定。
常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和有色金属等。
选择材料时应考虑材料的机械性能、耐腐蚀性、耐磨性、成本等因素。
四、制造工艺阶梯零件的制造工艺应根据材料、尺寸和精度要求来确定。
常见的制造工艺包括铸造、锻造、焊接、切削加工和热处理等。
在选择制造工艺时，应综合考虑零件的结构、制造批量和生产条件等因素。
五、检验标准阶梯零件加工完成后应进行质量检验，以确保其符合设计要求和安全标准。
检验标准包括尺寸检验、外观检验、无损检测和性能测试等。
尺寸检验应使用测量工具进行测量，外观检验应检查零件表面质量、粗糙度等，无损检测应采用X射线、超声波等方法检测内部缺陷，性能测试应模拟实际工作条件对零件进行试验，以检验其使用性能。
六、注意事项在设计和制造阶梯零件时，应注意以下事项：1. 设计时应充分考虑零件的工作环境和载荷条件，合理选择材料和制造工艺。
2. 制造过程中应严格控制工艺参数和加工精度，确保零件质量稳定可靠。
模具设计说明书
（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度1mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件一端有一圆孔，孔的尺寸为9mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为4.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm t 5.15.1=的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，取75.0=x ，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于凸凹模分别按IT6级和IT7级加工制造。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
图1 工件图（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.27mm ，现零件上的最小孔边距为4.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II设计题目：端盖零件铸造工艺设计院系：班级：设计者：学号：指导教师：设计时间：1、设计任务1.1、设计零件的铸造工艺图1.2、设计绘制模板装配图1.3、设计并绘制所需芯盒装配图1.4、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求2.1、生产性质：大批量生产2.2、材料：HT2002.3、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型造芯方法：手工制芯2.4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析3.1、零件图如下：图1.零件主视图图2.零件左视图3.2三维立体图如下：图3.三维图（1）图4.三维图（2）4、工艺设计过程4.1、铸造工艺设计方法及分析4.1.1铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
4.1.2造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。
制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。
4.1.3砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在一砂箱中高约52mm，长约130mm，宽约100mm，重约2.75Kg。
曲轴锻造设计说明书
曲轴锻造设计说明书一、曲轴零件图二、曲轴零件分析曲轴是汽车发动机中(de)重要零件,它与连杆配合将作用在活塞上(de)气体压力变为旋转(de)动力,传给底盘(de)传动机构,同时,驱动配气机构和其它辅助装置.曲轴在工作时,受气体压力,惯性力及惯性力矩(de)作用,受力大而且受力复杂,同时,曲轴又是高速旋转件,因此,要求曲轴具有足够(de)刚度和强度,具有良好(de)承受冲击载荷(de)能力,耐磨损且润滑良好.曲轴在使用过程中(de)主要损坏形式有如下两种：一是疲劳断裂．先在轴颈和圆角处产生疲劳裂纹．然后向曲柄深处发展,造成曲轴断裂．也有少数曲轴先在轴颈中部(de)油道内壁产生裂纹．发展为曲轴断裂；二是轴颈表面(de)严重磨损(尤以连杆轴颈为甚).所以,曲轴主要应有较高(de)疲劳强度和良好(de)耐磨性.三、曲轴(de)毛坯材料及下料方法1、曲轴(de)毛坯材料(de)选取曲轴(de)材料从大(de)方面分,主要分为钢质和球铁两大类.钢质曲轴材料又主要分为调质钢和非调质钢.钢质曲轴(de)主要特点是有着较高(de)抗拉强度、高疲劳强度、高硬度、高耐磨性以及好(de)心部韧性,但是它们对缺口(de)敏感性很高,要求(de)加工质量较高.钢质曲轴能够适应日益增高(de)强化发动机,现在高性能柴油机高压缩比下以很大(de)相对速度与轴承发生滑动摩擦,产生较高(de)温度与磨损,在交变(de)冲击载荷作用下服役条件十分恶劣.调制钢也主要有两大类,一类是价格相对低廉(de)碳素钢,它们有着和合金钢一样(de)弹性模量,也有着较高(de)抗拉强度,主要应用于中等负荷(de)发动机.另一类是合金钢,相对于碳素钢,加入了各种贵重金属合金,提高了抗拉强(de)和疲劳强度,主要应用于中、高负荷(de)发动机.近些年,随着世界能源与环保(de)要求进一步提高,曲轴(de)制造技术也获得了提高,非调质钢曲轴(de)发展和应用也越来越多,有着取代调制钢(de)趋势.非调质钢是利用锻造终了余温,在空气中进行冷却热处理,相对于调质钢曲轴污染小、成本低,生产能耗低、性能优良,尤其在日本、欧洲已经广泛采用.国内正处于起步阶段,生产工艺还不稳定,还有待于成熟.随着市场对发动机质量要求(de)不断提高,一些中、轻型汽车(de)发动机曲轴毛坯由以往(de)铸造成形逐渐改为锻造成形.这类曲轴锻件(de)加工余量、拔模斜度和错模量一般都要求较小,且精度要求较高.这就对锻造设备(de)导向精度,以及锻件(de)脱模手段提出了更高(de)要求,而这些要求在一般(de)模锻锤上生产是很难达到(de).由于热模锻压机具有很高(de)导向精度和顶出机构,成为锻造企业用于生产高精度曲轴(de)首选设备.模锻法是将金属棒料或钢锭通过一系列锻模成形为曲轴毛坯.这种方法生产率和材料利用率高,金属锻造流线好,曲轴形状和尺寸较精确,与自由锻相比,可大大减少机械加工(de)工时.经过综合分析,本例发动机曲轴材质采用45号钢,模锻方式制造,锻后正火处理,这样使得它具有较高(de)刚度、强度和良好(de)耐磨性.其主要机械性能要求见表1,具体探伤要求见表2.2、下料方法(de)选择常用(de)下料方法有：剪切法、冷折法、锯切法、砂轮片切割法、气割法和车削法等.本例(de)下料方法采用锯切法.四、曲轴锻造设备选取热模锻机械压力机是通过曲轴或偏心轴连杆－滑块机构将旋转运动转变为往返直线运动,并通过摩擦离合器将飞轮储存(de)能量即固定扭矩转变成为滑块(de)载荷.生产(de)发展要求模锻件具有较高(de)精度和较复杂(de)形状,机械工业中发展少无切削加工(de)趋势已非常明显.因此在模锻设备中,带有顶料机构,行程固定(de)并有可调节封闭高度(de)热模锻机械压力机,由于具备这些特点,国外正在日益发展,逐步取代模锻锤而被广泛采用.国内也正在发展.热模锻压力机与锻锤相比主要工作特性和优点有：(1)电动机通过飞轮释放能量,滑块(de)压力基本上属于静压,工作时无震动和噪音.由于具有静压力(de)特性,金属在模膛内流动缓慢,这对变形速度敏感(de)低塑性合金(de)成形十分有利,故某些不适宜在锤上模锻(de)耐热合金、镁合金等金属可在热模锻压力机上进行锻造；(2)机架和曲柄连杆机构(de)刚性大,工作时弹性变形小,保证锻件高度方向尺寸精度；滑块具有附加导向(de)象鼻形结构,提高了导向精度和承受偏载能力,保证锻件水平方向精度；(3)滑块行程一定,每一模锻工步只需一次行程完成.金属变形在滑块一次行程中完成,坯料内外层几乎同时发生变形,因此变形深透而均匀,锻件各处(de)力学性能基本一致,流线分布也较均匀,有利于提高锻件(de)内部质量.同时也由于行程固定,因此不适合拔长和滚压等制坯工步,而只能完成断面变化不大(de)制坯操作；(4)具有上、下顶杆装置,便于锻后工件脱模.故锻件(de)模锻斜度较小,甚至可以锻出不带模锻斜度(de)锻件.此外,热模锻压力机可进行多模膛模锻,自动化生产,锻件精度高,是工艺性最好(de)模锻设备.在热模锻压力机上模锻曲轴与锤上模锻比较,前者可降低金属损耗5%~10%,由于自动化程度高,适合大批量生产.现代轻型汽车曲轴(de)轴颈余量不超过 3mm,直径公差为、长度公差为,这只有在压力机上锻造,才能满足这些公差要求.鉴于热模锻压力机(de)上述优点,国内外先进(de)模锻厂普遍采用热模锻压力机代替模锻锤生产.经过综合分析,本例发动机曲轴为了提高自身竞争力也采用热模锻压力机进行锻造.五、曲轴锻造工艺设计1、工艺路线(de)选取典型(de)工艺路线为：下料—剥皮—加热－辊锻制坯—压扁－预锻－终锻－切边－扭拧—热精整－悬挂控温冷却—正火＋调质—校直－去应力－喷丸—探伤—防锈—检验入库.○1下料工序选用精炼45号钢,化学成份和机械性能符合GB699和GB3077(de)规定,并要求Mo<%和经热顶锻试验.○2剥皮工序因为国产原材料(de)脱碳层较深,直接影响曲轴锻件(de)表面质量,故下料后(de)材料要进行剥皮.○3加热工序采用步进式煤气加热炉加热,始锻温度为1180℃.○4锻造工序锻造工序又分预锻、终锻两道工步.采用预锻主要有两个目(de),其一是保证制坯后(de)金属能均匀地分布,有利于终锻(de)充满；其二是可以显着地减轻终锻型槽(de)负荷,从而提高锻模(de)使用寿命.预锻工步和终锻工步都是水平分模(de),均安排在 40MN 热模锻压力机上.精炼45钢(de)曲轴终锻温度控制在1050℃以上.○5切边工序终锻成形后(de)锻件在曲柄压力机上切边.○6扭拐工序曲轴切边后是在扭拐机上进行扭拐.曲轴扭拐(de)温度为950℃一1050℃.曲轴扭拐时,几乎在全塑性变形状态下进行,根据曲轴扭拐扭矩计算公式,可以计算出扭矩.○7校正工序扭拐后(de)曲轴要进行两次校正,校正设备液压校正机.校正(de)主要目(de)是校正主轴径(de)直线度和连杆径之间(de)夹角.第一次校正后,旋转90°进行第二次校正,校正(de)温度应高于800℃,一般在850℃左右.○8热处理工序校正后(de)曲轴要进行热处理.精炼45钢(de)曲轴要求正火处理,热处理后(de)硬度HB180一228,晶粒度为5一8级.○9清理及后续工序热处理后(de)曲轴首先要进行检查.主轴径摆差、连杆径夹角和热处理硬度要进行百分之百检查,其余尺寸抽查.摆差不合格(de)曲轴要进行冷校直和去应力退火;硬度不合格(de)曲轴要重新进行热处理;连杆径夹角不合格者单独放置,待一定批量后,重新进行校正工序.以上检查都合格(de)曲轴要进行抛丸处理,清除锻件表面(de)氧化皮.抛丸后(de)曲轴要进行表面磁力探伤,进一步检查裂纹,如发现有裂纹要用砂轮磨掉,不能凿掉.磨削(de)深度在磨口处要小于加工余量(de)一半.在非加工面处要求磨平,不要形成明显(de)凸起或凹坑,深度不超过尺寸偏差范围,磨削宽度为深度(de)6倍.在磨裂纹(de)同时还要修磨残余毛边.合格(de)曲轴要浸油处理,以防库存生锈.浸完油(de)曲轴人库,按计划发交发动机厂.2、分模面(de)选取锻件分模位置合适与否,关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率等一系列问题.确定分模面(de)基本原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同,以及锻件容易从锻模型槽中取出,此外,应争取获得镦粗充填成形(de)良好效果.为此,锻件分模面应选择在具有最大(de)水平投影尺寸(de)位置上.由于此曲轴为平面曲轴,在曲轴锻造过程中,常用棒材作为坯料,故分模面(de)选取也较为容易,选择锻件侧面(de)中部对称平面作为分模面即可,CAD简图如下：3、确定机械加工余量及锻件公差普通锻件均要经机械加工成为零件.考虑到在模锻过程中,由于毛坯在高温条件下产生表皮氧化、脱碳、以及合金元素蒸发或其它污染现象,导致锻件表面光洁度不足,甚至产生表面层机械性能不合格或其它缺陷；由于毛坯体积变化及终锻温度波动,使得锻件尺寸控制不定；由于锻件出模(de)需要,型槽壁带有斜度,使得锻件侧壁添加敷料；由于型槽磨损和上下模难免(de)错移现象,导致锻件尺寸出现偏差；由于形状复杂,难以锻造成形,所有这些原因使锻件不仅应加上机械加工余量,而且还得规定适当(de)锻件尺寸公差.热模锻压力机上模锻件(de)余量和公差比锤上(de)小,但至今无统一标准,表 3-1 数据可供参考.在本例(de)曲轴锻件中,初步定(de)压力机吨位为 40MN,故取余量为：轴向 ,主轴颈 ,连杆颈 3mm.连杆颈处(de)余量之所以适当增加是为了防止曲轴存在轴向弯曲而导致加工不出成品.而对于公差,取轴向公差由曲轴中心线向两侧标注,最大,厚度公差为±.4、确定锻件模锻斜度及圆角半径在锻件上与分模面相垂直(de)平面或曲面所附加(de)斜度或固有(de)斜度统称为模锻斜度.模锻斜度(de)功用是使锻件成形后能从型槽中顺利取出.但是加上模锻斜度后会增加金属损耗和机械加工工时,因此应尽量选用最小(de)模锻斜度.在热模锻压力机上,当用手工从终锻型槽中取出锻件时,则模锻斜度与锤上(de)一样.若采用顶杆将锻件顶出,模锻斜度可显着减小,一般为 2°~7°或更小.而为了便于金属在型槽内流动和考虑到锻模强度,锻件上凸出或凹下(de)部位都不允许呈锐角状,应当带有适当(de)圆角.凸圆角(de)作用是避免锻模在热处理时和模锻过程中因应力集中导致开裂,凹圆角(de)作用是使金属易于流动充填型槽,防止产生折叠、防止型槽过早被压塌.按锻造工艺学所给出(de)参考数据,在本例(de)曲轴锻件中,取模锻斜度为 3°,凸圆角半径为 3mm,凹圆角半径为 6mm.5、制定锻件技术要求根据对曲轴锻件锻造工艺过程、锻件使用性能及相关缺陷进行综合分析,制定曲轴锻件(de)技术要求：○1未注明(de)模锻斜度为 3°,凸圆角半径为 3mm,凹圆角半径为 6mm；○2表面不应有未充满、分层、裂纹、毛刺、氧化皮、及腐蚀现象；○3锻后进行正火、调制处理、去应力退火,硬度为HB180-228；○4流线方向应与曲轴外轮廓形状相符；○5金相组织应为均匀(de)细晶结构,晶粒度为5-8级.6、作出冷锻件图根据以上工艺分析,作出冷锻件图如下：由于打印排版设置可能会导致相关线型和尺寸表示不清楚,现将冷锻件图一分为二.左半部分右半部分图中锻件外形用粗实线表示,零件外形用双点画线表示,以便区别各处(de)加工余量是否满足要求.锻件(de)公称尺寸与公差标注在尺寸线上面,而零件(de)尺寸标注在尺寸线下面(de)括号内.。
SolidWorks零件、装配体建模及工程图设计 说明书
Solidworks软件介绍S ol idw or ks公司是专业从事三维机械设计、工程分析和产品数据管理软件开发和营销的跨国公司，其软件产品So lid wo rks提供一系列的三维（3D）设计，帮助设计师减少设计时间，增加精确性，提高设计的创新性，并将产品更快推向市场。
S ol idw or ks软件组成：2D到3D转换工具将2D工程图拖到Sol id Wor ks工程图中的功能；支持包括外部参考的可重复使用2D几何；视图折叠工具，可以从DWG资料产生3D模型。
内置零件分析测试零件设计，分析设计的完整性。
机器设计工具具有整套熔接结构设计和文件工具，以及完全关联的钣金功能。
模具设计工具测试塑料射出制模零件的可制造性。
消费产品设计工具保持设计中曲率的连续性，以及产品薄壁的内凹零件，可加速消费性产品的设计。
对现成零组件的线上存取让3D CA D系统使用者透过市场上领先的线上目录使用现在的零组件。
模型组态管理在一个文件中产生零件或零组件模型的多个设计变化，简化设计的重复使用。
零件模型建构利用伸长、旋转、薄件特征、进阶薄壳、特征复制排列和钻孔来产生设计。
曲面设计使用有导引曲线的叠层拉伸和扫出产生复杂曲面、填空钻孔，拖曳控制点以进行简单的相切控制。
直观地修剪、延伸、图化、缝织曲面、缩放和复制排列曲面。
课程设计任务书学生姓名：专业班级：机自0801班指导教师：工作单位：机电工程学院题目: SolidWorks零件、装配体建模及工程图设计初始条件：给定小型装配体的轴测图、装配图或装配示意图（见附图）。
要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求）1、分析装配体或装配图，自行确定（4-6个）相关零件的结构形状和尺寸；2、使用SolidWorks软件对零件和装配体进行建模；3、用软件生成零件图（A4）和装配图（A3）各一张，要求符合国家标准。
4、撰写设计任务说明书一份，包括：训练题目、训练要求、CAD软件功能、设计分析、零件建模分析和过程、装配体建模分析和过程、工程图设计过程心得体会、参考文献（不少于3篇）。
零件设计说明书
一、零件的分析二、工艺规程的设计机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定三、工装设计分析，提出设汁任务书五、主要参考文献（五） 各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择 （六） 各工序的基本工时 （一）确定毛坯的制造形式 （二）基准的选择 （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析一、零件的分析（一）零件的作用上板是位于飞行器上方部分的一块平板，用于放置单片机等电路设备。
初始上板是只有连接螺纹孔M2H7,以连接下板和卡槽等零件。
（二）零件工艺分析该零件是板类零件，形状对称，加工面大，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图零件图）（1）该零件上共有20个螺纹孔，每一个螺纹孔的尺寸精度和位置精度都要求较高。
板面有平面度的要求，但是对粗糙度的要求并不是很咼。
（2）零件要求不能有砂眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，零件要求在风力和重力的作用下保持完整无较大形变，不致于发生意外事故。
设计夹具时要注意该事项。
（3）该零件要求沿水平十字中心线四个方向对称，所以在尺寸精度和形位精度上有较高要求，并且对零件材料分布要求精度高以保证零件能平衡。
二、工艺规程的设计（-）确定毛坯的制造形式由于零件形状规则，并不复杂，所以采用真空灌注铸造。
这种碳纤维汽车零件制造工艺是通过真空负压将树脂吸入模具屮，浸泡碳纤维，这样可以精确控制制品的含胶量，改善产品的性能。
力学性能有保证。
工件的材料为混合树脂碳纤维T800,毛坯的尺寸精度要求为1T11 〜12 级。
（二）基准的选择根据零件的图纸及零件的使用情况分析，知M2H7螺纹孔应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为了保证不加工表面和加工表面的位置的要求，应选择不加工表面为粗基准,（2）精基准的选择在M2H7螺纹孔加工以后,各工序则以该孔为定位基准，这样满足了基准重合的原则和互为基准的原则。
在加工板体的某些表面时』J 能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
端盖零件铸造工艺课程设计说明书Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II设计题目：端盖零件铸造工艺设计院系：班级：设计者：学号：指导教师：设计时间：1、设计任务、设计零件的铸造工艺图、设计绘制模板装配图、设计并绘制所需芯盒装配图、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求、生产性质：大批量生产、材料：HT200、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型造芯方法：手工制芯、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析、零件图如下：图1.零件主视图图2.零件左视图三维立体图如下：图3.三维图（1）图4.三维图（2）4、工艺设计过程、铸造工艺设计方法及分析铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。
制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。
砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在一砂箱中高约52mm，长约130mm，宽约100mm，重约。
外壳塑料零件模具设计说明书
毕业设计学生姓名胡向阳学号2系部机电工程系专业模具设计及制造班级13模具二班指导教师罗正斌二零一五年十二月目录摘要1第一章绪论11.1中国模具发展现状21.2塑料模具的发展水平及市场趋势2 1.3“十一五”期间发展展望3第二章外壳型塑料件设计任务42.1外壳型零件图42.2设计要求错误!未定义书签。
第三章零件的工艺性分析及工艺方案确定53.1分析零件工艺性53.1.1塑件选用材料分析及工艺特性53.1.2 分析塑件的结构工艺性63.2确定工艺方案63.2.1拟定模具结构形式63.2.2分型面的确定7第四章塑料模具的设计84.1确定注射机的型号84.1.1 塑件体积计算84.1.2 注射机型号的确定94.1.3 注射量的校核94.1.4 锁模力的校核104.1.5 开模行程校核104.2模架设计104.2.1型腔数目的确定模架尺寸104.2.2型腔尺寸的分析104.3模具结构及设计114.3.1、主流道、分流道设计：114.3.2、分流道的布置124.3.3、冷料穴和拉料杆的设计134.4支撑零部件的设计134.4.1支承板设计134.4.2垫块设计134.4.3定模座板、动模座板的设计144.5成型零部件设计144.5.1 成型零件工作尺寸的计算144.5.2 成型零部件的强度及刚度计算16 4.6推出机构设计184.6.1采用推杆推出184.6.2推杆位置的选择184.7合模导向机构设计184.7.1 导柱的设计184.7.2 推杆的设计194.7.3 复位杆的设计194.8温度调节系统20第五章总结及展望21致谢22摘要随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。
在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成形优质塑件的重要条件。
本设计通过对壳型塑料件工艺的正确分析，完成一副一模两腔的塑料模具设计。
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零件设计说明书
零件设计说明书
机床拨叉零件的工艺规程及夹具设计
1前言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能经过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
2零件的分析
2.1零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需
的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
经过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
2.2零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
2.2.1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔
2.2.2大头半圆孔Ф
2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。
由上面分析可知，能够粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，而且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，而且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
3 确定生产类型
已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，因此初步确定工艺安
排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
4确定毛坯
4.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。
查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。
4.2 确定铸件加工余量及形状：
《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：
简图
加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明
D1 22mm G 3.0 2
孔降一级双侧加
工
D2
55mm G 3.0 2
孔降一级双侧加工
T2 73mm 3 单侧加工
T3 50mm G 2.5 单侧加工
T4 73mm 3 单侧加工
表 1
4.3绘制铸件零件图：
5工艺规程设计
5.1选择定位基准：
工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准
010 粗铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 090 扩中间孔 T1。