钢结构件电弧喷铝工艺

钢结构件电弧喷铝工艺
11.1概述
位于沿海地区，海洋性大气对钢结构的腐蚀性强，外部环境非常恶劣，同时养护条件较差，为减少养护工作量，延长涂装体系的使用寿命，采用金属热喷涂防护体系。

具体涂装方案如下：
注：1.表中漆膜厚度均指干膜厚度。

2.电弧喷铝的铝丝化学成份按GB/T3190-1996标准中L2要求，Al≥99.6%。

3.结构出厂前涂面漆一道，现场施工完后先对现场焊接区域进行手工除锈，依次补充涂装，然后全桥整体作清洗后涂第二道面漆。

11.2施工方案和场地平面布置
㈠总体施工方案
⑴工件由平板运输车运进涂装车间并支撑在1米高的支撑架上进行防腐施工（机械除锈、喷砂、电弧喷涂和第一道油漆），施工完毕工件运出涂装车间放置在工件存放周转场地，在工件存放地完成剩余油漆涂装，直至达到出厂要求。

⑵首先在存件区对待涂装工件进行净化处理，清理焊渣，清洗油污。

然后运输一节工件进涂装厂房进行防腐。

先对工件外表面喷砂除锈，喷砂完毕，清理钢砂后进行电弧喷铝，喷铝完毕后移支撑架对支撑架下处理不到的部位进行喷砂除锈和电弧喷铝，然后对内表面进行机械除锈。

机械除锈完毕后对铝涂层封闭一道，同时对内表面喷涂第一道油漆。

一节工件完成后继续运进另一工件至涂装车间进行下一轮工件防腐施工。

油漆干燥后工件运出涂装车间到存放区完成后几道油漆涂装，剩最后一道面漆待整桥施工完毕后在桥址现场整体涂装以保证大桥外观美观。

⑶为了提高防腐涂层质量，使电弧喷铝涂层性能良好，涂层细致、致密，使用二次雾化喷枪进行电弧喷涂。

⑷运到现场的工件经安装加工单位拼焊完毕后进行焊缝和破损处防腐涂装，不同部位均采用与原涂装方案相同的工艺进行防腐蚀施工，以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。

焊缝防腐施工与拼装进度同步，并利用拼装单位的拼装焊接作业平台、临时设施和起吊运输工具。

⑸整拱安装完毕，焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后一道面漆，面漆涂装利用现场的起吊设备。

11.3防腐蚀涂装施工工艺要求
㈠外表面涂装工艺要求
⑴表面净化
用有机溶剂或金属清洗剂清洗钢结构表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。

⑵喷砂除锈
采用压力式喷砂机对钢管拱外壁、钢管拱立拱外壁、横撑等表面钢结构进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz40～100μm的表面。

①检验标准：GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

②检验方法：目视法，用比较样块方法进行，粗糙度还可用eleometer123型粗糙仪进行测量。

③磨料要求：磨料采用棱角钢砂，表面必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等；
④压缩空气：粗化用压缩空气必须配备除油、除湿系统，保证压缩空气质量达到无油、无水；
⑤喷砂工艺参数：压缩空气压力在0.5Mpa以上，喷射角度60～90度，喷射距离100～200mm；
⑥喷砂质量：喷砂质量的检查包括清洁度、粗糙度两个方面，每件每个部位都必须检查，不合格应及时重新喷砂直到合格为止。

⑶电弧喷涂
采用手持式二次雾化电弧喷涂设备对喷砂除锈合格后的结构表面钢结构进行电弧喷铝施工。

厚度不低于设计厚度150μm，铝涂层结合力不低于9.8Mpa；喷涂层外观均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象。

①检验标准：
金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金》GB/T9793-1997。

热喷涂层厚度的无损测量方法》GB11374-89。

热喷涂层结合强度的测定》GB8642-88。

②检验方法：厚度：采用磁性测厚仪，按10点法进行现场测试；结合力：现场采用划格法进行测量；试验室采用拉力法测定电弧喷涂层的结合强度，可以用拉力试验机或eleometer106/108型拉拔仪进行；外观：目视法，检查喷涂层外观应均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷和起泡等缺陷；喷涂材料：铝丝化学成份按GB3190-96标准中L2要求，Al≥99.6%；
③电弧喷铝工艺参数：
表三电弧喷铝工艺参数
⑷封闭
采用刷涂、滚涂或高压无气喷涂方法对已完成电弧喷铝的表面进行封闭；对边角、孔隙等部位先进行预涂，小面积的封闭采用刷涂方法进行涂装，大表面的封闭采用高压无气喷涂方法进行涂装，以保证漆膜的外观及质量,封闭涂层的主要指标为厚度和附着力。

①检验标准：
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》。

GB6463-86《金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述》。

②检验方法：
漆膜厚度：采用磁性测厚仪进行测量；
漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
漆膜外观：采用目视法，涂层外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂无起泡等现象。

⑸面漆涂装
对边角、孔隙等部位先用滚刷进行预涂，较小表面的面漆采用滚涂或刷涂方法进行涂装，大表面的面漆采用高压无气喷涂方法进行涂装，以保证漆膜外观及整体颜色的一致性。

最后一道面漆留待整拱拼装完成后再统一进行涂装,面漆涂层的主要指标为厚度和附着力。

面漆涂层附着力采用划格法检验，应达到1级以上。

①检验标准：
GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》。

GB6463-86《金属和其它无机覆盖层厚度测量方法述》。

②检验方法：
漆膜厚度：采用磁性测厚仪进行测量；
漆膜附着力：采用划格法进行划格评级；
漆膜外观：采用目视法，涂层外观应颜色均匀，无漏涂、无流挂、无起泡等现象。

㈡设备配置
⑴主要设备配置
表五主要设备配置一览表
⑵检测设备配置
检测设备仪器配置见表六。

表六涂装施工主要检测设备仪器配置一览表
磁性测厚仪、干湿温度计可根据现场使用情况分批配备。

⑶涂装施工准备
①进点前准备
人员：组织全体施工人员学习有关技术文件，明确工作目标和要求，落实责任制。

设备、工具、辅具和配件：按设备选型要求准备好施工所需设备、工具和辅具，按工程所需量准备好各种配件、劳保用品。

原材料、辅助材料：按工程所需提前准备好原材料和辅助材料。

②施工材料采购计划
由于施工所用原材料品种多，数量大，受工期时间较长、现场库房容量小等因素限制，不能一次全部到齐，因此应制定材料供应计划，根据工程进展程度，材料分期分批采购到场，具体到场计划另订。

③工艺评审和开工批复
工件施工准备完毕后，开工前检查施工准备工作和试生产情况，对工艺及其参数进行评定。

评定要求建议按表十一进行。

表十一工件电弧喷铝工艺参数评定表
按表十一要求做电弧喷铝试样，对试样进行检测，根据检测结果对工艺参数进行评定。

根据国家标准、行业目前技术水平，结合具体工程，我们建议单段工件防腐蚀施工检测如下内容，如表十二。

表十二工件电弧喷铝检测内容和检测频次
注：1.表十一～表十二中，在开始做喷砂试样时，用粗糙度仪对样块进行检测，以后施工过程中可用目测法对比标准样块进行检测，检测出现争议时用粗糙度仪进行检测。

2．在喷砂设备、电弧喷涂设备出现大故障修复后重新使用时应再对设备工艺参数进行评定。

⑷涂装施工
①工件拼焊焊缝和破损处防腐施工
工件到现场拼焊形成的焊缝需进行防腐处理。

不同部位均采用与原涂装方案相同的工艺进行防腐蚀施工，以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。

每道工序都应达到质量要求。

焊缝防腐施工与拼装进度同步，利用拼装焊接作业平台、临时设施和起吊运输工具。

施工设备置于就近位置。

需由协作方提供150Kw电力运行空气压缩机，提供必要的运输吊装方便。

焊缝涂装施工前提前察看现场，考虑施工方案，以便与施工进度协调一致。

②大桥整体面漆涂装施工
大桥整体面漆涂装施工见表十三。

表十三整体面漆涂装施工工艺
注：表十三中每道工序应按有关作业指导书和工艺规程中规定的工艺参数要求进行施工，工序完毕后都应经过自检和专检并填写记录，经监理复检认可后方可进行下道工序。

对不合格处应按要求进行返工。

最后二道面漆在大桥全部建成后涂装，以保证大桥整体美观。

⑸质量检测与控制
①质量要素控制
人员控制
根据现场实际施工需要，项目部所有人员应具备相应的资质证书，经考核合格后方可持证上岗。

设备控制
防腐项目设备包括生产工序设备和施工用计量检测设备。

原材料的控制
通过对原材料的控制，保证鄞县二桥钢结构防腐施工工程质量达到公司规定的优良工程的目标，施工所用原材料分为A、B级控制，详见下表原材料控制要求
原材料控制要求
工艺参数控制
安质部对施工中工艺参数进行抽查，检验员对防腐施工中的工艺参数进行连续的监控，并填写特殊工序QC点主要参数连续监控记录，发现问题及时予以纠正，操作工在施工过程中严格按照作业指导书进行施工。